2024年2月20日发(作者：勇嘉澍)
套筒类零件的功用
一 套筒的工艺分析及生产类型的确定
一 套筒类零件的功用
套筒类零件是指在空心回转体零件中的空心薄壁件,是机械加工中常用的一类零件,在各种机器类应用广泛,主要起支撑和导向作用,常与运动轴主轴活塞滑阀相配合。有些套筒的端面与凸圆端有定位和承受载荷的作用。它的应用范围很广。如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒。由于其功用不同,套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别,但其结构上仍有共同点,零件长度一般大于直径,零件壁的厚度较薄且易变形;零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面。
二 套筒的技术要求
该零件的技术要求表
加工表面 尺寸及偏差mm 公差及精度等级 表面粗糙度Raum 形位公差
mm
套筒左端面 Φ95 IT12 12.5
套筒右端面 Φ132 IT12 12.5
深8的凹槽 Φ95 IT9 3.2
内孔表面 Φ60 IT7 1.6
长270的外表面 Φ95 IT8 1.6 ◎ Φ0.04 A
长20的外表面 Φ132 IT12 12.5
两外表面的过渡面 20 IT10 3.2
长49的凹表面 Φ85 IT12 12.5
空刀槽 Φ93 IT12 12.5
外表面窄槽 16 IT12 12.5
两个Φ10的孔 Φ40 IT12 12.5
两个边长36的方孔 36 IT12 12.5
两个Φ40的孔 Φ40 IT12 12.5
M8盲孔 M8深106.3
M6 盲孔 M6深86.3
宽40的内槽 40 IT12 12.5
孔的技术要求
孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面。孔的直径尺寸公差等级
为 IT7为了保证零件的功用和提高其耐磨性,孔的表面粗糙度值为 Ra1.6μm。
外圆表面的技术要求
外圆是套筒类零件的支承面,常以过盈配合或过渡配合与孔相连接。外径
尺寸公差等级通常取IT7 ,表面粗糙度值为 Ra3.2μm 。
孔与外圆的同轴度要求
套筒内外圆间的同轴度要求较高,为 Φ 0.04mm 。
总上所述 各项技术要求制定的较合理,符合也满足该零件的功用。 三 审查套筒的工艺性 由于工件内表面和内外表面的同周度要求较高,所
以应采取互为基准的原则。在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响,因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下,影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。但是此零件初主要工作表面外其余表面的加工精度要求都比较低不需要高精度机床加工,而主要表面的加工精度相对要求较高但也可以在正常的生产条件下,采用较低的经济方法保质保量的生产出来。因此该零件的工艺性较好。
四 确定套筒的生产类型
N5000件/年,m8.0千克
查表1-3 ,1-4可知该套筒的生产零件为情形零件大批生产
二 确定毛坯、绘制毛坯简图
一、选择毛坯
选45号钢做套筒,以离心铸造法在钢内壁上浇注巴氏合金轴承合金材料,既可节省有色金属,又能提高轴承的寿命。
45刚的可锻性好,因此可用锻造的方法 因为是成批生产,采用模锻的方法生产锻件毛坯,既可以提高生产率,又可以提高精度而且加工余量小等优点。毛坯的拔魔亵渎为5度。
二、毛坯的尺寸公差和机械加工余量
1、公差等级
有套筒的公用和技术要求,确定该零件的公差等级为普通级。
2、锻件质量
已知机械加工后套筒的重量为8.0千克,由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为11千克。
3、锻件形状复杂系数
对套筒零件图进行分析计算,可大致确定锻件外轮廓包容体的直径和高
度,即d137 mm,h299mm,由公式2-3和2-5可计算出该套筒锻件的形状复杂系数
Smt/mN
11/πXdXdXhXρ/411/3.14X138X138X299X7.8/40.32
由于t/d0.2 所以形状复杂系数属于S4级
4、锻件的材质系数
由于该套筒材料为45钢,是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢,故该锻件
的材质系数属于M1级
5、锻件分模线形状
根据该套筒的形位特点,选宽度方向的对称面为分模面,属于平直分模线。
6、零件的表面粗糙度
加工表面的粗糙度均大于等于1.6um.
根据上述诸因素,可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量,所得结果
列于下表中
锻件质量/kg 包容体重量/kg 形状复杂系数 材质系数 公差等级 11.0 34.1
S4 M1 普通级
项目/mm 机械加工余量/mm 尺寸公差/mm 备注
长2945.0+3.3 -1.7 表2-10
2.3~3.0两端面都取2.5表2-13
长203.2+2.1 -1.1 表2-10
2.3~3.0两端面都取2.5表2-13
内孔径603.6+2.4 -1.2 表2-10
3.0表2-14
外表面954.0+2.7 -1.3 表2-10
2.3~3.0取3.0表2-13
外表面1324.5+3.0 -1.5 表2-10
2.3~3.0取3.0表2-13
三 绘制套筒锻造毛坯简图
三 拟定套筒的工艺路线
一 定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分,先确定精基准,再确定粗基准。
1、精基准的选择
套筒的内空和外圆表面要求较高的位置要求,因此应该用互为基准的原则,先以孔为基准加工外表面,在以外表面加工孔。为了提高套筒的精度,利用基准统一的原则,即利用孔和外表面一次定位,尽量加工较多的表面。
2、粗基准的选择
为保证孔的加工精度保证各表面有足够的加工余量,先选择外表面作为粗基准。来加工内孔等,为后面的工序准备好精基准。
二表面加工方法的确定
根据套筒零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,确定加工各表面的加工方法,如下表
加工表面 公差及精度等级 表面粗糙度Raum 加工方案 备注
套筒左端面 IT12 12.5 粗车 表1-8
套筒右端面 IT12 12.5 粗车 表1-8
深8的凹槽 IT9 3.2 粗扩-精扩 表1-7
内孔表面 IT7 1.6 粗扩-精扩-绞 表1-7
长270的外表面 IT7 1.6 粗车-半精车-精车 表1-6 长20的外表面 IT12
12.5 粗车 表1-6
两外表面的过渡面 IT10 3.2 粗车-半精车 表1-8 长49的凹表面 IT12 12.5
粗车 表1-6
空刀槽 IT12 12.5 粗车 表1-6
宽40的内槽 IT11 12.5 粗车 表1-6
两个Φ10的孔 IT12 12.5 钻 表1-7
两个边长36的方孔 IT12 12.5 钻 表1-7
两个Φ40的孔 IT12 12.5 钻 表1-7
M8盲孔6.3 车螺纹 表1-10
M6 盲孔6.3 车螺纹 表1-10
外表面窄槽 IT12 12.5 铣车 表1-8
三 加工精度的划分
加工阶段划分分粗加工、半精加工和精加工三个阶段。粗加工阶段高效
的切除各加工表面上包括孔和外表面上的各部分余量,半精加工加工出除精度要
求不高的表面,并为精加工做准备。精加工阶段完成内孔和外表面的加工,使其满
足精度要求和同轴度要求。
四 工序的集中与分散
本零件选择工序集中的原则安排加工工序,该零件的生产类型为大批生
产,可以采用万能机床配以专用夹具,来提高生产率。而且用工序集中的原则使工件的装夹次数少,不但可以缩短辅助时间,而且可以在一次装夹中完成多表面的加工,有利于保证各表面之间的相对位置和精度要求。
五 工序顺序的安排
1.机械加工工序
(1)遵循先基准后其它的原则,先加工内孔。
(2)遵循先粗后精的原则,先安排粗加工工序再安排精加工工序。
(3)遵循先主后次的原则,先加工内孔和外表面再加工其他的孔。
2.热处理工序
套筒表面进行渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效等热处理以满足套筒零件的功能要求。
3辅助工序
粗加工后进行校直工序,在半精加工后进行去毛刺和中间检验工序,精加工后进行去毛刺清洗和终检工序。
综上述总工序是:基准加工??主要表面粗加工??主要表面的精加工和一些次要表面加工??热处理??主要表面精加工。
六 确定工艺路线
工艺路线图如下
工序号 工序名称 机床设备 刀具
1 扩内孔作为基准 四面组合钻床 麻花钻
2 校正 钳工台 手锤
3. 车长270的外表面 数控机床 900车刀
4 车长20的外表面 数控机床 900车刀
5 车空刀槽 数控机床 车槽刀
6 车长49的凹面 数控机床 车槽刀
7 车两端面 数控机床 900车刀
8 车外表面过渡面 数控机床 900车刀
9 精车内孔 四面组合钻床 扩孔刀和绞刀
10 宽40的内槽 数控机床 内沟槽车刀
11 车深8的凹槽 深8的凹槽 内沟槽车刀
12 去毛刺 钳工台 平锉
13 中检
14 钻两个Φ10的孔 四面组合钻床 麻花钻
15 钻两个边长36的方孔 四面组合钻床 麻花钻
16 钻两个Φ40的孔 四面组合钻床 麻花钻
17 铣外表面窄槽 立式铣床X5012 立铣刀
18 M6盲孔 数控机床 丝锥
19 M8 盲孔 四面组合钻床 麻花钻,铰刀
四 加工余量、工序尺寸和公差的确定
工序19-钻-粗铰-精铰m8盲孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定
查表2-28得,精铰余量Z精铰0.04mm;粗铰余量Z粗铰0.16mm,钻孔余量
Z钻7.8mm.查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工等级为,精铰,IT7;粗铰,IT10;
钻:IT12.根据上述结果,再查标准公差表可确定各工步的公差值分别为,精
铰:0.015mm;粗铰:0.058mm;钻:0.15mm.
五 切削用量的计算
1钻孔工步
1、背吃刀量的确定
ap7.8mm
2、进给量的确定
由表5-22,选取该工步的每转进给量f0.1mm/r
3、切削速度的计算 由表5-22,按工件材料为45的条件选取,切削速度v可取为22m/min.由公式5-1n1000v/πd可求得该工序钻头转速n897.6r/min参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n960r/min.再将此转速带入公式5-1,可求出该工序的实际钻削速度vnπd/1000960r/min×π×7.8mm/100023.5m/min.
2粗铰工步
1、背吃刀量的确定
ap0.16mm
2、进给量的确定
由表5-31,选取该工步的每转进给量f0.4mm/r
3、切削速度的计算 由表5-31,按工件材料为45的条件选取,切削速度v可取为2m/min.由公式5-1n1000v/πd可求得该工序铰刀转速n80r/min参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n97r/min.再将此转速带入公式5-1,可求出该工序的实际钻削速度vnπd/100097r/min×π×7.96mm/10002.4m/min.
3精铰工步
1、背吃刀量的确定
ap0.04mm
2、进给量的确定
由表5-31,选取该工步的每转进给量f0.3mm/r
3、切削速度的计算 由表5-31,按工件材料为45的条件选取,切削速度v可取为4m/min.由公式5-1n1000v/πd可求得该工序铰刀转速n159.2r/min参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n195r/min.再将此转速带入公式5-1,可求出该工序的实际钻削速度vnπd/1000195r/min×π×8mm/10004.86m/min.
二机械加工工艺过程卡
机电05-1 机械加工工艺过程卡片 产品型号零件型号
产品名称零件名称 套筒 共 页 第 页
材料牌号 45钢 毛坯种类 锻件 毛坯外形尺寸每毛坯可制件数 1
每台件数 1 备注
工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时
准终 单件
1 扩内孔作为基准 加工内孔的直径为49.75mm 四面组合钻床 麻花钻
2 校正钳工台 手锤
3. 车长270的外表面 加工直径到270mm-270.035mm 数控机床 900车刀
4 车长20的外表面 加工直径到131.08mm-132.08mm 数控机床 900车刀
5 车空刀槽 加工直径到92.65mm-93.35mm 数控机床 车槽刀
6 车长49的凹面 加工直径到85.30mm-93.70mm 数控机床 车槽刀
7 车两端面 加工长度到293.80mm-294.20mm 数控机床 900车刀
8 车外表面过渡面 离右端面长度19.9mm-20.1mm 数控机床 900车刀
9 精车内孔 加工直径到60mm-60.06mm 四面组合钻床 扩孔刀和绞刀
10 宽40的内槽 加工直径到77.40mm-78.60mm 数控机床 内沟槽车刀
11 车深8的凹槽 离右端面长度7.9mm-8.1mm 深8的凹槽 内沟槽车刀
12 去毛刺钳工台 平锉
13 中检
14 钻两个Φ10的孔 加工直径到9.70mm-10.30mm 四面组合钻床 麻花钻
15 钻两个边长36的方孔 加工边长到35.50mm-36.50mm 四面组合钻床
麻花钻
16 钻两个Φ40的孔 加工直径到39.50mm-40.50mm 四面组合钻床 麻花钻
17 铣外表面窄槽 粗铣窄槽深5.285-4.75mm长16.57-15.5mm 立时铣床X5012
立铣刀、游标卡尺、专用刀具
18 M6盲孔 加工直径到
7.76mm-8.24mm 数控机床 丝锥
19 M8 盲孔 加工直径到7.70mm-8.30mm 四面组合钻床 麻花钻,铰刀
设计 审核 标准化 会签标记 处数 更改文件名 签字 日期 标记 处数 更改文件名 签字 日期
三机械加工工序卡片
机电05-1 机械加工工艺过程卡片 产品型号零件型号
产品名称零件名称 套筒 共 页 第 页
车间 工序号 工序名 材料牌号
19 钻,粗铰,精铰φ8孔 45钢
毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数
锻件6 6
设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数
四面组合钻床 3
夹具编号 夹具名称 切削液
专用夹具工位器具编号 工位器具名称 工序工时
准终 单件
0
工步号 工步内容 工艺装备 主轴转速r/mm 切削速度m/min 进给量
mm/r 背吃刀量mm 进给次数 工步工时
机动
辅助
1 钻孔至φ7.8-7.95mm,
莫氏锥柄麻花钻,游标卡尺 491 12.03 0.1 7.8 1 2 粗铰至φ8-8.018mm 锥柄机用铰刀,内径千分尺 88 2.2 0.4 0.16 1
3 精铰至φ8-8.015mm 锥柄机用铰刀,内径千分尺 172 4.3 0.3 0.04 1
设计 审核 标准化 会签标记 处数 更改文件名 签字 日期 标
记 处数 更改文件名 签字 日期
附录:CAD图纸
2024年2月20日发(作者：勇嘉澍)
套筒类零件的功用
一 套筒的工艺分析及生产类型的确定
一 套筒类零件的功用
套筒类零件是指在空心回转体零件中的空心薄壁件,是机械加工中常用的一类零件,在各种机器类应用广泛,主要起支撑和导向作用,常与运动轴主轴活塞滑阀相配合。有些套筒的端面与凸圆端有定位和承受载荷的作用。它的应用范围很广。如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒。由于其功用不同,套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别,但其结构上仍有共同点,零件长度一般大于直径,零件壁的厚度较薄且易变形;零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面。
二 套筒的技术要求
该零件的技术要求表
加工表面 尺寸及偏差mm 公差及精度等级 表面粗糙度Raum 形位公差
mm
套筒左端面 Φ95 IT12 12.5
套筒右端面 Φ132 IT12 12.5
深8的凹槽 Φ95 IT9 3.2
内孔表面 Φ60 IT7 1.6
长270的外表面 Φ95 IT8 1.6 ◎ Φ0.04 A
长20的外表面 Φ132 IT12 12.5
两外表面的过渡面 20 IT10 3.2
长49的凹表面 Φ85 IT12 12.5
空刀槽 Φ93 IT12 12.5
外表面窄槽 16 IT12 12.5
两个Φ10的孔 Φ40 IT12 12.5
两个边长36的方孔 36 IT12 12.5
两个Φ40的孔 Φ40 IT12 12.5
M8盲孔 M8深106.3
M6 盲孔 M6深86.3
宽40的内槽 40 IT12 12.5
孔的技术要求
孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面。孔的直径尺寸公差等级
为 IT7为了保证零件的功用和提高其耐磨性,孔的表面粗糙度值为 Ra1.6μm。
外圆表面的技术要求
外圆是套筒类零件的支承面,常以过盈配合或过渡配合与孔相连接。外径
尺寸公差等级通常取IT7 ,表面粗糙度值为 Ra3.2μm 。
孔与外圆的同轴度要求
套筒内外圆间的同轴度要求较高,为 Φ 0.04mm 。
总上所述 各项技术要求制定的较合理,符合也满足该零件的功用。 三 审查套筒的工艺性 由于工件内表面和内外表面的同周度要求较高,所
以应采取互为基准的原则。在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响,因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下,影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。但是此零件初主要工作表面外其余表面的加工精度要求都比较低不需要高精度机床加工,而主要表面的加工精度相对要求较高但也可以在正常的生产条件下,采用较低的经济方法保质保量的生产出来。因此该零件的工艺性较好。
四 确定套筒的生产类型
N5000件/年,m8.0千克
查表1-3 ,1-4可知该套筒的生产零件为情形零件大批生产
二 确定毛坯、绘制毛坯简图
一、选择毛坯
选45号钢做套筒,以离心铸造法在钢内壁上浇注巴氏合金轴承合金材料,既可节省有色金属,又能提高轴承的寿命。
45刚的可锻性好,因此可用锻造的方法 因为是成批生产,采用模锻的方法生产锻件毛坯,既可以提高生产率,又可以提高精度而且加工余量小等优点。毛坯的拔魔亵渎为5度。
二、毛坯的尺寸公差和机械加工余量
1、公差等级
有套筒的公用和技术要求,确定该零件的公差等级为普通级。
2、锻件质量
已知机械加工后套筒的重量为8.0千克,由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为11千克。
3、锻件形状复杂系数
对套筒零件图进行分析计算,可大致确定锻件外轮廓包容体的直径和高
度,即d137 mm,h299mm,由公式2-3和2-5可计算出该套筒锻件的形状复杂系数
Smt/mN
11/πXdXdXhXρ/411/3.14X138X138X299X7.8/40.32
由于t/d0.2 所以形状复杂系数属于S4级
4、锻件的材质系数
由于该套筒材料为45钢,是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢,故该锻件
的材质系数属于M1级
5、锻件分模线形状
根据该套筒的形位特点,选宽度方向的对称面为分模面,属于平直分模线。
6、零件的表面粗糙度
加工表面的粗糙度均大于等于1.6um.
根据上述诸因素,可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量,所得结果
列于下表中
锻件质量/kg 包容体重量/kg 形状复杂系数 材质系数 公差等级 11.0 34.1
S4 M1 普通级
项目/mm 机械加工余量/mm 尺寸公差/mm 备注
长2945.0+3.3 -1.7 表2-10
2.3~3.0两端面都取2.5表2-13
长203.2+2.1 -1.1 表2-10
2.3~3.0两端面都取2.5表2-13
内孔径603.6+2.4 -1.2 表2-10
3.0表2-14
外表面954.0+2.7 -1.3 表2-10
2.3~3.0取3.0表2-13
外表面1324.5+3.0 -1.5 表2-10
2.3~3.0取3.0表2-13
三 绘制套筒锻造毛坯简图
三 拟定套筒的工艺路线
一 定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分,先确定精基准,再确定粗基准。
1、精基准的选择
套筒的内空和外圆表面要求较高的位置要求,因此应该用互为基准的原则,先以孔为基准加工外表面,在以外表面加工孔。为了提高套筒的精度,利用基准统一的原则,即利用孔和外表面一次定位,尽量加工较多的表面。
2、粗基准的选择
为保证孔的加工精度保证各表面有足够的加工余量,先选择外表面作为粗基准。来加工内孔等,为后面的工序准备好精基准。
二表面加工方法的确定
根据套筒零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,确定加工各表面的加工方法,如下表
加工表面 公差及精度等级 表面粗糙度Raum 加工方案 备注
套筒左端面 IT12 12.5 粗车 表1-8
套筒右端面 IT12 12.5 粗车 表1-8
深8的凹槽 IT9 3.2 粗扩-精扩 表1-7
内孔表面 IT7 1.6 粗扩-精扩-绞 表1-7
长270的外表面 IT7 1.6 粗车-半精车-精车 表1-6 长20的外表面 IT12
12.5 粗车 表1-6
两外表面的过渡面 IT10 3.2 粗车-半精车 表1-8 长49的凹表面 IT12 12.5
粗车 表1-6
空刀槽 IT12 12.5 粗车 表1-6
宽40的内槽 IT11 12.5 粗车 表1-6
两个Φ10的孔 IT12 12.5 钻 表1-7
两个边长36的方孔 IT12 12.5 钻 表1-7
两个Φ40的孔 IT12 12.5 钻 表1-7
M8盲孔6.3 车螺纹 表1-10
M6 盲孔6.3 车螺纹 表1-10
外表面窄槽 IT12 12.5 铣车 表1-8
三 加工精度的划分
加工阶段划分分粗加工、半精加工和精加工三个阶段。粗加工阶段高效
的切除各加工表面上包括孔和外表面上的各部分余量,半精加工加工出除精度要
求不高的表面,并为精加工做准备。精加工阶段完成内孔和外表面的加工,使其满
足精度要求和同轴度要求。
四 工序的集中与分散
本零件选择工序集中的原则安排加工工序,该零件的生产类型为大批生
产,可以采用万能机床配以专用夹具,来提高生产率。而且用工序集中的原则使工件的装夹次数少,不但可以缩短辅助时间,而且可以在一次装夹中完成多表面的加工,有利于保证各表面之间的相对位置和精度要求。
五 工序顺序的安排
1.机械加工工序
(1)遵循先基准后其它的原则,先加工内孔。
(2)遵循先粗后精的原则,先安排粗加工工序再安排精加工工序。
(3)遵循先主后次的原则,先加工内孔和外表面再加工其他的孔。
2.热处理工序
套筒表面进行渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效等热处理以满足套筒零件的功能要求。
3辅助工序
粗加工后进行校直工序,在半精加工后进行去毛刺和中间检验工序,精加工后进行去毛刺清洗和终检工序。
综上述总工序是:基准加工??主要表面粗加工??主要表面的精加工和一些次要表面加工??热处理??主要表面精加工。
六 确定工艺路线
工艺路线图如下
工序号 工序名称 机床设备 刀具
1 扩内孔作为基准 四面组合钻床 麻花钻
2 校正 钳工台 手锤
3. 车长270的外表面 数控机床 900车刀
4 车长20的外表面 数控机床 900车刀
5 车空刀槽 数控机床 车槽刀
6 车长49的凹面 数控机床 车槽刀
7 车两端面 数控机床 900车刀
8 车外表面过渡面 数控机床 900车刀
9 精车内孔 四面组合钻床 扩孔刀和绞刀
10 宽40的内槽 数控机床 内沟槽车刀
11 车深8的凹槽 深8的凹槽 内沟槽车刀
12 去毛刺 钳工台 平锉
13 中检
14 钻两个Φ10的孔 四面组合钻床 麻花钻
15 钻两个边长36的方孔 四面组合钻床 麻花钻
16 钻两个Φ40的孔 四面组合钻床 麻花钻
17 铣外表面窄槽 立式铣床X5012 立铣刀
18 M6盲孔 数控机床 丝锥
19 M8 盲孔 四面组合钻床 麻花钻,铰刀
四 加工余量、工序尺寸和公差的确定
工序19-钻-粗铰-精铰m8盲孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定
查表2-28得,精铰余量Z精铰0.04mm;粗铰余量Z粗铰0.16mm,钻孔余量
Z钻7.8mm.查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工等级为,精铰,IT7;粗铰,IT10;
钻:IT12.根据上述结果,再查标准公差表可确定各工步的公差值分别为,精
铰:0.015mm;粗铰:0.058mm;钻:0.15mm.
五 切削用量的计算
1钻孔工步
1、背吃刀量的确定
ap7.8mm
2、进给量的确定
由表5-22,选取该工步的每转进给量f0.1mm/r
3、切削速度的计算 由表5-22,按工件材料为45的条件选取,切削速度v可取为22m/min.由公式5-1n1000v/πd可求得该工序钻头转速n897.6r/min参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n960r/min.再将此转速带入公式5-1,可求出该工序的实际钻削速度vnπd/1000960r/min×π×7.8mm/100023.5m/min.
2粗铰工步
1、背吃刀量的确定
ap0.16mm
2、进给量的确定
由表5-31,选取该工步的每转进给量f0.4mm/r
3、切削速度的计算 由表5-31,按工件材料为45的条件选取,切削速度v可取为2m/min.由公式5-1n1000v/πd可求得该工序铰刀转速n80r/min参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n97r/min.再将此转速带入公式5-1,可求出该工序的实际钻削速度vnπd/100097r/min×π×7.96mm/10002.4m/min.
3精铰工步
1、背吃刀量的确定
ap0.04mm
2、进给量的确定
由表5-31,选取该工步的每转进给量f0.3mm/r
3、切削速度的计算 由表5-31,按工件材料为45的条件选取,切削速度v可取为4m/min.由公式5-1n1000v/πd可求得该工序铰刀转速n159.2r/min参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n195r/min.再将此转速带入公式5-1,可求出该工序的实际钻削速度vnπd/1000195r/min×π×8mm/10004.86m/min.
二机械加工工艺过程卡
机电05-1 机械加工工艺过程卡片 产品型号零件型号
产品名称零件名称 套筒 共 页 第 页
材料牌号 45钢 毛坯种类 锻件 毛坯外形尺寸每毛坯可制件数 1
每台件数 1 备注
工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时
准终 单件
1 扩内孔作为基准 加工内孔的直径为49.75mm 四面组合钻床 麻花钻
2 校正钳工台 手锤
3. 车长270的外表面 加工直径到270mm-270.035mm 数控机床 900车刀
4 车长20的外表面 加工直径到131.08mm-132.08mm 数控机床 900车刀
5 车空刀槽 加工直径到92.65mm-93.35mm 数控机床 车槽刀
6 车长49的凹面 加工直径到85.30mm-93.70mm 数控机床 车槽刀
7 车两端面 加工长度到293.80mm-294.20mm 数控机床 900车刀
8 车外表面过渡面 离右端面长度19.9mm-20.1mm 数控机床 900车刀
9 精车内孔 加工直径到60mm-60.06mm 四面组合钻床 扩孔刀和绞刀
10 宽40的内槽 加工直径到77.40mm-78.60mm 数控机床 内沟槽车刀
11 车深8的凹槽 离右端面长度7.9mm-8.1mm 深8的凹槽 内沟槽车刀
12 去毛刺钳工台 平锉
13 中检
14 钻两个Φ10的孔 加工直径到9.70mm-10.30mm 四面组合钻床 麻花钻
15 钻两个边长36的方孔 加工边长到35.50mm-36.50mm 四面组合钻床
麻花钻
16 钻两个Φ40的孔 加工直径到39.50mm-40.50mm 四面组合钻床 麻花钻
17 铣外表面窄槽 粗铣窄槽深5.285-4.75mm长16.57-15.5mm 立时铣床X5012
立铣刀、游标卡尺、专用刀具
18 M6盲孔 加工直径到
7.76mm-8.24mm 数控机床 丝锥
19 M8 盲孔 加工直径到7.70mm-8.30mm 四面组合钻床 麻花钻,铰刀
设计 审核 标准化 会签标记 处数 更改文件名 签字 日期 标记 处数 更改文件名 签字 日期
三机械加工工序卡片
机电05-1 机械加工工艺过程卡片 产品型号零件型号
产品名称零件名称 套筒 共 页 第 页
车间 工序号 工序名 材料牌号
19 钻,粗铰,精铰φ8孔 45钢
毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数
锻件6 6
设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数
四面组合钻床 3
夹具编号 夹具名称 切削液
专用夹具工位器具编号 工位器具名称 工序工时
准终 单件
0
工步号 工步内容 工艺装备 主轴转速r/mm 切削速度m/min 进给量
mm/r 背吃刀量mm 进给次数 工步工时
机动
辅助
1 钻孔至φ7.8-7.95mm,
莫氏锥柄麻花钻,游标卡尺 491 12.03 0.1 7.8 1 2 粗铰至φ8-8.018mm 锥柄机用铰刀,内径千分尺 88 2.2 0.4 0.16 1
3 精铰至φ8-8.015mm 锥柄机用铰刀,内径千分尺 172 4.3 0.3 0.04 1
设计 审核 标准化 会签标记 处数 更改文件名 签字 日期 标
记 处数 更改文件名 签字 日期
附录:CAD图纸