2024年3月17日发(作者：宇柔谨)

催化剂硫化

1.催化剂硫化的目的和原理

1.1硫化目的：

在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分（氧化镍、氧化钼等）由活性低的

氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定性，延长催化剂寿命。

虽然加氢催化剂在使用氧化态形式开工后，也会因较弱的加氢活性促使一部分原料中

的硫化物发生加氢脱硫反应，生成硫化氢，继而使催化剂金属组分从氧化态转化为硫化态，

但这种转化是在催化剂长时间与高温氢气接触、并且有大量结焦的情况下进行，催化剂的

活性金属组分在转化为硫化态之前，有一部分可能被氢还原，这种氢还原或已经沉积有炭

的金属组分很难再被硫化，从而使催化剂处于低的加氢活性，并带来短的寿命。

因此，加氢催化剂在接触原料油之前，必须先将催化剂活性金属组分的氧化态用硫化

剂将其转化为硫化态，即进行催化剂预硫化。本装置催化剂硫化方式采用湿法硫化。

1.2 预硫化原理：

预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应：

（1）硫化剂（DMDS）和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，反应会放出热量。预硫化时该反应

一般在反应器入口发生，反应速度较快。

反应方程式：

CS

2

+4H

2

→CH

4

+2H

2

S

（2）氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活

性组分，反应会放出热量。预硫化时该反应发生在各个床层。

反应方程式：

M

O

O

3

+2H

2

S+H

2

→M

O

S

2

+3H

2

O

3N

i

O3+2H

2

S+H

2

→NiS

2

+3H

2

O

（3）副反应：

在有氢气存在、无硫化氢的条件下，氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）被

氢气还原，生成金属镍、钼和水，导致催化剂活性损失。温度越高（大于230℃），反应越

严重；在循环气中的硫化氢含量过高时，会生成金属的多硫化物，降低了催化剂活性，易造

成产品腐蚀不合格。

2. 催化剂硫化应具备的条件

（1） 反应系统催化剂干燥、高压气密结束，紧急泄压和急冷氢试验问题整改完。

（2） 分馏系统热油运运转正常，具备接收生成油条件。

（3） 高压注水等其他系统试运正常。

（4） 新氢系统具备正常供氢条件。

（5） 注硫系统试运正常，DMDS装罐。

（6） 通知化验及其他相关单位，做好催化剂预硫化的配合工作。

（7） 仪表、DCS及SIS联锁系统调试合格,工艺联锁已全部投用。

（8） 预硫化所需化工原材料和有关物品准备齐全，其中硫化剂：DMDS77t，硫化油：直

馏柴油（氮含量<100g/g、干点<350℃、含水量<0.01%）2000t

（8）所有操作人员经过硫化培训，气防安全考试合格上岗，包括硫化氢的防毒防护知识，

正压式呼吸器及各类放毒面罩的正确佩戴。

（9） 预硫化前工艺具备条件：

反应系统压力维持15.4MPa，反应器入口温度175℃恒温。严格控制反应加热炉和各

床层温度，保证反应器床层任意一点温度不大于180℃，防止催化剂被氢气还原。

反应系统循环氢压缩机全量循环，循环氢纯度大于85%。

（10）按附表准备好化工原材料和有关物品。

预硫化期间所需化工原材料和物品表

名称

DMDS

次氯酸钠

磅秤

水桶

皮手套

劳保鞋

滤毒式面罩

正压式呼吸器

装卸DMDS相关用品

风动隔膜

NaOH

规格

50kg

塑料水桶

防腐蚀

DMDS物理性质一览表

项 目

分子量

DMDS

密度（20℃）

沸点

蒸汽压（25℃）

冰点

闪点

熔点

分解温度

含硫量

3. 催化剂硫化注意事项

（1） 为防止催化剂发生氢还原，引氢进装置前反应器床层最高温度应低于175℃。避

免高温氢气对催化剂金属组份的还原。

（2） 硫化过程中，应严格控制加热炉出口温度，避免温度大幅波动；

单位

m%

g/cm

℃

kPa

℃

℃

℃

℃

w%

3

数量

77吨

1台

5个

50付

20双

10个

2台

2台

备注

硫化剂

清除外溢硫化剂

装硫化剂防护品

装硫化剂防护品

硫化阶段操作用

待定

数值

94.2

～100

1.057

109.7

3.8

-84.72

24.4

-84.7

200

68.0

（3） 在200℃前，DMDS的注入速度不宜过快，以免累积在反应器床层中发生集中分

解放热；

（4） 200℃以前，应严格控制升温速率不大于给定值；

（5） 为避免高温氢气对催化剂金属组份的还原作用，循环氢中H2S含量未被检出或

浓度小于0.3%时，反应器内床层温度不得超过230℃。

（6） 硫化期间，正常情况下不用冷氢，但冷氢阀必须处于随时可用状态。硫化过程中

应严密观察反应器各床层温度的变化。若单个催化剂床层温升达到10℃，立即投用冷氢控制

床层温度，并停止升温；若单个催化剂床层温升达到20℃以上，且呈快速上升趋势，则停炉

熄火，并立即启动紧急放空系统（0.7MPa/min）。

（7） 硫化期间如发生故障而中止了硫化，重新开始时必须恢复到中止前的状态进行。

（8） 硫化过程中必须作好分析、检测、计量结果的记录。认真记录好DMDS实际注

入量、高分水生成量。在预硫化期间，各工艺参数每小时记录一次，脱水、计量必须有专人

负责。

（9） 在整个硫化过程及升温过程中，要保证反应系统循环氢纯度大于85%，硫化氢的

浓度不大于2%，不低于0.1%（V）。若硫化氢过高，可通过减少DMDS的注入量来调节；

若氢纯度低于85%，通废氢排放和补充新氢来维持。记录排放循环氢量和补入新氢量。

（10） 在催化剂预硫化阶段，维持高分压力在15.4MPa。为了避免大量硫化氢从高分尾

气中跑损，在循环气氢纯度大于85％的情况下，不排放高分废氢。预硫化过程中大部分时间

系统又处在升温过程中，在不耗氢的情况下系统压力会升高，而催化剂预硫化所耗氢气量较少，

因此预硫化期间的耗氢量远低于正常生产期间的耗氢量，新氢的补充量较小。因此，在高分不

排废氢的情况下，要调整好补充氢压缩机向系统的注入量。

（11） 预硫化期间循环氢中的硫化氢浓度较高，硫化生成水中含有大量的硫化氢，在高

分切水时，水中溶解的硫化氢因减压而逸出。硫化氢对人体有较大的危害，在空气中的卫生

允许浓度仅为0.010毫克/升。因此，硫化期间巡检、切水必须两人以上，要戴好防毒面具，

携带H

2

S监测仪。特别是高分切水人员，一人操作，一人监护，严防硫化氢中毒。

（12） 催化剂预硫化的好坏直接影响到催化剂的活性和稳定性，而严格升温程序、控制

DMDS的注入量、保持注硫泵的平稳运转是催化剂预硫化操作的关键。因此应临时设置注硫

岗位，做到每半小时一次检查、调整和记录注硫量。

（13）催化剂预硫化结束后，尽快统计预硫化操作过程中的各种工艺参数，特别是注硫量、

出水量、循环氢中硫化氢浓度、水中硫浓度、新氢补充量、尾气排放量等数据，通过对数据

的分析，判断催化剂的预硫化效果是否符合工艺要求。关于催化剂的上硫情况，参照预硫化

硫平衡表格进行核算。

4.催化剂硫化步骤

4.1反应系统进油润湿，建立反应-分馏系统循环

4.1.1

反应系统进油

前工艺条件确认

(M)－ 确认冷高分压力控制15.4MPa

(M)－ 确认反应器入口温度175℃

(M)－ 反应系统氢气循环，循环氢纯度大于85%

(M)－ 确认循环氢压缩机运转正常，循环氢流量240000Nm3/h

(M)－ 确认低氮油主要指标符合要求

(M)－ 分馏热油循环正常

4.1.2原料系统收低氮油

[P]－改通原料系统引油流程，投用相应液位控制阀、界位控制阀

[M]－通知罐区送开工低氮油，装置准备收油；通知罐区装置准备外送尾油和污油

[I]－低氮油进装置后，通过开工低氮油流控阀控制系统进料，经S101，至V101 。

[P]－V101液位至70%时，启动P101，低氮油经E106、E107、FI102至V102

[I ]－控制V101液位60%,压力0.2MPa

4.1.3反应器进油预湿

[P]－V102液位至70%时，启动P102，向反应器进料润湿，控制进料量75t/h（正常设计值

的30%左右）

[I ]－控制V102液位60%,压力0.2MPa

[I ]－监控反应器温升，随着预湿油与催化剂的接触反应，会由于吸附碳烃化合物而放热出

现温升，必要时，用冷氢维持反应器床层温度不大于175℃。

[I]－ 如吸附热温波超过40℃，停止进料量并降低炉出口温度

[I]－ 待吸附热温波通过后，控制反应器入口温度175℃

[I]－ 当吸附温波顺利通过催化剂床层后，以≯60t/h速度提反应器进料量至满负荷

255t/h，进行催化剂预湿

[I]－保持满负荷进料及最大循环氢流量4小时，以在催化剂颗粒上建立理想的薄膜流动（由

于尾油泵量较小，需等分馏系统操作条件满足后，柴油、航煤、轻重石脑油有足够产生量，

能够外送才可提量至满负荷，否则分馏系统塔、容器易超液位）

[I]－ V103液位至10%时，打开底部连锁切断阀，液位至30%时，通过控制阀缓慢向V104

减油，至50%时，控制阀投自动。

[I]－A101出口温度超过50℃，投用A101风机, 控制V105温度50℃

[I]－ V105液位至10%时，打开底部连锁切断阀，液位至30%时，通过控制阀缓慢向V106

减油，至50%时，控制阀投自动。

[I]－为防止反应产生的水在热高分底及热低分底聚集，尽量保证进热高分的原料油温度高

一些

[I]－V105界位至液位至30%时，通过控制阀缓慢向污水系统排放，至50%时，控制阀投

自动。

[I]－V105界位至液位至30%时，通过控制阀缓慢向污水系统排放，至50%时，控制阀投

自动。

4.1.4

建立反应-分馏系统循环

[I]－ V104液位至70%，向T201减油，控制液位60%

[I]－A102出口温度超过50℃，投用A101风机，控制V106温度50℃

[I]－ V106液位至70%，向T201减油，控制液位60%

[P]－ V104向T201减油后，打开尾油出装置阀门，关闭分馏短循环线阀门，外甩尾油4小

时

[P]－外甩尾油4小时后，采尾油样分析，检测其中的明水及颗粒杂质含量情况，若质量合

格，以50t/h速度降低反应进料量至153t/h（60％负荷），改通尾油至V102循环，关闭尾

油出装置控制阀，建立装置内反应-分馏长循环。

[P]－轻重石脑油、航煤、柴油根据塔、容器液位情况，通过轻污油线外送

[P]－原料系统根据情况外补低氮油，以维持塔、容器的正常液位。（因循环油泵量有限，需

装置外开工低氮油连续进料，才能保证反应器有足够进料）

[I]－系统各部位压力均按正常指标控制：V101压力0.2MPa、V102压力0.2MPa、 V105压

力15.4MPa、 V106压力2.6MPa 、T201压力0. 75MPa、V202压力0. 5MPa、T202压力0.08MPa、

T205压力1.3MPa、T206压力3.1MPa T208压力0.13MPa、 T209压力0.45MPa

[I]－分馏系统温度控制： F201出口温度300℃、F202出口温度280℃，各塔顶温度按设

计指标控制

[I]－F202以15℃/h速度升温，控制其出口温度250℃

(M)－ 确认催化剂充分预湿，尾油样分析合格，装置内反应-分馏长循环正常，准备进行催

化剂硫化

4.2脱硫系统投用

4.2.1贫氨液系统投用

(M)－ 确认贫氨液系统气密合格、氮气置换合格

[P]－关闭贫氨液系统所有低点排凝阀、高点放空阀、蒸汽扫线阀

[P]－投用加热器E219、E210循环水

[P]－投用V208、V209安全阀和仪表

[P]－投用V208、V209顶压控，并控制压力0.2MPa

[P]－改通好贫氨液进贫氨液缓冲罐流程：

装置外贫液 V208液控阀 E219壳 V208

V209液控阀 E220壳 V209

[ I ] —联系罐区送贫氨液

[ I ] —通过调节V208液控阀开度，控制V208液位60%，等待向T210系统送氨液

[ I ] —通过调节V209液控阀开度，控制V208液位60%，等待向T207、T211系统送氨液

4.2.2干气脱硫塔（T210）系统投用

(M)－ 确认T209系统运行正常

(M)－ 确认T210系统气密合格、氮气置换合格

[P]－关闭T210系统所有低点排凝阀、高点放空阀、氮气、蒸汽扫线阀

[P]－投用水冷器E221循环水

[P]－投用T210、V210安全阀和仪表

[P]－关闭T210、V210底液控上、下游阀门及副线阀门

[P]－改通T210气体运行流程：T210 E221壳 V210 V210压控 放空

[P]－投用V210顶压控，压力控制0.45MPa

[P]－将T209气体改至去T210，关闭T209气体去放空线阀门，关闭T210跨线阀门

(M)－ 确认T210系统气体流程运行正常，压力稳定

[P]－投用T210贫液流控阀，启动P217，向T210送氨液，通过贫液流控阀控制流量6 t/h

[I]－T210液位至30%，投用T210液位控制阀，控制液位70%，将富氨液排至富氨液系统

[ I ] —V210液位至30%，投用V210液位控制阀，控制液位50%

[P]－系统运行稳定后，采干气样分析，分析合格，将干气由去放空系统改去干气管网系统

4.2.3液化气脱硫抽提塔（T207）系统投用

(M)－ 确认T206系统运行正常

(M)－ 确认T207系统气密合格、氮气置换合格

[P]－关闭T207系统所有低点排凝阀、高点放空阀、氮气、蒸汽扫线阀

[P]－投用水冷器E212循环水

[P]－投用T207、V206安全阀和仪表

[P]－关闭T207、V206底液控上、下游阀门及副线阀门

[P]－改通T207气体运行流程：T207 V206 E212壳 T207压控 放空

[P]－投用T207顶压控，压力控制1.9MPa

[P]－打开T206含硫液化气入T207阀门，关闭T207跨线阀门

(M)－ 确认T207系统气体流程运行正常，压力稳定

[P]－投用T207贫液流控阀，启动P218，向T207送氨液，通过贫液流控阀控制流量3t/h

[I]－T207液位至30%，投用T207液位控制阀，控制液位70%，将富氨液排至富氨液系统

[ I ] —V206液位至30%，投用V206液位控制阀，控制液位50%，将富氨液排至富氨液

系统

[P]－系统运行稳定后，采液化气样分析，分析合格，将液化气由去放空系统改去液化气管

网系统

4.2.4低分气脱硫塔（T211）系统投用

(M)－ 确认V106系统运行正常

(M)－ 确认T211系统气密合格、氮气置换合格

[P]－关闭T211系统所有低点排凝阀、高点放空阀、氮气、蒸汽扫线阀

[P]－投用水冷器E222循环水

[P]－投用T211、V211安全阀和仪表

[P]－关闭T211、V211底液控上、下游阀门及副线阀门

[P]－改通T211气体运行流程：T211 E222壳 V211 V211压控 放空

[P]－投用V211顶压控，压力控制2. 5MPa

[P]－将V106气体改至去T211，关闭V106气体去放空线阀门，关闭T211跨线阀门

(M)－ 确认T211系统气体流程运行正常，压力稳定

[P]－投用T211贫液流控阀，(若P218未运行，应启动)，向T211送氨液，通过贫液流控

阀控制流量5 t/h

[I]－T211液位至30%，投用T211液位控制阀，控制液位70%，将富氨液排至富氨液系统

[ I ] —V211液位至30%，投用V211液位控制阀，控制液位50%

[P]－系统运行稳定后，采低分样分析，分析合格，将低分气由去放空系统改去制氢PSA

4.2.5富氨液系统投用

(M)－ 确认富氨液系统气密合格、氮气置换合格

[I]－控制V309压力0.2 MPa

[I]－联系罐区富氨液准备外送

[P]－打开富胺液出装置阀门

[ I ]－监控V309液位见涨，确认脱硫系统已向V309排富胺液

[P]－V309液位至60%，启动P308，向装置外送富氨液，通过V309液控阀控制V309液位

50%

4.3建立硫化剂自身循环

[P]－ 投用V312安全阀、液位计、顶部氮封

[P]－将DMDS桶内硫化剂通过P309送至V312，至液位80%

(M)－确认其他DMDS桶内硫化剂可根据需要随时加注

[P]－改通DMDS系统的自身循环流程：V312 → P310→ DMDS返回线 → V312

[P]－启动P310，建立DMDS系统的自身循环

[M]－ 调整泵的运行情况，确认整个系统无问题，等待向反应系统注硫。

4.4反应系统注入硫化剂

(I)－ 确认冷高分压力控制15.4MPa

(I)－ 确认反应器入口温度175℃

(M)－ 确认循环氢流量全量循环

(M)－ 确认循环氢纯度不小于85%

(M)－ 确认低氮油循环正常

[I]－ 联系化验，做好氢气纯度、循环氢硫化氢浓度、低分气硫化氢浓度、原料油硫含量、

循环油硫含量、酸性水硫含量的分析准备

[P]－打开硫化剂入P102入口线阀门，向反应系统注入DMDS，控制注硫量为1500kg/h，并

逐渐关闭DMDS自身循环线阀门

[ P ] — 注硫30分钟后根据床层温升提注硫量

[ P ] — 每次提高注硫量的间隔应＞15分钟

[ I ] — 观察催化剂床层温升情况，会有15-30℃的温升，温波通过反应器大约用1-2小

时

[ I ] — 温波通过后方可按≯10℃/h的速度升温

[I]－ 硫化剂注入10分钟后，R101床层入口温度没有上升，检查是否注入

[I]－ 如果注入到R101后没有温升，则停止注入，查找原因

注 意：

一般注入硫化剂后，会产生15～30℃的温波。该温波通过反应器，

约需半小时至1小时或更长时间，在该温波未通过反应器催化剂床层之

前，应保持反应器入口温度，硫化操作不应往下一步进行。温波超过30℃

要降低硫化剂的注入量，记录有关操作数据。

[ P ] —随着硫化剂罐液位降低，应及时将DMDS桶内硫化剂通过P309送至V312

[ I ] — 随着硫化的进行会不断有甲烷生成，为了保持循环氢中氢纯度＞85v%，需外排部

分循环氢入火炬系统并补充新氢量，外排尾气计量填表记录

[I] － 在反应器出口测出H

2

S之前，反应器任何点温度不能超过230℃

[I] － 控制反应器任一床层温升不能大于17℃

[P] － 注硫4小时后，配合化验取样分析硫化氢浓度，每30分钟分析一次。

[ I ] — 维持反应器出口循环氢的硫化氢含量为1000~5000μg/g

[P]－ 催化剂硫化过程中，记录冷高分液面，液面较高时排放部分酸性水

[P]－ 配合化验采样每小时分析一次酸性水中的硫含量

4.5升温硫化

(1)230℃的恒温阶段

( M ) — 确认硫化氢贯穿反应器各床层

[ I ] — 调节DMDS的注入量维持循环氢的硫化氢含量为1000～5000μg/g

[ I ] — 控制反应器R101入口温度230℃，恒温8h

[ P ] — 检测反应器流出物的水分露点

[ I ] — 硫化开始后，会不断有水生成，要设专人负责生成水的记录、计量工作，高分要

用专门的计量器计量

[ P ] — 在没有特别要求的情况下，视液位情况定量排水

[ I ] — 每次排水时计量排水量并分析水中硫含量，要求绘制出硫化过程中相应的曲线，

如温度和生成水曲线，硫化剂注入速度和生成水关系曲线等

（2）230～290℃升温阶段

注 意：

在反应器入口温度达到230℃以前，反应器流出物的水分露点必须低于–19℃，否则

停止升温在R-8102出口测出H

2

S之前，不允许任何床层温度点超过230℃，若超过

230℃，则应降低硫化剂注入速度或适当降低瓦斯量，同时维持反应器入口温度不上升，

直到温度在控制值范围之内为止。

注 意

一般注硫后6~10小时，硫化氢将穿透反应器，循环气中

的硫化氢会迅速增加（体积含量0.1％以上），要及时减少

DMDS的注入速率，硫化期间采样时防止硫化氢中毒

( I ) — 确认230℃恒温结束且R101出口流出物露点＜-19℃

[ P ] — 调整硫化剂注入速度，使R101出口测得的H

2

S浓度在5000～10000μg/g并保持

此范围

[ I ] — 控制以≯8℃/h的速度将R101入口温度升至290℃

[ I ] — 控制升温过程中每30分钟测一次循环氢中H2S浓度和露点

[ I ] — 若发现露点高于-19℃或H2S浓度低于5000μg/g，则停止升温

[ I ] —温度达到290℃时，控制注硫速度保持反应器出口的H

2

S浓度在5000~10000μg/g

[ I ] — 在290℃恒温6小时，视催化剂吸硫情况决定是否延长恒温时间

（3）290～320℃升温阶段

[ I ] — 290℃恒温结束后，以≯6℃/h的速度将R101入口温度升至320℃

[ P ] — 继续维持反应器出口流出物中H2S浓度为5000～10000μg/g，露点低于-19℃

[ I ] — 若H2S含量下降到5000μg/g以下时，停止升温，同时提高注硫量

（4）320℃恒温阶段

[ I ] — 当反应器入口温度达到320℃后，保持H2S浓度在10000～15000μg/g

[ I ] — 同时尽量使各反应器床层温度均接近320℃，然后在上述条件下至少恒温2小时

硫化终点判定

( M ) — 确认在R101入口温度为320℃，循环氢中H2S浓度为10000～20000μg/g

( M ) — 确认反应器入口气体与出口气体的露点差≯3℃，且均低于-19℃

( M ) — 确认循环氢气体中的H2S浓度基本相同且至少连续4小 时H2S浓度＞1%（v）。

( M ) — 确认高分基本无水继续生成

( M ) — 确认达到以上条件即认为到了硫化终点

注 意：

如果反应器流出物的H

2

S含量降到低于0.5％（V）以下，反应器流出物的气体露点超过–

19℃，则停止升温则停止升温，直到加大注DMDS量，硫化氢浓度达到要求为止。当露点

降于–19℃以下时，可再次把加热速率增加至4℃／h

催化剂硫化升温曲线见图1.

330

310

290

270

250

230

210

190

170

150

0

恒温2h

恒温6h

≯6℃/h

恒温8h

硫

化

温

度

，

℃

≯8℃/h

≯10℃/h

5101520

硫化时间，hr

25303540

催化剂硫化阶段的技术指标

硫化阶段 升温速度及技术指标

10℃/h，在反应器出口H

2

S未穿透之前,任

一点床层温度不得超过230℃。

恒温硫化时间≮8小时，反应器反应器出口

循环氢露点-19℃后，方可升温。

8℃/h，反应器出口循环氢露点-19℃。

恒温6小时，并视催化剂吸硫情况决定是否

延长恒温时间。

6℃/h，反应器出口循环氢露点若-19℃，

则暂停升温。

恒温硫化时间2小时， 反应器入口出口露

320℃恒温 点差3℃，H

2

S浓度基本不变，高压分离器

水液位不再上升，则预硫化结束

5．预硫化期间事故处理

5.1 进料泵故障

（1）停止注入DMDS；DMDS系统改自身循环流程

（2）密切注视反应器床层温度和各床温升，保持循环机K102全量循环，将反应器温度降到

10～1.5

循环氢中H2S浓

度， % (v)

01～05 175℃～230℃升温阶段

230℃恒温

230℃～290℃升温阶段

01～05

05～1.0

290℃恒温 05～1.0

290℃～320℃升温阶段 05～1.0

250℃以下

（3） 密切注视高分液位，防止高压串低压

（4） 分馏改短循环，等待进料恢复

（5）若恢复进料，将温度升至停进料前的温度，恢复DMDS注入，催化剂继续硫化

（6）若长时间不恢复，按事故处理预案中停原料事故进行处理。

5.2 循环氢压缩机C101故障

(1)循环机K102故障停机后，0.7MPa低速紧急泄压

(2)停止注入DMDS；DMDS系统改自身循环流程

(3)分馏改短循环，等待进料恢复

(4)密切注视反应器床层温度

(5)密切注视高分液位，防止满罐及减空串压

(6)排查停机原因，若在停机10分钟内重新启动循环机，则停止0.7MPa低速紧急泄压阀，反

应温度WABT降至250℃时，恢复反应进料，将温度升至停循环机前的温度，恢复DMDS注入，

催化剂继续硫化

（7）如果循环机不能恢复运转，按停循环机事故处理预案进行处理。

5.3 补充氢压缩机C102故障

预硫化期间，DMDS反应生成硫化氢所需的新氢量以及补充反应器回路中分解损失的氢

气量以及泄漏氢气量是很少的，因此不需要补充很多的新氢。预硫化期间如果新氢中断，

必须降低硫化温度，尽可能的放慢压力损失的速度。当氢气恢复之后，装置立即快速地重

新开始预硫化。事故处理过程如下：

(1)新氢中断，降低反应温度，适当的情况下，可用冷氢把所有的床层温度降低50℃或降

到205℃，如果床层温度本身低于205℃，把温度降到190℃，如果预计在3～4小时内能

恢复，保持床层平均温度在这一温度。

(2)根据反应器的温度范围，调节DMDS的注入量，若硫化氢含量较高，DMDS系统可改自身

循环流程。

(3)如果预计氢气一天内不能恢复，则把温度降到150℃，并维持循环氢的循环。

(4)当新氢恢复时，反应器系统压力升至15.4MPa，温度回升到新氢中断时的温度，重新注

入DMDS。继续正常的预硫化步骤。

5.4 预硫化期间反应器温度偏离和飞温事故的处理

预硫化期间，如果发生反应器温度偏离，一般情况下意味着在这一反应器温度下注入

的DMDS太多，反应比较激烈，会产生大量的热量，但又未能及时将产生的热量带走，会

导致温度超高。

如果发生温度偏离时，即任何温度开始快速上升，超过其稳定状态10℃或更多时，应

立刻停止注入DMDS，并用急冷氢来控制温升。如果这样仍不能有效的控制，加热炉熄火降

温，启动紧急泄压系统，将反应器入口温度降到150℃后，停止泄压，等待温度稳定后重

新开始。

5.5 仪表风中断

按照停仪表风的正常步骤执行。当仪表风恢复时，反应器升温,在175℃条件时重新进油开始

预硫化,恢复DMDS。注入DMDS之后，温度升高到事故发生前的温度并能稳定下来，可继

续正常的预硫化步骤。

5.6 电源中断

电源中断会引起循环氢压缩机和DMDS注入泵故障。按照停循环机中有关循环氢中断的相

同步骤进行处理。由于这种事故中反应产物空冷风扇会停止运转，尽管反应器的温度是低的，

操作人员仍应密切监视循环氢压缩机的出入口温度。

5.7 DMDS注入中断

中断DMDS会导致催化剂缺少硫化氢，从而导致催化剂活性金属的还原和活性损失。较好

的处理方法是降低催化剂的温度直到恢复DMDS注入。如果DMDS注入中断时,应遵守以下

步骤：

(1)立即停止升温。

(2)如果硫化氢穿透反应器床层之前发生DMDS注入中断,把反应器温度冷却到175℃。如果

穿透之后发生DMDS注入中断时，温度降到比DMDS注入中断时的温度低20℃，定期检查

循环氢中硫化氢的含量。如果循环氢中的硫化氢含量开始明显减少时，继续把温度降低到

175℃时为止。

(3)当DMDS恢复时，立刻开始注入，把温度升到DMDS中断时的温度，并且继续正常的硫

化步骤。

2024年3月17日发(作者：宇柔谨)

催化剂硫化

1.催化剂硫化的目的和原理

1.1硫化目的：

在一定的温度和硫化氢分压下，把催化剂的活性组分（氧化镍、氧化钼等）由活性低的

氧化态变成活性稳定的硫化态，提高催化剂活性和稳定性，延长催化剂寿命。

虽然加氢催化剂在使用氧化态形式开工后，也会因较弱的加氢活性促使一部分原料中

的硫化物发生加氢脱硫反应，生成硫化氢，继而使催化剂金属组分从氧化态转化为硫化态，

但这种转化是在催化剂长时间与高温氢气接触、并且有大量结焦的情况下进行，催化剂的

活性金属组分在转化为硫化态之前，有一部分可能被氢还原，这种氢还原或已经沉积有炭

的金属组分很难再被硫化，从而使催化剂处于低的加氢活性，并带来短的寿命。

因此，加氢催化剂在接触原料油之前，必须先将催化剂活性金属组分的氧化态用硫化

剂将其转化为硫化态，即进行催化剂预硫化。本装置催化剂硫化方式采用湿法硫化。

1.2 预硫化原理：

预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应：

（1）硫化剂（DMDS）和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，反应会放出热量。预硫化时该反应

一般在反应器入口发生，反应速度较快。

反应方程式：

CS

2

+4H

2

→CH

4

+2H

2

S

（2）氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活

性组分，反应会放出热量。预硫化时该反应发生在各个床层。

反应方程式：

M

O

O

3

+2H

2

S+H

2

→M

O

S

2

+3H

2

O

3N

i

O3+2H

2

S+H

2

→NiS

2

+3H

2

O

（3）副反应：

在有氢气存在、无硫化氢的条件下，氧化态的催化剂活性组分（氧化镍、氧化钼等）被

氢气还原，生成金属镍、钼和水，导致催化剂活性损失。温度越高（大于230℃），反应越

严重；在循环气中的硫化氢含量过高时，会生成金属的多硫化物，降低了催化剂活性，易造

成产品腐蚀不合格。

2. 催化剂硫化应具备的条件

（1） 反应系统催化剂干燥、高压气密结束，紧急泄压和急冷氢试验问题整改完。

（2） 分馏系统热油运运转正常，具备接收生成油条件。

（3） 高压注水等其他系统试运正常。

（4） 新氢系统具备正常供氢条件。

（5） 注硫系统试运正常，DMDS装罐。

（6） 通知化验及其他相关单位，做好催化剂预硫化的配合工作。

（7） 仪表、DCS及SIS联锁系统调试合格,工艺联锁已全部投用。

（8） 预硫化所需化工原材料和有关物品准备齐全，其中硫化剂：DMDS77t，硫化油：直

馏柴油（氮含量<100g/g、干点<350℃、含水量<0.01%）2000t

（8）所有操作人员经过硫化培训，气防安全考试合格上岗，包括硫化氢的防毒防护知识，

正压式呼吸器及各类放毒面罩的正确佩戴。

（9） 预硫化前工艺具备条件：

反应系统压力维持15.4MPa，反应器入口温度175℃恒温。严格控制反应加热炉和各

床层温度，保证反应器床层任意一点温度不大于180℃，防止催化剂被氢气还原。

反应系统循环氢压缩机全量循环，循环氢纯度大于85%。

（10）按附表准备好化工原材料和有关物品。

预硫化期间所需化工原材料和物品表

名称

DMDS

次氯酸钠

磅秤

水桶

皮手套

劳保鞋

滤毒式面罩

正压式呼吸器

装卸DMDS相关用品

风动隔膜

NaOH

规格

50kg

塑料水桶

防腐蚀

DMDS物理性质一览表

项 目

分子量

DMDS

密度（20℃）

沸点

蒸汽压（25℃）

冰点

闪点

熔点

分解温度

含硫量

3. 催化剂硫化注意事项

（1） 为防止催化剂发生氢还原，引氢进装置前反应器床层最高温度应低于175℃。避

免高温氢气对催化剂金属组份的还原。

（2） 硫化过程中，应严格控制加热炉出口温度，避免温度大幅波动；

单位

m%

g/cm

℃

kPa

℃

℃

℃

℃

w%

3

数量

77吨

1台

5个

50付

20双

10个

2台

2台

备注

硫化剂

清除外溢硫化剂

装硫化剂防护品

装硫化剂防护品

硫化阶段操作用

待定

数值

94.2

～100

1.057

109.7

3.8

-84.72

24.4

-84.7

200

68.0

（3） 在200℃前，DMDS的注入速度不宜过快，以免累积在反应器床层中发生集中分

解放热；

（4） 200℃以前，应严格控制升温速率不大于给定值；

（5） 为避免高温氢气对催化剂金属组份的还原作用，循环氢中H2S含量未被检出或

浓度小于0.3%时，反应器内床层温度不得超过230℃。

（6） 硫化期间，正常情况下不用冷氢，但冷氢阀必须处于随时可用状态。硫化过程中

应严密观察反应器各床层温度的变化。若单个催化剂床层温升达到10℃，立即投用冷氢控制

床层温度，并停止升温；若单个催化剂床层温升达到20℃以上，且呈快速上升趋势，则停炉

熄火，并立即启动紧急放空系统（0.7MPa/min）。

（7） 硫化期间如发生故障而中止了硫化，重新开始时必须恢复到中止前的状态进行。

（8） 硫化过程中必须作好分析、检测、计量结果的记录。认真记录好DMDS实际注

入量、高分水生成量。在预硫化期间，各工艺参数每小时记录一次，脱水、计量必须有专人

负责。

（9） 在整个硫化过程及升温过程中，要保证反应系统循环氢纯度大于85%，硫化氢的

浓度不大于2%，不低于0.1%（V）。若硫化氢过高，可通过减少DMDS的注入量来调节；

若氢纯度低于85%，通废氢排放和补充新氢来维持。记录排放循环氢量和补入新氢量。

（10） 在催化剂预硫化阶段，维持高分压力在15.4MPa。为了避免大量硫化氢从高分尾

气中跑损，在循环气氢纯度大于85％的情况下，不排放高分废氢。预硫化过程中大部分时间

系统又处在升温过程中，在不耗氢的情况下系统压力会升高，而催化剂预硫化所耗氢气量较少，

因此预硫化期间的耗氢量远低于正常生产期间的耗氢量，新氢的补充量较小。因此，在高分不

排废氢的情况下，要调整好补充氢压缩机向系统的注入量。

（11） 预硫化期间循环氢中的硫化氢浓度较高，硫化生成水中含有大量的硫化氢，在高

分切水时，水中溶解的硫化氢因减压而逸出。硫化氢对人体有较大的危害，在空气中的卫生

允许浓度仅为0.010毫克/升。因此，硫化期间巡检、切水必须两人以上，要戴好防毒面具，

携带H

2

S监测仪。特别是高分切水人员，一人操作，一人监护，严防硫化氢中毒。

（12） 催化剂预硫化的好坏直接影响到催化剂的活性和稳定性，而严格升温程序、控制

DMDS的注入量、保持注硫泵的平稳运转是催化剂预硫化操作的关键。因此应临时设置注硫

岗位，做到每半小时一次检查、调整和记录注硫量。

（13）催化剂预硫化结束后，尽快统计预硫化操作过程中的各种工艺参数，特别是注硫量、

出水量、循环氢中硫化氢浓度、水中硫浓度、新氢补充量、尾气排放量等数据，通过对数据

的分析，判断催化剂的预硫化效果是否符合工艺要求。关于催化剂的上硫情况，参照预硫化

硫平衡表格进行核算。

4.催化剂硫化步骤

4.1反应系统进油润湿，建立反应-分馏系统循环

4.1.1

反应系统进油

前工艺条件确认

(M)－ 确认冷高分压力控制15.4MPa

(M)－ 确认反应器入口温度175℃

(M)－ 反应系统氢气循环，循环氢纯度大于85%

(M)－ 确认循环氢压缩机运转正常，循环氢流量240000Nm3/h

(M)－ 确认低氮油主要指标符合要求

(M)－ 分馏热油循环正常

4.1.2原料系统收低氮油

[P]－改通原料系统引油流程，投用相应液位控制阀、界位控制阀

[M]－通知罐区送开工低氮油，装置准备收油；通知罐区装置准备外送尾油和污油

[I]－低氮油进装置后，通过开工低氮油流控阀控制系统进料，经S101，至V101 。

[P]－V101液位至70%时，启动P101，低氮油经E106、E107、FI102至V102

[I ]－控制V101液位60%,压力0.2MPa

4.1.3反应器进油预湿

[P]－V102液位至70%时，启动P102，向反应器进料润湿，控制进料量75t/h（正常设计值

的30%左右）

[I ]－控制V102液位60%,压力0.2MPa

[I ]－监控反应器温升，随着预湿油与催化剂的接触反应，会由于吸附碳烃化合物而放热出

现温升，必要时，用冷氢维持反应器床层温度不大于175℃。

[I]－ 如吸附热温波超过40℃，停止进料量并降低炉出口温度

[I]－ 待吸附热温波通过后，控制反应器入口温度175℃

[I]－ 当吸附温波顺利通过催化剂床层后，以≯60t/h速度提反应器进料量至满负荷

255t/h，进行催化剂预湿

[I]－保持满负荷进料及最大循环氢流量4小时，以在催化剂颗粒上建立理想的薄膜流动（由

于尾油泵量较小，需等分馏系统操作条件满足后，柴油、航煤、轻重石脑油有足够产生量，

能够外送才可提量至满负荷，否则分馏系统塔、容器易超液位）

[I]－ V103液位至10%时，打开底部连锁切断阀，液位至30%时，通过控制阀缓慢向V104

减油，至50%时，控制阀投自动。

[I]－A101出口温度超过50℃，投用A101风机, 控制V105温度50℃

[I]－ V105液位至10%时，打开底部连锁切断阀，液位至30%时，通过控制阀缓慢向V106

减油，至50%时，控制阀投自动。

[I]－为防止反应产生的水在热高分底及热低分底聚集，尽量保证进热高分的原料油温度高

一些

[I]－V105界位至液位至30%时，通过控制阀缓慢向污水系统排放，至50%时，控制阀投

自动。

[I]－V105界位至液位至30%时，通过控制阀缓慢向污水系统排放，至50%时，控制阀投

自动。

4.1.4

建立反应-分馏系统循环

[I]－ V104液位至70%，向T201减油，控制液位60%

[I]－A102出口温度超过50℃，投用A101风机，控制V106温度50℃

[I]－ V106液位至70%，向T201减油，控制液位60%

[P]－ V104向T201减油后，打开尾油出装置阀门，关闭分馏短循环线阀门，外甩尾油4小

时

[P]－外甩尾油4小时后，采尾油样分析，检测其中的明水及颗粒杂质含量情况，若质量合

格，以50t/h速度降低反应进料量至153t/h（60％负荷），改通尾油至V102循环，关闭尾

油出装置控制阀，建立装置内反应-分馏长循环。

[P]－轻重石脑油、航煤、柴油根据塔、容器液位情况，通过轻污油线外送

[P]－原料系统根据情况外补低氮油，以维持塔、容器的正常液位。（因循环油泵量有限，需

装置外开工低氮油连续进料，才能保证反应器有足够进料）

[I]－系统各部位压力均按正常指标控制：V101压力0.2MPa、V102压力0.2MPa、 V105压

力15.4MPa、 V106压力2.6MPa 、T201压力0. 75MPa、V202压力0. 5MPa、T202压力0.08MPa、

T205压力1.3MPa、T206压力3.1MPa T208压力0.13MPa、 T209压力0.45MPa

[I]－分馏系统温度控制： F201出口温度300℃、F202出口温度280℃，各塔顶温度按设

计指标控制

[I]－F202以15℃/h速度升温，控制其出口温度250℃

(M)－ 确认催化剂充分预湿，尾油样分析合格，装置内反应-分馏长循环正常，准备进行催

化剂硫化

4.2脱硫系统投用

4.2.1贫氨液系统投用

(M)－ 确认贫氨液系统气密合格、氮气置换合格

[P]－关闭贫氨液系统所有低点排凝阀、高点放空阀、蒸汽扫线阀

[P]－投用加热器E219、E210循环水

[P]－投用V208、V209安全阀和仪表

[P]－投用V208、V209顶压控，并控制压力0.2MPa

[P]－改通好贫氨液进贫氨液缓冲罐流程：

装置外贫液 V208液控阀 E219壳 V208

V209液控阀 E220壳 V209

[ I ] —联系罐区送贫氨液

[ I ] —通过调节V208液控阀开度，控制V208液位60%，等待向T210系统送氨液

[ I ] —通过调节V209液控阀开度，控制V208液位60%，等待向T207、T211系统送氨液

4.2.2干气脱硫塔（T210）系统投用

(M)－ 确认T209系统运行正常

(M)－ 确认T210系统气密合格、氮气置换合格

[P]－关闭T210系统所有低点排凝阀、高点放空阀、氮气、蒸汽扫线阀

[P]－投用水冷器E221循环水

[P]－投用T210、V210安全阀和仪表

[P]－关闭T210、V210底液控上、下游阀门及副线阀门

[P]－改通T210气体运行流程：T210 E221壳 V210 V210压控 放空

[P]－投用V210顶压控，压力控制0.45MPa

[P]－将T209气体改至去T210，关闭T209气体去放空线阀门，关闭T210跨线阀门

(M)－ 确认T210系统气体流程运行正常，压力稳定

[P]－投用T210贫液流控阀，启动P217，向T210送氨液，通过贫液流控阀控制流量6 t/h

[I]－T210液位至30%，投用T210液位控制阀，控制液位70%，将富氨液排至富氨液系统

[ I ] —V210液位至30%，投用V210液位控制阀，控制液位50%

[P]－系统运行稳定后，采干气样分析，分析合格，将干气由去放空系统改去干气管网系统

4.2.3液化气脱硫抽提塔（T207）系统投用

(M)－ 确认T206系统运行正常

(M)－ 确认T207系统气密合格、氮气置换合格

[P]－关闭T207系统所有低点排凝阀、高点放空阀、氮气、蒸汽扫线阀

[P]－投用水冷器E212循环水

[P]－投用T207、V206安全阀和仪表

[P]－关闭T207、V206底液控上、下游阀门及副线阀门

[P]－改通T207气体运行流程：T207 V206 E212壳 T207压控 放空

[P]－投用T207顶压控，压力控制1.9MPa

[P]－打开T206含硫液化气入T207阀门，关闭T207跨线阀门

(M)－ 确认T207系统气体流程运行正常，压力稳定

[P]－投用T207贫液流控阀，启动P218，向T207送氨液，通过贫液流控阀控制流量3t/h

[I]－T207液位至30%，投用T207液位控制阀，控制液位70%，将富氨液排至富氨液系统

[ I ] —V206液位至30%，投用V206液位控制阀，控制液位50%，将富氨液排至富氨液

系统

[P]－系统运行稳定后，采液化气样分析，分析合格，将液化气由去放空系统改去液化气管

网系统

4.2.4低分气脱硫塔（T211）系统投用

(M)－ 确认V106系统运行正常

(M)－ 确认T211系统气密合格、氮气置换合格

[P]－关闭T211系统所有低点排凝阀、高点放空阀、氮气、蒸汽扫线阀

[P]－投用水冷器E222循环水

[P]－投用T211、V211安全阀和仪表

[P]－关闭T211、V211底液控上、下游阀门及副线阀门

[P]－改通T211气体运行流程：T211 E222壳 V211 V211压控 放空

[P]－投用V211顶压控，压力控制2. 5MPa

[P]－将V106气体改至去T211，关闭V106气体去放空线阀门，关闭T211跨线阀门

(M)－ 确认T211系统气体流程运行正常，压力稳定

[P]－投用T211贫液流控阀，(若P218未运行，应启动)，向T211送氨液，通过贫液流控

阀控制流量5 t/h

[I]－T211液位至30%，投用T211液位控制阀，控制液位70%，将富氨液排至富氨液系统

[ I ] —V211液位至30%，投用V211液位控制阀，控制液位50%

[P]－系统运行稳定后，采低分样分析，分析合格，将低分气由去放空系统改去制氢PSA

4.2.5富氨液系统投用

(M)－ 确认富氨液系统气密合格、氮气置换合格

[I]－控制V309压力0.2 MPa

[I]－联系罐区富氨液准备外送

[P]－打开富胺液出装置阀门

[ I ]－监控V309液位见涨，确认脱硫系统已向V309排富胺液

[P]－V309液位至60%，启动P308，向装置外送富氨液，通过V309液控阀控制V309液位

50%

4.3建立硫化剂自身循环

[P]－ 投用V312安全阀、液位计、顶部氮封

[P]－将DMDS桶内硫化剂通过P309送至V312，至液位80%

(M)－确认其他DMDS桶内硫化剂可根据需要随时加注

[P]－改通DMDS系统的自身循环流程：V312 → P310→ DMDS返回线 → V312

[P]－启动P310，建立DMDS系统的自身循环

[M]－ 调整泵的运行情况，确认整个系统无问题，等待向反应系统注硫。

4.4反应系统注入硫化剂

(I)－ 确认冷高分压力控制15.4MPa

(I)－ 确认反应器入口温度175℃

(M)－ 确认循环氢流量全量循环

(M)－ 确认循环氢纯度不小于85%

(M)－ 确认低氮油循环正常

[I]－ 联系化验，做好氢气纯度、循环氢硫化氢浓度、低分气硫化氢浓度、原料油硫含量、

循环油硫含量、酸性水硫含量的分析准备

[P]－打开硫化剂入P102入口线阀门，向反应系统注入DMDS，控制注硫量为1500kg/h，并

逐渐关闭DMDS自身循环线阀门

[ P ] — 注硫30分钟后根据床层温升提注硫量

[ P ] — 每次提高注硫量的间隔应＞15分钟

[ I ] — 观察催化剂床层温升情况，会有15-30℃的温升，温波通过反应器大约用1-2小

时

[ I ] — 温波通过后方可按≯10℃/h的速度升温

[I]－ 硫化剂注入10分钟后，R101床层入口温度没有上升，检查是否注入

[I]－ 如果注入到R101后没有温升，则停止注入，查找原因

注 意：

一般注入硫化剂后，会产生15～30℃的温波。该温波通过反应器，

约需半小时至1小时或更长时间，在该温波未通过反应器催化剂床层之

前，应保持反应器入口温度，硫化操作不应往下一步进行。温波超过30℃

要降低硫化剂的注入量，记录有关操作数据。

[ P ] —随着硫化剂罐液位降低，应及时将DMDS桶内硫化剂通过P309送至V312

[ I ] — 随着硫化的进行会不断有甲烷生成，为了保持循环氢中氢纯度＞85v%，需外排部

分循环氢入火炬系统并补充新氢量，外排尾气计量填表记录

[I] － 在反应器出口测出H

2

S之前，反应器任何点温度不能超过230℃

[I] － 控制反应器任一床层温升不能大于17℃

[P] － 注硫4小时后，配合化验取样分析硫化氢浓度，每30分钟分析一次。

[ I ] — 维持反应器出口循环氢的硫化氢含量为1000~5000μg/g

[P]－ 催化剂硫化过程中，记录冷高分液面，液面较高时排放部分酸性水

[P]－ 配合化验采样每小时分析一次酸性水中的硫含量

4.5升温硫化

(1)230℃的恒温阶段

( M ) — 确认硫化氢贯穿反应器各床层

[ I ] — 调节DMDS的注入量维持循环氢的硫化氢含量为1000～5000μg/g

[ I ] — 控制反应器R101入口温度230℃，恒温8h

[ P ] — 检测反应器流出物的水分露点

[ I ] — 硫化开始后，会不断有水生成，要设专人负责生成水的记录、计量工作，高分要

用专门的计量器计量

[ P ] — 在没有特别要求的情况下，视液位情况定量排水

[ I ] — 每次排水时计量排水量并分析水中硫含量，要求绘制出硫化过程中相应的曲线，

如温度和生成水曲线，硫化剂注入速度和生成水关系曲线等

（2）230～290℃升温阶段

注 意：

在反应器入口温度达到230℃以前，反应器流出物的水分露点必须低于–19℃，否则

停止升温在R-8102出口测出H

2

S之前，不允许任何床层温度点超过230℃，若超过

230℃，则应降低硫化剂注入速度或适当降低瓦斯量，同时维持反应器入口温度不上升，

直到温度在控制值范围之内为止。

注 意

一般注硫后6~10小时，硫化氢将穿透反应器，循环气中

的硫化氢会迅速增加（体积含量0.1％以上），要及时减少

DMDS的注入速率，硫化期间采样时防止硫化氢中毒

( I ) — 确认230℃恒温结束且R101出口流出物露点＜-19℃

[ P ] — 调整硫化剂注入速度，使R101出口测得的H

2

S浓度在5000～10000μg/g并保持

此范围

[ I ] — 控制以≯8℃/h的速度将R101入口温度升至290℃

[ I ] — 控制升温过程中每30分钟测一次循环氢中H2S浓度和露点

[ I ] — 若发现露点高于-19℃或H2S浓度低于5000μg/g，则停止升温

[ I ] —温度达到290℃时，控制注硫速度保持反应器出口的H

2

S浓度在5000~10000μg/g

[ I ] — 在290℃恒温6小时，视催化剂吸硫情况决定是否延长恒温时间

（3）290～320℃升温阶段

[ I ] — 290℃恒温结束后，以≯6℃/h的速度将R101入口温度升至320℃

[ P ] — 继续维持反应器出口流出物中H2S浓度为5000～10000μg/g，露点低于-19℃

[ I ] — 若H2S含量下降到5000μg/g以下时，停止升温，同时提高注硫量

（4）320℃恒温阶段

[ I ] — 当反应器入口温度达到320℃后，保持H2S浓度在10000～15000μg/g

[ I ] — 同时尽量使各反应器床层温度均接近320℃，然后在上述条件下至少恒温2小时

硫化终点判定

( M ) — 确认在R101入口温度为320℃，循环氢中H2S浓度为10000～20000μg/g

( M ) — 确认反应器入口气体与出口气体的露点差≯3℃，且均低于-19℃

( M ) — 确认循环氢气体中的H2S浓度基本相同且至少连续4小 时H2S浓度＞1%（v）。

( M ) — 确认高分基本无水继续生成

( M ) — 确认达到以上条件即认为到了硫化终点

注 意：

如果反应器流出物的H

2

S含量降到低于0.5％（V）以下，反应器流出物的气体露点超过–

19℃，则停止升温则停止升温，直到加大注DMDS量，硫化氢浓度达到要求为止。当露点

降于–19℃以下时，可再次把加热速率增加至4℃／h

催化剂硫化升温曲线见图1.

330

310

290

270

250

230

210

190

170

150

0

恒温2h

恒温6h

≯6℃/h

恒温8h

硫

化

温

度

，

℃

≯8℃/h

≯10℃/h

5101520

硫化时间，hr

25303540

催化剂硫化阶段的技术指标

硫化阶段 升温速度及技术指标

10℃/h，在反应器出口H

2

S未穿透之前,任

一点床层温度不得超过230℃。

恒温硫化时间≮8小时，反应器反应器出口

循环氢露点-19℃后，方可升温。

8℃/h，反应器出口循环氢露点-19℃。

恒温6小时，并视催化剂吸硫情况决定是否

延长恒温时间。

6℃/h，反应器出口循环氢露点若-19℃，

则暂停升温。

恒温硫化时间2小时， 反应器入口出口露

320℃恒温 点差3℃，H

2

S浓度基本不变，高压分离器

水液位不再上升，则预硫化结束

5．预硫化期间事故处理

5.1 进料泵故障

（1）停止注入DMDS；DMDS系统改自身循环流程

（2）密切注视反应器床层温度和各床温升，保持循环机K102全量循环，将反应器温度降到

10～1.5

循环氢中H2S浓

度， % (v)

01～05 175℃～230℃升温阶段

230℃恒温

230℃～290℃升温阶段

01～05

05～1.0

290℃恒温 05～1.0

290℃～320℃升温阶段 05～1.0

250℃以下

（3） 密切注视高分液位，防止高压串低压

（4） 分馏改短循环，等待进料恢复

（5）若恢复进料，将温度升至停进料前的温度，恢复DMDS注入，催化剂继续硫化

（6）若长时间不恢复，按事故处理预案中停原料事故进行处理。

5.2 循环氢压缩机C101故障

(1)循环机K102故障停机后，0.7MPa低速紧急泄压

(2)停止注入DMDS；DMDS系统改自身循环流程

(3)分馏改短循环，等待进料恢复

(4)密切注视反应器床层温度

(5)密切注视高分液位，防止满罐及减空串压

(6)排查停机原因，若在停机10分钟内重新启动循环机，则停止0.7MPa低速紧急泄压阀，反

应温度WABT降至250℃时，恢复反应进料，将温度升至停循环机前的温度，恢复DMDS注入，

催化剂继续硫化

（7）如果循环机不能恢复运转，按停循环机事故处理预案进行处理。

5.3 补充氢压缩机C102故障

预硫化期间，DMDS反应生成硫化氢所需的新氢量以及补充反应器回路中分解损失的氢

气量以及泄漏氢气量是很少的，因此不需要补充很多的新氢。预硫化期间如果新氢中断，

必须降低硫化温度，尽可能的放慢压力损失的速度。当氢气恢复之后，装置立即快速地重

新开始预硫化。事故处理过程如下：

(1)新氢中断，降低反应温度，适当的情况下，可用冷氢把所有的床层温度降低50℃或降

到205℃，如果床层温度本身低于205℃，把温度降到190℃，如果预计在3～4小时内能

恢复，保持床层平均温度在这一温度。

(2)根据反应器的温度范围，调节DMDS的注入量，若硫化氢含量较高，DMDS系统可改自身

循环流程。

(3)如果预计氢气一天内不能恢复，则把温度降到150℃，并维持循环氢的循环。

(4)当新氢恢复时，反应器系统压力升至15.4MPa，温度回升到新氢中断时的温度，重新注

入DMDS。继续正常的预硫化步骤。

5.4 预硫化期间反应器温度偏离和飞温事故的处理

预硫化期间，如果发生反应器温度偏离，一般情况下意味着在这一反应器温度下注入

的DMDS太多，反应比较激烈，会产生大量的热量，但又未能及时将产生的热量带走，会

导致温度超高。

如果发生温度偏离时，即任何温度开始快速上升，超过其稳定状态10℃或更多时，应

立刻停止注入DMDS，并用急冷氢来控制温升。如果这样仍不能有效的控制，加热炉熄火降

温，启动紧急泄压系统，将反应器入口温度降到150℃后，停止泄压，等待温度稳定后重

新开始。

5.5 仪表风中断

按照停仪表风的正常步骤执行。当仪表风恢复时，反应器升温,在175℃条件时重新进油开始

预硫化,恢复DMDS。注入DMDS之后，温度升高到事故发生前的温度并能稳定下来，可继

续正常的预硫化步骤。

5.6 电源中断

电源中断会引起循环氢压缩机和DMDS注入泵故障。按照停循环机中有关循环氢中断的相

同步骤进行处理。由于这种事故中反应产物空冷风扇会停止运转，尽管反应器的温度是低的，

操作人员仍应密切监视循环氢压缩机的出入口温度。

5.7 DMDS注入中断

中断DMDS会导致催化剂缺少硫化氢，从而导致催化剂活性金属的还原和活性损失。较好

的处理方法是降低催化剂的温度直到恢复DMDS注入。如果DMDS注入中断时,应遵守以下

步骤：

(1)立即停止升温。

(2)如果硫化氢穿透反应器床层之前发生DMDS注入中断,把反应器温度冷却到175℃。如果

穿透之后发生DMDS注入中断时，温度降到比DMDS注入中断时的温度低20℃，定期检查

循环氢中硫化氢的含量。如果循环氢中的硫化氢含量开始明显减少时，继续把温度降低到

175℃时为止。

(3)当DMDS恢复时，立刻开始注入，把温度升到DMDS中断时的温度，并且继续正常的硫

化步骤。