2024年4月27日发(作者：定长卿)
铸铝转子工艺
（铸铝工序）
一、转子铸铝方法
我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。下面分别来看一下这
两种铸铝方法的工作原理和特点。
（一）压力铸铝
工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。其特点有：
（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。
（2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金
属内产生气孔。
（3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。
（4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。
（二）离心铸铝
工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满
型腔，并凝固。其特点有：
（1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金
属杂物（比金属轻）的排出。更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化
的作用。
（2）转子铁心必须预热。铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散
损耗。
（3）转子离心铸铝用的设备比较简单。但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。
二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施
1.离心铸铝优缺点
离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作
技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，
劳动强度较高。
2.压力铸铝优缺点
压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。压
铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不
必预热。铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。此外由于没有
离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。
3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：
（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸
1
件中产生气孔。
（2）由于浇口处冷却很快，实际上不能通过它补缩铸件，所以，铸件较厚的部分（端环）
易产生缩孔。
（3）转子铁心不预热，槽壁无氧化层绝缘，而且，由于压力很大，铝水紧贴槽壁，甚至
进入硅钢片间，增加导条间的泄露电流，使转子附加损耗大为增加。
压力铸铝时，融铝、清化过程和离心铸铝相同。由于压铸时压力大，铝水的流动性
不是很大问题，铝水温度可以低一些，浇注温度可以控制在650∽720
°
C。比压大时铝水
流动性不是问题，浇注温度可低些。，每次加入料缸里的铝水必须严格控制，加料过少则
铸不满，过多则可能飞出伤人。压力铸铝时应注意保养设备，按工艺守则规定对压铸机进
行润滑处理，对料缸进行涂料。
4.离心铸铝常见的缺陷及防止措施
序
号
缺陷名称 产生原因
转子铁心叠压过紧，铸铝后有过大的
压力加在铝条上，将铝条拉断铸铝后
脱模中，铝水未凝固好，铝条由于脱
模敲打而断裂。
1
断条
转子槽内预先有夹杂物；
转子冲片个别槽孔漏冲；
铝条中有气孔；
浇注时中途停顿；
铁心温度太低。
离心机转速太高，离心力太大；
2
细条
转子槽孔过小，使铝水浇不足；
转子外圆斜线不直，槽不齐。
铝水含铁硅等杂质多；
3
端环
裂纹
上端环
裂纹
铝水铁硅比小；
铝水温度过高，晶粒变粗；
风叶、平衡柱和端环连接处圆脚小
4
防止措施
控制叠压压力小于3Mpa
铸铝后等铝水完全凝固后再
脱模。
浇注前清理槽孔；
加强各级检查；
一次浇完不能停顿；
一次浇完不能停顿；
适当提高铁心温度。
控制离心机转速；
适当提高转子预热温度；
转子铁心叠压时用合格的槽
样棒。
控制铁硅含量；
控制铁硅含量；
控制温度在740~760
0
C间
增大圆角
适当增大内浇口；
提高上模预热温度；
内浇口截面过小，补缩不足；
上模温度低，内浇口先凝固；
2
2024年4月27日发(作者：定长卿)
铸铝转子工艺
（铸铝工序）
一、转子铸铝方法
我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。下面分别来看一下这
两种铸铝方法的工作原理和特点。
（一）压力铸铝
工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。其特点有：
（1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。
（2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金
属内产生气孔。
（3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。
（4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。
（二）离心铸铝
工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满
型腔，并凝固。其特点有：
（1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金
属杂物（比金属轻）的排出。更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化
的作用。
（2）转子铁心必须预热。铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散
损耗。
（3）转子离心铸铝用的设备比较简单。但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。
二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施
1.离心铸铝优缺点
离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作
技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，
劳动强度较高。
2.压力铸铝优缺点
压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。压
铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不
必预热。铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。此外由于没有
离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。
3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：
（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸
1
件中产生气孔。
（2）由于浇口处冷却很快，实际上不能通过它补缩铸件，所以，铸件较厚的部分（端环）
易产生缩孔。
（3）转子铁心不预热，槽壁无氧化层绝缘，而且，由于压力很大，铝水紧贴槽壁，甚至
进入硅钢片间，增加导条间的泄露电流，使转子附加损耗大为增加。
压力铸铝时，融铝、清化过程和离心铸铝相同。由于压铸时压力大，铝水的流动性
不是很大问题，铝水温度可以低一些，浇注温度可以控制在650∽720
°
C。比压大时铝水
流动性不是问题，浇注温度可低些。，每次加入料缸里的铝水必须严格控制，加料过少则
铸不满，过多则可能飞出伤人。压力铸铝时应注意保养设备，按工艺守则规定对压铸机进
行润滑处理，对料缸进行涂料。
4.离心铸铝常见的缺陷及防止措施
序
号
缺陷名称 产生原因
转子铁心叠压过紧，铸铝后有过大的
压力加在铝条上，将铝条拉断铸铝后
脱模中，铝水未凝固好，铝条由于脱
模敲打而断裂。
1
断条
转子槽内预先有夹杂物；
转子冲片个别槽孔漏冲；
铝条中有气孔；
浇注时中途停顿；
铁心温度太低。
离心机转速太高，离心力太大；
2
细条
转子槽孔过小，使铝水浇不足；
转子外圆斜线不直，槽不齐。
铝水含铁硅等杂质多；
3
端环
裂纹
上端环
裂纹
铝水铁硅比小；
铝水温度过高，晶粒变粗；
风叶、平衡柱和端环连接处圆脚小
4
防止措施
控制叠压压力小于3Mpa
铸铝后等铝水完全凝固后再
脱模。
浇注前清理槽孔；
加强各级检查；
一次浇完不能停顿；
一次浇完不能停顿；
适当提高铁心温度。
控制离心机转速；
适当提高转子预热温度；
转子铁心叠压时用合格的槽
样棒。
控制铁硅含量；
控制铁硅含量；
控制温度在740~760
0
C间
增大圆角
适当增大内浇口；
提高上模预热温度；
内浇口截面过小，补缩不足；
上模温度低，内浇口先凝固；
2