2024年5月7日发(作者：郏美)
5S定义及检查方案
一、5S意义：
所谓5S就是指整理、整顿、清扫、清洁、教养5项，第一个字日语发音都是S 简称5S，
它是一切管理改善的基础。
（一）、整理（Seiri）【区分要与不要的东西，把不要的东西处理。】
所谓整理，就是把物品区分成要与不要，这是一种物流的管理，这种要与不要的区分
十分困难，因为所有东西在某些时候都可能是必须要用的。因此我们首先要依需要的情况，
做一些物品的区分，也就是物流的管理。
我们可以考虑是否把一年之内不打算用的东西处理，或限制它的保存量，特别是在现
场只放置必要的数量即可。这种把堆积的物品一次清除的作业，也是防止缺漏时间发生的最
佳对策。
（二）、整顿（Seiton）【安排规划区域，使要用的东西能立刻拿到。】
整理后只留下必要的东西时，该把什么东西、多少数量、放在什么地方的这些事项明确
规划、就是整顿。
整顿的要决：
不要用的东西 ----------------------------- 放在比较远的地方
偶而使用的东西 -------------------------- 安排一个地方放好
经常使用的东西 -------------------------- 放在作业区附近或身边
决定放置方法以后，还有一件很重要的事情就是：要用多久的时间才能拿来，决定后，
再依次来决定保存量。
能随时拿来的东西 ------------------------ 只留下必要的数量在身边
拿来拿去十分花时间的 ------------------ 多留一些在身边
在工厂内，最重要的整顿工作就是先把通道线及区域线整齐的划好。物品依直线、直
角、垂直、平行放置为原则，当然规划时一定要考虑作业的方便与否。物品的放置，要以目
视管理的想法，下工夫去构思，只要这点做得好，现场就能面目一新。
（三）、清扫（SeiSo）【使环境无垃圾、污移、异物等十分整洁。】
所谓清扫，就是把东西弄干净，但事实上清扫不单是把东西弄干净，而是要把自己经
常使用的（与生活息息相关的东西）弄彻底，不能进行到每一个角落的清扫，不能称之为清
扫。其结果，不但是设备的异常能较易被发现，也会给品质及安全等方面带来极佳正面的影
响。
清扫并不只是负责清扫的人该做，而是应该所有工作在该环境内的员工个人应分担的
部份，特别是我们的厂区工作环境幅原广阔，更应该使用这种公平分担的制度，把责任落实
下去。
（四）、清洁（Seikersu）【不管卫生或环境公害方面要保持整洁。】
所谓清洁，就是干净无污迹，也就是把霉菌及污迹除去的干净状态。因此，清洁与作
业是不同性质的东西，它是一种状态，也是一种现象，我们在工厂内种植了许多树木和草坪，
还有盆栽，其目的就是美化我们的工作环境，这也会使人处在这样的环境中心情舒畅，精神
变好。因此在清洁后我们能体会到清洁的感觉。而只有清洁的环境，方能使工作的人觉得卫
生而产生无比的干劲。
（五）、教养（Shitsuke）【养成遵守既定事物的习惯。】
教养是5S的最后一S，也是最具决定性的一S。也就是说，即使整理、整顿、清扫、清
洁，但要维持此4S不使之中断，长久的坚持下去，有必要进行全员的广泛宣传，并使他们
牢固的掌握其要点而养成习惯。也就是说教养对其他4S而言，是不可或缺的绝对必要条件。
因此也就产生以下的情形：
有把工作环境弄脏的人，却没有打扫的人是三流工作环境。
有把工作环境弄脏的人，也有打扫的人是二流工作环境。
没有把工作环境弄脏的人，却有打扫的人是一流工作环境。
区分要与不要的东西，把不要的东西加以处理。
保持能立刻取出想要物品的状态
【整理 整顿 清扫 清洁 教养】：养成遵守既定标准、规定的习惯
使环境无垃圾、污迹、异物等十分整洁
不管卫生或在环境公害方面都要保持清洁
二、5S活动目的：
5S是一切活动基础，它所强调的是工作环境里没有杂物，设备十分清洁等人的活动。
或许有人会问：到底5S与工作何者重要？其实5S与工作是相互弥补，不可分的一体两个方
面，工作上如缺少了5S ，将产生问题。因此在进行5S前，让我们认真思考推展5S活动的
目的何在？想通了之后整个活动才能持续顺利进行。下面我们就从以下几个方面做思考：
（一）、安全与5S：
从以前到现在，工厂里为了安全的考虑，一定会挂出写着各种安全标语的牌子，也会在
大会小会上高喊：“注意安全！”。因为安全是最重要的，如果不能一天到晚叮咛的话，大家
可能会忽略，所以只好挂出这样的牌子。然而，有多少人上班前去看标语？工厂还会每年举
行“安全月活动”，每天对安全违章现象进行巡检、暴光……。可实际上该做的事，应该是
叮咛大家确实遵守一些如戴安全帽、穿安全鞋、注意物品搬运、确保通道顺畅等更塌实的事。
其他还有因漏油、漏气而引起的火灾或因滑倒而受伤，下雨物品淋湿损害，冰雪天气道路车
辆和行人安全，甚至因灰尘或油烟所引起的环境健康公害等问题……。所以我们会发现，5S
与安全和防灾是不可分离的。一个5S 推行非常彻底的公司，即使不一天到晚叫大家注意安
全，灾害也会将到非常的底。
（二）、效率与5S：
为了员工在使用工具与设备工作时，进行得更有效率，产出的品质更佳，一定要好好
的保养或改善工具，使它容易取用，无破损故障，设备更清洁。因此在5S活动中，必须注
意重视时间的管理，要能依照00分钟的5S（表一）来执行与变更其内容，使大家都能依指
示采取必要的行动。例如3分钟的5S（表二）的3分钟，只要决定好内容，把工作分担给
大家，并加以训练就能在所订的时间内完成相当工作的活动。
（表一）00分钟的5S
1 3分钟5S 一天一次
2 10分钟5S 每周末一次
3 30分钟5S 每月末一次或有指示时
4 2小时5S 每年尾一次或特别指示时
（表二）5分钟的5S公布示例
汽车分公司 2006年5月10日 星期三
今天的5分钟【办公室类】
时间： 08：02-08：05
桌子、柜子、工作台 【的5S 】
除去不必要的东西
及修正直线直角
教养 休息时---------关灯、关空调
离开时---------快乐的遵守决定的事，创造明亮的工作环境
（三）、品质与5S
在各个工厂里，常可发现因尘屑等引起加工或漆面的不良，或地面到处散落着螺丝、
螺帽等零件。或把不同车型的零件错装等情形发生。这都是以没清扫、清洁，或没有把零件
放到固定位置造成的。因此5S 与品质有十分密切的关系，我们甚至可以说，5S即就是创造
品质的要因。
（四）、故障与5S
设备因排水不良、滤尘沉积、油管堵塞、零件脏污、开关标示磨损不清等所造成的
事故等，都是因为5S做的不完全所产生的问题。
我们这么一想，会发现不管是安全防灾、效率、品质、故障等都与5S有密不可分的关
系，如果5S做的不好的话，许多问题也会跟着产生。所以5S 对任何一个活动而言都是一
种扎根式的具体活动。以上这些例子就是要教导所有的人要思考什么是5S，为什么要做5S，
怎么做5S，就是要教导所有的人改变我们的原来固有的心智模式，以新的视角规范所有人
的行为，使我们的工作环境更整洁。
三、5S责任辖区划分：
（一）、划分原则：
1.一个办公室区及各班组划分成基本单位来进行编组
2.共同区域如日夜班，或无法分割者概以组成一组来编组
3.厂（场）房进出门（前/左/右）各三米以内划分为临近之责任辖区
4.厂道路及公共开阔地、草坪（花坛）划分原则为后勤服务部负责
5.车间内通道之划分原则：该通道最临近之班负责
6.洗手间（WC）等多单位共用者，由相关单位采取指定或轮流负责
7.会议室、教育训练室、资料室等由相关所属单位负责或指定单位负责
（二）、划分结果：（请参阅附件一责任区域图）
四、5S设置基准：
（一）、设置基准说明：
所谓基准，又称标准，若没有标准便无所遵循，它是一切人、事、物依据的基本原则
与规定。
5S基准的制定，是5S活动中非常重要的一项作业，基准制定得好，整个活动过程中将
全员按标准化在进行，最终只要用眼睛一看即可知道现场有否异常，也就是达到“目视管理”
的境界。换句话说，就是要使现场做到透明化、显现化与效果化。所以“目视管理”不是仅
仅做一块目视管理板那么简单，而是要将目视管理时时刻刻放在心中，体现在现场的每个角
落。
（二）、基准设定种类区分：（请参阅附件二）
1.共通性：指全厂区一致化的共通标准事项属之。例：标示牌、标线、照明、标签、标
语张贴等。
2.办公室：指直、间接单位所属间接人员处理业务地点，设有办公桌、椅、资料柜、电
话、电脑、管理看板….等场所属之。
3.作业区：指现场生产作业范围，如加工线、生产线、小装配线、分装作业点等，含周
边相关生产器具、设备、零件等属之。
4.休息及业务办理区：指直、间接单位所属直接人员暂时休息、业务办理地等，且设置
于工作地点临近之场所属之。
5.库房：为提供生产所需而设置的零件或工具等存放场所属之。
6.洗手间：凡（现场、办公室区、公共场所）的厕所、洗手盆、茶水间皆属之。
7.周边环境：指厂房（办公楼）外，紧临该作业场所的周边设施，如水沟、绿地、消防
栓等皆属之。
五、5S评价管理办法：
（一）、5S评价的目的：
为确实有效落实生产系统5S根本性改善活动，养成遵守标准与规定的良好习惯，以评
价（诊断）来指导改善，使诊断成为5S改善的良性循环。
（二）、5S评价的范围：
生产系统所有办公室、工作场所、休息区、库房、洗手间、作业区域…等，以每一责任
辖区为评价单位。
（三）、实施对象及分组
1. 评价实施对象：
由生产部负责制定划分各作业部及相关生产辅助部门的责任辖区范围标准，由各单位
部长负责按标准编制本单位辖区图并编号（最小为一个班或一个办公室区），用于作业部内
部进行管理和全厂5S评价。全生产系统（含质量部检测线）共分为44个责任辖区，当有辖
区变更或增减时，于发生月修正。
2. 评价方式：
（1）评价表分类原则：
因各责任辖区所属组织不同、分布所在场所不同、单位工作属性不同、所含评价要点项
内容不同等，对评价表进行分类是必要的，基本考虑分共通性部分和作业区部分。
（2）.5S责任区编号原则：
按前述单位正规名称前两个汉字打头字母（大写）组成单位代号+分组序号三位数表示，
例如：一总装作业部：YZ001…..YZ002…..YZ003….。编号只表示该区域责任范围，对应的责任
班组或个人由各单位对应，责任区域不得太小，应包含较多的5S内容，以便评价的开展。
3.分组结果：
单位
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
5S责任区
所含[责任辖区]名称及编号
责任辖区组数
（四）评价基准与评价表说明：（请参阅附件四）
评价基准是依据设置基准及为达成5S目标而设计的评价计分方式，以完成各种不同元
素的评价基准。为使评审作业易于进行，依评价基准编成为各竞赛编组使用之评价表，对各
组之评价以以下二种评价表分别进行评价，无该项区域者不评。
1. 办公室类的……………适用甲式评价表（如附表1所示）
2. 作业现场类……………适用乙式评价表（如附表2所示）
（五）评价成绩计算方式：
1.评价方式：
每日生产部现场管理员对各主要作业部现场进行文明生产及行为规范流动检查，不间
断的对暴露问题进行拍照记录，在每周生产例会上进行通报；
5S提升小组，每月2次对各个责任辖区进行评价，并归集统计各责任辖区成绩，每月
排名一次。
2.成绩计算：
以各责任辖区所含场所评价基准及评价表进行评价，以评价总的点数乘以20除以总评
价项数，而该责任辖区评判得分，为各评价员的平均为该责任辖区得分。
计算公式：∑（各别评审得点*20/总评价项数）/评判员数
（六）评判人员编组与执行：
1.评判（5S提升小组成员）：
生产系统副总经理、上述单位的部长和生产部相关人员组成，共分五组，每月由5S提
升小组确定编组表通知各部长评判（部长不得评判本单位），执行每月二次之评价业务。当
有人事变动时，由5S提升小组修正编组表，通知各评审，另生产部设5S提升小组组长一名，
管理和促使评审工作得以顺利进行。
2.评审作业进行方式：
（1）.由5S组长安排日程，以2~3日内完成评审并纳入评审部长月度绩效考核。
（2）.至少每次不少于三位（不含被评审单位部长）评审参加，携带正确评价表进行
评价。
（3）.请受评辖区责任部长陪同，分别对各大责任区的责任区域组进行评价与指导。
（4）.指导重点为再发防止及提升全员不断改善。
（5）.评价项数至少需30项以上，没有评价的项目用“／”表示。
（6）.评价后，评价表复印一份交受评单位，一份送5S 提升小组。
3.评比日期：
每月执行两次评价，间隔应10天以上，由组长洽商后决定，评价结果于每月15
及25日前送5S提升小组汇统计。
（七）奖惩与表彰方式：
1.竞赛种类：原则奖励取各组前一名，惩处最后一名，各组每月都以两次评价平均得
分为评比基础。
（！）月奖惩：优胜奖一名及最后一名者
（3）领先奖：季评比连续3个月保持前二名者
（4）年奖惩：年度内名次绩分排名前二名及最后一名者
2.奖惩方式：
奖 励
种类 频次
名额
优良奖 月评比
领先奖 季评比
各组前1名
连续3月保持前2名
奖金
300元
300元
1000
元
惩 罚
名额
各组后2名
各组年度积分排名
后2名
罚金
200元
1000
元
年度奖 年评比 各组年度名次积分第一名
2024年5月7日发(作者：郏美)
5S定义及检查方案
一、5S意义：
所谓5S就是指整理、整顿、清扫、清洁、教养5项，第一个字日语发音都是S 简称5S，
它是一切管理改善的基础。
（一）、整理（Seiri）【区分要与不要的东西，把不要的东西处理。】
所谓整理，就是把物品区分成要与不要，这是一种物流的管理，这种要与不要的区分
十分困难，因为所有东西在某些时候都可能是必须要用的。因此我们首先要依需要的情况，
做一些物品的区分，也就是物流的管理。
我们可以考虑是否把一年之内不打算用的东西处理，或限制它的保存量，特别是在现
场只放置必要的数量即可。这种把堆积的物品一次清除的作业，也是防止缺漏时间发生的最
佳对策。
（二）、整顿（Seiton）【安排规划区域，使要用的东西能立刻拿到。】
整理后只留下必要的东西时，该把什么东西、多少数量、放在什么地方的这些事项明确
规划、就是整顿。
整顿的要决：
不要用的东西 ----------------------------- 放在比较远的地方
偶而使用的东西 -------------------------- 安排一个地方放好
经常使用的东西 -------------------------- 放在作业区附近或身边
决定放置方法以后，还有一件很重要的事情就是：要用多久的时间才能拿来，决定后，
再依次来决定保存量。
能随时拿来的东西 ------------------------ 只留下必要的数量在身边
拿来拿去十分花时间的 ------------------ 多留一些在身边
在工厂内，最重要的整顿工作就是先把通道线及区域线整齐的划好。物品依直线、直
角、垂直、平行放置为原则，当然规划时一定要考虑作业的方便与否。物品的放置，要以目
视管理的想法，下工夫去构思，只要这点做得好，现场就能面目一新。
（三）、清扫（SeiSo）【使环境无垃圾、污移、异物等十分整洁。】
所谓清扫，就是把东西弄干净，但事实上清扫不单是把东西弄干净，而是要把自己经
常使用的（与生活息息相关的东西）弄彻底，不能进行到每一个角落的清扫，不能称之为清
扫。其结果，不但是设备的异常能较易被发现，也会给品质及安全等方面带来极佳正面的影
响。
清扫并不只是负责清扫的人该做，而是应该所有工作在该环境内的员工个人应分担的
部份，特别是我们的厂区工作环境幅原广阔，更应该使用这种公平分担的制度，把责任落实
下去。
（四）、清洁（Seikersu）【不管卫生或环境公害方面要保持整洁。】
所谓清洁，就是干净无污迹，也就是把霉菌及污迹除去的干净状态。因此，清洁与作
业是不同性质的东西，它是一种状态，也是一种现象，我们在工厂内种植了许多树木和草坪，
还有盆栽，其目的就是美化我们的工作环境，这也会使人处在这样的环境中心情舒畅，精神
变好。因此在清洁后我们能体会到清洁的感觉。而只有清洁的环境，方能使工作的人觉得卫
生而产生无比的干劲。
（五）、教养（Shitsuke）【养成遵守既定事物的习惯。】
教养是5S的最后一S，也是最具决定性的一S。也就是说，即使整理、整顿、清扫、清
洁，但要维持此4S不使之中断，长久的坚持下去，有必要进行全员的广泛宣传，并使他们
牢固的掌握其要点而养成习惯。也就是说教养对其他4S而言，是不可或缺的绝对必要条件。
因此也就产生以下的情形：
有把工作环境弄脏的人，却没有打扫的人是三流工作环境。
有把工作环境弄脏的人，也有打扫的人是二流工作环境。
没有把工作环境弄脏的人，却有打扫的人是一流工作环境。
区分要与不要的东西，把不要的东西加以处理。
保持能立刻取出想要物品的状态
【整理 整顿 清扫 清洁 教养】：养成遵守既定标准、规定的习惯
使环境无垃圾、污迹、异物等十分整洁
不管卫生或在环境公害方面都要保持清洁
二、5S活动目的：
5S是一切活动基础，它所强调的是工作环境里没有杂物，设备十分清洁等人的活动。
或许有人会问：到底5S与工作何者重要？其实5S与工作是相互弥补，不可分的一体两个方
面，工作上如缺少了5S ，将产生问题。因此在进行5S前，让我们认真思考推展5S活动的
目的何在？想通了之后整个活动才能持续顺利进行。下面我们就从以下几个方面做思考：
（一）、安全与5S：
从以前到现在，工厂里为了安全的考虑，一定会挂出写着各种安全标语的牌子，也会在
大会小会上高喊：“注意安全！”。因为安全是最重要的，如果不能一天到晚叮咛的话，大家
可能会忽略，所以只好挂出这样的牌子。然而，有多少人上班前去看标语？工厂还会每年举
行“安全月活动”，每天对安全违章现象进行巡检、暴光……。可实际上该做的事，应该是
叮咛大家确实遵守一些如戴安全帽、穿安全鞋、注意物品搬运、确保通道顺畅等更塌实的事。
其他还有因漏油、漏气而引起的火灾或因滑倒而受伤，下雨物品淋湿损害，冰雪天气道路车
辆和行人安全，甚至因灰尘或油烟所引起的环境健康公害等问题……。所以我们会发现，5S
与安全和防灾是不可分离的。一个5S 推行非常彻底的公司，即使不一天到晚叫大家注意安
全，灾害也会将到非常的底。
（二）、效率与5S：
为了员工在使用工具与设备工作时，进行得更有效率，产出的品质更佳，一定要好好
的保养或改善工具，使它容易取用，无破损故障，设备更清洁。因此在5S活动中，必须注
意重视时间的管理，要能依照00分钟的5S（表一）来执行与变更其内容，使大家都能依指
示采取必要的行动。例如3分钟的5S（表二）的3分钟，只要决定好内容，把工作分担给
大家，并加以训练就能在所订的时间内完成相当工作的活动。
（表一）00分钟的5S
1 3分钟5S 一天一次
2 10分钟5S 每周末一次
3 30分钟5S 每月末一次或有指示时
4 2小时5S 每年尾一次或特别指示时
（表二）5分钟的5S公布示例
汽车分公司 2006年5月10日 星期三
今天的5分钟【办公室类】
时间： 08：02-08：05
桌子、柜子、工作台 【的5S 】
除去不必要的东西
及修正直线直角
教养 休息时---------关灯、关空调
离开时---------快乐的遵守决定的事，创造明亮的工作环境
（三）、品质与5S
在各个工厂里，常可发现因尘屑等引起加工或漆面的不良，或地面到处散落着螺丝、
螺帽等零件。或把不同车型的零件错装等情形发生。这都是以没清扫、清洁，或没有把零件
放到固定位置造成的。因此5S 与品质有十分密切的关系，我们甚至可以说，5S即就是创造
品质的要因。
（四）、故障与5S
设备因排水不良、滤尘沉积、油管堵塞、零件脏污、开关标示磨损不清等所造成的
事故等，都是因为5S做的不完全所产生的问题。
我们这么一想，会发现不管是安全防灾、效率、品质、故障等都与5S有密不可分的关
系，如果5S做的不好的话，许多问题也会跟着产生。所以5S 对任何一个活动而言都是一
种扎根式的具体活动。以上这些例子就是要教导所有的人要思考什么是5S，为什么要做5S，
怎么做5S，就是要教导所有的人改变我们的原来固有的心智模式，以新的视角规范所有人
的行为，使我们的工作环境更整洁。
三、5S责任辖区划分：
（一）、划分原则：
1.一个办公室区及各班组划分成基本单位来进行编组
2.共同区域如日夜班，或无法分割者概以组成一组来编组
3.厂（场）房进出门（前/左/右）各三米以内划分为临近之责任辖区
4.厂道路及公共开阔地、草坪（花坛）划分原则为后勤服务部负责
5.车间内通道之划分原则：该通道最临近之班负责
6.洗手间（WC）等多单位共用者，由相关单位采取指定或轮流负责
7.会议室、教育训练室、资料室等由相关所属单位负责或指定单位负责
（二）、划分结果：（请参阅附件一责任区域图）
四、5S设置基准：
（一）、设置基准说明：
所谓基准，又称标准，若没有标准便无所遵循，它是一切人、事、物依据的基本原则
与规定。
5S基准的制定，是5S活动中非常重要的一项作业，基准制定得好，整个活动过程中将
全员按标准化在进行，最终只要用眼睛一看即可知道现场有否异常，也就是达到“目视管理”
的境界。换句话说，就是要使现场做到透明化、显现化与效果化。所以“目视管理”不是仅
仅做一块目视管理板那么简单，而是要将目视管理时时刻刻放在心中，体现在现场的每个角
落。
（二）、基准设定种类区分：（请参阅附件二）
1.共通性：指全厂区一致化的共通标准事项属之。例：标示牌、标线、照明、标签、标
语张贴等。
2.办公室：指直、间接单位所属间接人员处理业务地点，设有办公桌、椅、资料柜、电
话、电脑、管理看板….等场所属之。
3.作业区：指现场生产作业范围，如加工线、生产线、小装配线、分装作业点等，含周
边相关生产器具、设备、零件等属之。
4.休息及业务办理区：指直、间接单位所属直接人员暂时休息、业务办理地等，且设置
于工作地点临近之场所属之。
5.库房：为提供生产所需而设置的零件或工具等存放场所属之。
6.洗手间：凡（现场、办公室区、公共场所）的厕所、洗手盆、茶水间皆属之。
7.周边环境：指厂房（办公楼）外，紧临该作业场所的周边设施，如水沟、绿地、消防
栓等皆属之。
五、5S评价管理办法：
（一）、5S评价的目的：
为确实有效落实生产系统5S根本性改善活动，养成遵守标准与规定的良好习惯，以评
价（诊断）来指导改善，使诊断成为5S改善的良性循环。
（二）、5S评价的范围：
生产系统所有办公室、工作场所、休息区、库房、洗手间、作业区域…等，以每一责任
辖区为评价单位。
（三）、实施对象及分组
1. 评价实施对象：
由生产部负责制定划分各作业部及相关生产辅助部门的责任辖区范围标准，由各单位
部长负责按标准编制本单位辖区图并编号（最小为一个班或一个办公室区），用于作业部内
部进行管理和全厂5S评价。全生产系统（含质量部检测线）共分为44个责任辖区，当有辖
区变更或增减时，于发生月修正。
2. 评价方式：
（1）评价表分类原则：
因各责任辖区所属组织不同、分布所在场所不同、单位工作属性不同、所含评价要点项
内容不同等，对评价表进行分类是必要的，基本考虑分共通性部分和作业区部分。
（2）.5S责任区编号原则：
按前述单位正规名称前两个汉字打头字母（大写）组成单位代号+分组序号三位数表示，
例如：一总装作业部：YZ001…..YZ002…..YZ003….。编号只表示该区域责任范围，对应的责任
班组或个人由各单位对应，责任区域不得太小，应包含较多的5S内容，以便评价的开展。
3.分组结果：
单位
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
5S责任区
所含[责任辖区]名称及编号
责任辖区组数
（四）评价基准与评价表说明：（请参阅附件四）
评价基准是依据设置基准及为达成5S目标而设计的评价计分方式，以完成各种不同元
素的评价基准。为使评审作业易于进行，依评价基准编成为各竞赛编组使用之评价表，对各
组之评价以以下二种评价表分别进行评价，无该项区域者不评。
1. 办公室类的……………适用甲式评价表（如附表1所示）
2. 作业现场类……………适用乙式评价表（如附表2所示）
（五）评价成绩计算方式：
1.评价方式：
每日生产部现场管理员对各主要作业部现场进行文明生产及行为规范流动检查，不间
断的对暴露问题进行拍照记录，在每周生产例会上进行通报；
5S提升小组，每月2次对各个责任辖区进行评价，并归集统计各责任辖区成绩，每月
排名一次。
2.成绩计算：
以各责任辖区所含场所评价基准及评价表进行评价，以评价总的点数乘以20除以总评
价项数，而该责任辖区评判得分，为各评价员的平均为该责任辖区得分。
计算公式：∑（各别评审得点*20/总评价项数）/评判员数
（六）评判人员编组与执行：
1.评判（5S提升小组成员）：
生产系统副总经理、上述单位的部长和生产部相关人员组成，共分五组，每月由5S提
升小组确定编组表通知各部长评判（部长不得评判本单位），执行每月二次之评价业务。当
有人事变动时，由5S提升小组修正编组表，通知各评审，另生产部设5S提升小组组长一名，
管理和促使评审工作得以顺利进行。
2.评审作业进行方式：
（1）.由5S组长安排日程，以2~3日内完成评审并纳入评审部长月度绩效考核。
（2）.至少每次不少于三位（不含被评审单位部长）评审参加，携带正确评价表进行
评价。
（3）.请受评辖区责任部长陪同，分别对各大责任区的责任区域组进行评价与指导。
（4）.指导重点为再发防止及提升全员不断改善。
（5）.评价项数至少需30项以上，没有评价的项目用“／”表示。
（6）.评价后，评价表复印一份交受评单位，一份送5S 提升小组。
3.评比日期：
每月执行两次评价，间隔应10天以上，由组长洽商后决定，评价结果于每月15
及25日前送5S提升小组汇统计。
（七）奖惩与表彰方式：
1.竞赛种类：原则奖励取各组前一名，惩处最后一名，各组每月都以两次评价平均得
分为评比基础。
（！）月奖惩：优胜奖一名及最后一名者
（3）领先奖：季评比连续3个月保持前二名者
（4）年奖惩：年度内名次绩分排名前二名及最后一名者
2.奖惩方式：
奖 励
种类 频次
名额
优良奖 月评比
领先奖 季评比
各组前1名
连续3月保持前2名
奖金
300元
300元
1000
元
惩 罚
名额
各组后2名
各组年度积分排名
后2名
罚金
200元
1000
元
年度奖 年评比 各组年度名次积分第一名