2024年5月26日发(作者：颜子萱)

数控车削（高级）技能实训示例

练习一

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 保证零件的加工精度及表面粗糙度。

（3） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见

GJLX一01

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件左端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度50mm。

（2） 钻孔（Φ20 X 29mm）。

（3） 车端面。

（4） 粗、精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 粗加工内孔。

（6） 精加工内孔至尺寸要求。

（7） 回参考点，程序结束。

2． 零件右端面加工步骤

（1） 夹Φ40外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽5 X 1.5至尺寸要求。

（6） 粗、精加工螺纹至尺寸要求。

（7） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 工作需调头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。

（2） 合理选择刀具、切削用量，提高零件加工质量。

（3） 注意圆弧坐标点的计算。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

名 称

千分尺

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

内径表

刀具

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

规 格

0—25mm

25—50mm

0—150mm

0—25mm

18—35mm

端面车刀

外圆车刀

螺纹车刀60°

切槽车刀

镗孔车刀

钻头

数量

1

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

备注

副偏角大于30°

宽4mm,长20mm

孔径Φ18，长36mm

Φ20

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ50 X103mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀 3号刀 4号刀

螺纹刀

5号刀

镗孔刀 外圆粗、精车刀 切槽、切断刀

五、加工参考程序

O0001 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0505

N30 G0 X19 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （内孔粗加工循环）

N40 G71 P45 Q80 U-0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X32

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X30 Z-1

N60 Z-9

N65 X26 Z-16

N70 Z-24

N75 X20

N80 Z-29

N85 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N90 M05

N95 M00 （暂停、测量、补偿）

N100 M03 S1000 T0505

N105 G0 X19 Z2

N110 G70 P45 Q80 （内孔精加工循环）

N115 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N120 M05

N125 M00

N130 M03 S600 T0202

N135 G0 X52 Z2

N140 G71 U1 R1

N145 G71 P150 Q180 U0.5 W0.1 F0.3

N150 G0 X37

N155 G1 Z0 F0.1

N160 X40 Z-1.5

N165 Z-24

N170 X46

N175 X48 Z-25

N180 Z-40

N185 G0 X100 Z100

N190 M05

N195 M00

N200 M03 S1000 T0202

N205 G0 X52 Z2

N210 G70 P150 Q180

N215 G0 X100 Z100

N220 M05

N225 M30；

调头加工

O0002

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202

N30 G0 X52 Z2

N35 G73 U10 R15

N40 G73 P45 Q110 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X21

N50 G1 Z0 F0.1

2号刀车外圆）

（循环起点）

（外圆精加工循环）

（返回换刀点）

（程序结束、机床复位）

（零件右端）

（主轴正转、换1号刀）

（循环起点）

（车端面）

（换2号刀）

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

（换

（外圆粗加工循环）

N55 X23.8 Z-1.5

N60 Z-25

N65 X24

N70 Z-30

N75 G2 X28 Z-44 R10

N80 G1 Z-52

N85 X30

N90 G3 X40 Z-57 R5

N95 G1 Z-64

N100 X46

N105 X48 Z-65

N110 G0 U5

N115 X100 Z100

N120 T0303 S400

N125 G0 X25 Z-25

N130 G1 X21 F0.15

N135 G0 X25

N140 Z-24

N145 G1 X21 F0.15

N150 Z-25

N155 G0 X100

N160 Z100

N165 M05

N170 M00

N175 M03 S1000 T0202

N180 G0 X52 Z2

N185 G70 P45 Q110

N190 G0 X100 Z100

N195 T0404 S700

N200 G0 X26 Z2

N205 G92 X23 Z-22 F1.5

N210 X22.725

N215 X22.425

N220 X22.125

N225 G0 X100 Z100；

N230 M05

N235 M30；

4号刀）

（返回换刀点）

（返回换刀点）

（切槽）

（暂停、测量、补偿）

（外圆轮廓精加工循环）

（换

（循环起点）

（螺纹切削固定循环）

（程序结束、机床复位）

练习一零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一01

数控车实训

材料：45# Ф50×103

重量：

图号：01

培 训 单 位

检 测

项 目

技 术 要 求 配分 评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

0.048

外

1

Ф48



0.009

R

a

1.6

圆

0

2

Ф40

0.039

R

a

1.6

与

0.048

3

Ф40

0.009

R

a

1.6

内

4/1 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/1 超差0.01扣2分,降级无分

4/1 超差0.01扣3分,降级扣1分

孔

4

Ф28

0.033

R

a

1.6

5

Ф24

0.033

R

a

1.6

6 Φ30（内孔） R

a

1.6

7 Φ25（内孔） R

a

1.6

0

0

4/1 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/1 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

2/1 超差无分,降级无分

2/1 超差无分，降级无分

1/1 超差无分,降级无分

4/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

1

1

2

2

1

40

100

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

计划加工 规格：φ50×103

时间：120 材料：45#

实际加工时间：

圆

8 R10 R

a

3.2

弧

9 R5 R

a

3.2

10 螺纹大径 R

a

3.2

螺

11 螺纹中径 R

a

3.2

12 螺纹牙型角

纹

13 螺纹底径

14 长度100±0.10

其

15 长度25

16 长度24±0.05（内孔）

它

17 退刀槽 R

a

3.2

18 倒角去毛刺

19 零件编程

安

20 劳动保护用品正确使用

全

规

21 安全操作规程

程

总 配 分

加工开始：时 分

停工工时：

日期

年 月 日

加工结束 时 分： 停工原因：

监考：

鉴定单位

审核： 检测： 评分：

练习二

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 熟悉非圆曲线的参数方程。

（3） 掌握数控车非圆曲线成形面的编程与加工的基本方法

（4） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见

GJLX一02

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件左端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度50mm。

（2） 钻孔（Φ20 X 25mm）。

（3） 车端面。

（4） 粗、精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 粗加工内孔。

（6） 精加工内孔至尺寸要求。

（7） 回参考点，程序结束。

2． 零件右端面加工步骤

（1） 夹Φ42外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽5 X 2至尺寸要求。

（6） 粗、精加工螺纹至尺寸要求。

（7） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 工作需调头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。

（2） 合理选择刀具、切削用量，提高零件加工质量。

（3） 注意椭圆坐标点的计算与编程。

（4） 注意加工时零件的装夹部位。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

名 称

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

内径表

刀具

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

规 格

25—50mm

0—150mm

25—50mm

18—35mm

端面车刀

外圆车刀

螺纹车刀60°

切槽车刀

镗孔车刀

钻头

数量

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

备注

副偏角大于30°

宽4mm,长20mm

孔径Φ18，长36mm

Φ20

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ50 X103mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀

外圆粗、精车刀

3号刀

切槽、切断刀

4号刀

螺纹刀

5号刀

镗孔刀

五、加工参考程序

O0001 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0505

N30 G0 X19 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （内孔轮廓粗加工循环）

N40 G71 P45 Q70 U-0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X34

N50 G1 Z0 F0.1

N55 G2 X34 Z-2 R2

N60 G1 Z-10

N65 X26

N70 Z-22

N85 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N90 M05

N95 M00 （暂停、测量、补偿）

N100 M03 S1000 T0505

N105 G0 X19 Z2

N110 G70 P45 Q70 （内孔轮廓精加工循环）

N115 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N120 M05

N125 M00

N130 M03 S600 T0202

N135 G0 X52 Z2

N140 G71 U1 R1

N145 G71 P150 Q180 U0.5 W0.1 F0.3

N150 G0 X40

N155 G1 Z0 F0.1

N160 X42 Z-1

N165 Z-23

N170 X46

N175 X48 Z-24

N180 Z-35

N185 G0 X100 Z100

N190 M05

N195 M00

N200 M03 S1000 T0202

N205 G0 X52 Z2

N210 G70 P150 Q180

N215 G0 X100 Z100

N220 M05

N225 M30；

调头加工

O0002

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202

N30 G0 X52 Z2

N35 G73 U10 R15

N40 G73 P45 Q145 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X26

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X28 Z-1

2号刀车外圆）

1号刀）

（换2号刀）

（换

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

（外圆轮廓精加工循环）

（返回换刀点）

（程序结束、机床复位）

（零件右端）

（主轴正转、换

（循环起点）

（车端面）

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

N60 X30 Z-15

N65 Z-22

N70 X32

N75 X34.8 Z-23.5

N80 Z-45

N85 X36.826

N90 X38.826 Z-46

N95 G65 H01 P#101 Q-75522 （椭圆加工）

N100 G65 H31 P#102 Q26000 R#101

N105 G65 H32 P#103 Q20000 R#101

N110 G65 H02 P#104 Q#102 R64000

N115 G65 H03 P#105 Q#103 R51000

N120 G65 H02 P#101 Q#101 R-1000

N125 G1 X#104 Q#105 F0.1

N130 G65 H85 P100 Q#105 R-63779

N135 G1 X48 Z-70

N140 G0 U10

N145 X100 Z100

N150 T0303 S400

N155 G0 X40 Z-45

N160 G1 X32 F0.15

N165 G0 X40

N170 Z-45

N175 G1 X32 F0.15

N180 Z-45

N185 G0 X100

N190Z100

N195 M05

N200 M00

N205 M03 S1000 T0202

N210 G0 X52 Z2

N215 G70 P45 Q145

N220 G0 X100 Z100

N225 T0404 S700

N230 G0 X40 Z-20

N235 G92 X34 Z-43 F1.5

N240 X33.5

N245 X33.3

N250 X33.125

N255 G0 X100 Z100；

N260 M05

N265 M30；

（暂停、测量、补偿）

4号刀）

（外圆轮廓精加工循环）

（换

（循环起点）

（螺纹切削固定循环）

（返回换刀点）

（程序结束、机床复位）

练习二零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

未注圆角： R0.2

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

1∶1

GJLX一02

数控车实训

材料：45# Ф50×103

重量：

图号：02

培 训 单 位

学 号

检 测

项 目

技 术 要 求

0

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

外

0

2 Φ42

0.033

R

a

1.6

圆

与

3 Φ30±0.025 R

a

1.6

内

4 Φ30（内孔） R

a

1.6

孔

5 Φ26（内孔） R

a

1.6

6 R2 R

a

3.2

圆

7

弧

8 ▷1：7

R

a

3.2

1 Φ48

0.039

R

a

1.6 5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

2/2 超差无分,降级无分

2/1 超差无分，降级无分

2/1 超差无分，降级无分

9 螺纹大径 R

a

3.2 1/1 超差无分,降级无分

螺

10 螺纹中径 R

a

3.2 4/2 超差0.02扣2分,降级无分

11 螺纹牙型角 1 超差无分

纹

12 螺纹底径 1 超差无分

13 长度100±0.10

14 长度23±0.05

其

15 长度22±0.05（内孔）

它

16 退刀槽 R

a

3.2

17 倒角去毛刺

18 零件编程

2

1

2

2

2

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

不符无分

40

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×102

材料：45#

鉴定单位

审核：

安

19 劳动保护用品正确使用

全

20 安全操作规程

规

程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

监考：

停工工时：

停工原因：

100

日期

年 月 日

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

检测： 评分：

练习三

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 熟悉非圆曲线的参数方程。

（3） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见

GJLX一03

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件左端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度50mm。

（2） 钻孔（Φ20 X 30mm）。

（3） 车端面。

（4） 粗、精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 粗加工内孔。

（6） 精加工内孔至尺寸要求。

（7） 回参考点，程序结束。

2． 零件右端面加工步骤

（1） 夹Φ42外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽5 X 2至尺寸要求。

（6） 粗、精加工螺纹至尺寸要求。

（7） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 工作需调头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。

（2） 合理选择刀具、切削用量，提高零件加工质量。

（3） 注意椭圆坐标点的计算与编程。

（4） 注意加工时零件的装夹部位。。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

名 称

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

内径表

刀具

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

规 格

25—50mm

0—150mm

25—50mm

18—35mm

端面车刀

外圆车刀

螺纹车刀60°

切槽车刀

镗孔车刀

钻头

数量

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

备注

副偏角大于30°

宽4mm,长20mm

孔径Φ18，长36mm

Φ20

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ50 X103mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀

外圆粗、精车刀

3号刀

切槽、切断刀

4号刀

螺纹刀

5号刀

镗孔刀

五、加工参考程序

O0001 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0505

N30 G0 X19 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （内孔轮廓粗加工循环）

N40 G71 P45 Q70 U-0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X34

N50 G1 Z0 F0.1

N55 G1 X34 Z-2

N60 Z-10

N65 X25

N70 Z-28

N85 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N90 M05

N95 M00 （暂停、测量、补偿）

N100 M03 S1000 T0505

N105 G0 X19 Z2

N110 G70 P45 Q70 （内孔轮廓精加工循环）

N115 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N120 M05

N125 M00

N130 M03 S600 T0202 （换2号刀车外圆）

N135 G0 X52 Z2 （循环起点）

N140 G71 U1 R1

N145 G71 P150 Q180 U0.5 W0.1 F0.3

N150 G0 X38

N155 G1 Z0 F0.1

N160 X42 Z-2

N165 Z-34

N170 X48

N180 Z-45

N185 G0 X100 Z100

N190 M05

N195 M00

N200 M03 S1000 T0202

N205 G0 X52 Z2

N210 G70 P150 Q180

N215 G0 X100 Z100

N220 M05

N225 M30；

调头加工

O0002

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202

N30 G0 X52 Z2

N35 G73 U10 R15

N40 G73 P45 Q125 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X24

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X26.8 Z-1.5

N60 Z-20

N65G65 H01 P#101 Q36870

N70 G65 H31 P#102 Q40000 R#101

N75 G65 H32 P#103 Q25000 R#101

（外圆轮廓精加工循环）

（返回换刀点）

（程序结束、机床复位）

1号刀）

（换2号刀）

（椭圆加工）

（外圆轮廓粗加工循环）

（零件右端）

（主轴正转、换

（循环起点）

（车端面）

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

N80 G65 H02 P#104 Q#102 R6000

N85 G65 H03 P#105 Q#103 R40000

N90 G65 H02 P#101 Q#101 R1000

N95 G1 X#104 Q#105 F0.1

N100 G65 H85 P100 Q#105 R-50900

N105 G1 X48 Z-58

N120 G0 U10

N125 X100 Z100

N130 T0303 S400 （换切槽刀）

N135 G0 X33 Z-20

N140 G1 X24 F0.15

N145 G0 X33

N150 Z-19

N155 G1 X24 F0.15

N160 Z-20

N165 G0 X100

N170 Z100

N175 M05

N180 M00

N185 M03 S1000 T0202

N190 G0 X52 Z2

N195 G70 P45 Q125

N200 G0 X100 Z100

N205 T0404 S700

N210 G0 X30 Z5

N215 G92 X26 Z-18 F1.5

N220 X25.5

N225 X25.3

N230 X25.125

N235 G0 X100 Z100；

N240 M05

N245 M30；

（切槽）

（暂停、测量、补偿）

4号刀）

（程序结束、机床复位）

（外圆轮廓精加工循环）

（换

（循环起点）

（螺纹切削固定循环）

（返回换刀点）

练习三零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

孔口倒角C1

未注倒角C0.2

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

1∶1

GJLX一03

数控车实训

材料：45# Ф50×103

重量：

图号：03

培 训 单 位

学 号

检 测

项 目

外

圆

与

内

孔

技 术 要 求

0

0

配

分

评 分 标 准

检 测

得 分

结 果

1 Φ48

0.039

R

a

1.6 5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

2 Φ42

0.039

R

a

1.6 5/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

3 Φ46

0.05

R

a

1.6

0

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4 Φ30（内孔） R

a

1.6 4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

5 Φ25（内孔） R

a

1.6 5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

圆

6 R2 R

a

3.2

弧

7

2/2 超差无分,降级无分

4 超差无分，降级无分

10 螺纹大径 R

a

3.2 2/1 超差无分,降级无分

螺

11 螺纹中径 R

a

3.2 5/2 超差0.02扣2分,降级无分

12 螺纹牙型角 1 超差无分

纹

13 螺纹底径 1 超差无分

14 长度100±0.10

15 长度34±0.05

其

16 长度28±0.10（内孔）

它

17 退刀槽 R

a

3.2

18 零件编程

2

1

2

2

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

40

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×103

材料：45#

鉴定单位

安

18 劳动保护用品正确使用

全

19 安全操作规程

规

程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

监考：

停工工时：

停工原因：

100

日期

年 月 日

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

检测： 评分： 审核：

练习四

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 熟悉非圆曲线的参数方程。

（3） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见

GJLX一04

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件右端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度55mm。

（2） 车端面。

（3） 粗加工零件左端轮廓。

（4） 精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 回参考点，程序结束。

2． 零件左端面加工步骤

（1） 夹Φ43外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽5 X 2.5至尺寸要求。

（6） 粗、精加工螺纹至尺寸要求。

（7） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 合理选择刀具、切削用量，提高零件加工质量。

（2） 注意椭圆坐标点的计算与编程。

（3） 注意加工时零件的装夹部位。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

5

6

名 称

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

刀具

规 格

25—50mm

0—150mm

25—50mm

端面车刀

外圆车刀

数量

1

1

1

1

2

备注

副偏角大于30°

7

8

11

12

13

14

15

16

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

螺纹车刀60°

切槽车刀

1

1

宽4mm,长20mm

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ55 X115mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀

外圆粗、精车刀

3号刀

切槽、切断刀

4号刀

螺纹刀

五、加工参考程序

O0001 （零件右端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X57 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202 （换2号刀车外圆）

N30 G0 X57 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （外圆轮廓粗加工循环）

N40 G71 P45Q70 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X39

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X43 Z-2

N60 Z-36

N65 X53

N70 Z-45

N75 G0 X100 Z100

N80 M05

N85 M00

N90 M03 S1000 T0202

N95 G0 X57 Z2

N100 G70 P45 Q70 （外圆轮廓精加工循环）

N105 G0 X100 Z100

N110 M05 （返回换刀点）

N115 M30； （程序结束、机床复位）

调头加工

O0002 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X57 Z0 （循环起点）

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202 （换2号刀）

N30 G0 X57 Z2 （循环起点）

N35 G73 U10 R15 （外圆轮廓粗加工循环）

N40 G73 P45 Q130 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X23

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X26.8 Z-2

N60 Z-17

N65 X35

N70 X40 Z-37

N75 X53

N80 Z-42.08

N85 G65 H01 P#101 Q-51567

N90 G65 H31 P#102 Q60000 R#101

N95 G65 H32 P#103 Q24000 R#101

N100 G65 H02 P#104 Q#102 R100000

N105 G65 H03 P#105 Q#103 R57000

N110 G65 H02 P#101 Q#101 R-1000

N115 G1 X#104 Q#105 F0.1

N120 G65 H85 P100 Q#105 R-71920

N125 G0 U10

N130 X100 Z100

N135 T0303 S400

N140 G0 X33 Z-17

N145 G1 X22 F0.15

N150 G0 X33

N155 Z-16

N160 G1 X22 F0.15

N165 Z-17

N170 G0 X100

N175 Z100

N180 M05

N185 M00

N190 M03 S1000 T0202

N195 G0 X57 Z2

N200 G70 P45 Q130

N205 G0 X100 Z100

N210 T0404 S700

N215 G0 X30 Z5

（椭圆加工）

（外圆轮廓精加工循环）

4号刀）

（换切槽刀）

（切槽）

（暂停、测量、补偿）

（换

（循环起点）

N220 G92 X26 Z-18 F1.5 （螺纹切削固定循环）

N225 X25.5

N230 X25.3

N235 X25.125

N240 G0 X100 Z100； （返回换刀点）

N245 M05

N250 M30； （程序结束、机床复位）

练习四零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一04

数控车实训

材料：45# Ф55×115

重量：

图号：04

培 训 单 位

检 测

项 目

0

技 术 要 求

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

外

2 Φ40±0.031 R

a

1.6

圆

0

3 Φ43

0.033

R

a

1.6

椭

4 轮廓 R

a

3.2

圆

5 Φ45±0.05 R

a

3.2

6 螺纹大径 R

a

3.2

螺

7 螺纹中径 R

a

3.2

8 螺纹牙型角

纹

9 螺纹底径

10 长度113±0.05

11 长度36±0.031

其

12 长度40

0

0.039

它

13 长度37±0.031

14 退刀槽 R

a

3.2

15 零件编程

安

16 劳动保护用品正确使用

全

17 安全操作规程

规

程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

监考：

停工工时：

停工原因：

1 Φ53

0.033

R

a

1.6 6/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

6/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

6/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

6/2 超差无分,降级无分

5 超差无分，降级无分

2/1 超差无分,降级无分

6/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

2

2

2

2

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

2/2 超差无分,降级无分

40

100

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

日期

年 月

日

计划加工 规格：φ55×115

时间：120 材料：45#

实际加工

时间：

鉴定单位

检测： 评分： 审核：

练习五

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 熟悉非圆曲线的参数方程。

（3） 掌握数控车非圆曲线成形面的编程与加工的基本方法

（4） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见GJ

LX一05

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件左端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度50mm。

（2） 钻孔（Φ16 X 40mm）。

（3） 车端面。

（4） 粗、精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 粗加工内孔。

（6） 精加工内孔至尺寸要求。

（7） 切内沟槽

（8） 粗、精加工内螺纹至尺寸要求

（9） 切槽5 x 2至尺寸要求

（10） 回参考点，程序结束。

2． 零件右端面加工步骤

（1） 夹Φ46外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽4 X 2至尺寸要求。

（6） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 工作需调头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。

（2） 注意椭圆坐标点的计算与编程。

（3） 注意加工时零件的装夹部位。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

名 称

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

螺纹塞规

内径表

刀具

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

规 格

25—50mm

0—150mm

25—50mm

M24 X 1.5

18—35mm

端面车刀

外圆车刀

切槽车刀

镗孔车刀

钻头

数量

1

1

1

1

1

1

2

1

1

1

备注

副偏角大于30°

宽4mm,长20mm

孔径Φ18，长36mm

Φ16

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ50 X100mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀 3号刀 4号刀

镗孔刀

5号刀

内割刀

6号刀

内螺纹车刀

外圆粗、精车刀 切槽、切断刀

五、加工参考程序

O0001 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0404

N30 G0 X19 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （内孔轮廓粗加工循环）

N40 G71 P45 Q70 U-0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X24

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X21 Z-1.5

N60 Z-27

N65 X20

N70 Z-37

N85 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N90 M05

N95 M00 （暂停、测量、补偿）

N100 M03 S1000 T0404

N105 G0 X19 Z2

N110 G70 P45 Q70 （内孔轮廓精加工循环）

N115 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N120 M05

N125 M00

N130 M03 S600 T0202 （换2号刀车外圆）

N135 G0 X52 Z2 （循环起点）

N140 G71 U1 R1 （外圆轮廓粗加工循环）

N145 G71 P150 Q175 U0.5 W0.1 F0.3

N150 G0 X30

N155 G1 Z0 F0.1

N160 X34 Z-2

N165 Z-10.2

N170 G2 X46 Z-19.42 R11

N175 Z-45

N185 G0 X100 Z100

N190 M05

N195 M00

N200 M03 S1000 T0202

N205 G0 X52 Z2

N210 G70 P150 Q175

N215 G0 X100 Z100

N220 S400 T0505

N225 G0 X0

N230 Z-27

N235 G1 X24 F0.15

N240 G0 X0

N245 Z100

N250 X100

N255 S700 T0606

N260 G0 X20 Z2

N265 G92 X22.8 Z-25 F1.5

N270 X23.5

N275 X23.8

N280 X24

N285 G0 X100 Z100

N290 S400 T0303

N295 G0 X50 Z-30

N300 G1 X42 F0.15

N305 G0 X50

N310 Z-40

N315 G1 X42 F0.15

N320 G0 X100

（切槽）

（外圆轮廓精加工循环）

（换内割刀，切内沟槽）

（换内螺纹车刀）

（车内螺纹）

（换割槽刀）

N325 Z100

N330 M05 （返回换刀点）

N335 M30； （程序结束、机床复位）

调头加工

O0002 （零件右端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0 （循环起点）

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202

N30 G0 X52 Z2

N35 G73 U10 R15

N40 G73 P45 Q135 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X0

N50 G1 Z0 F0.1

N65 G65 H01 P#101 Q0

N70 G65 H31 P#102 Q26000 R#101

N75 G65 H32 P#103 Q20000 R#101

N80 G65 H03 P#104 Q#103 R20000

N85 G65 H02 P#101 Q#101 R1000

N90 G1 X#102 Q#104 F0.1

N95 G65 H85 P70 Q#104 R-12000

N100 G1 X34

N105 X38 Z-14

N110 Z-35

N115 X44

N120 X46 Z-36

N125 Z-56

N130 G0 U10

N135 X100 Z100

N140 T0303 S400

N145 G0 X50 Z-25

N150 G1 X34 F0.15

N155 G0 X100

N160 Z100

N185 M05

N290 M00

N295 M03 S1000 T0202

N300 G0 X52 Z2

N305 G70 P45 Q135

N310 G0 X100 Z100

N315 M05

N320 M30；

2号刀）

（切槽）

（换

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

（椭圆加工）

（暂停、测量、补偿）

（外圆轮廓精加工循环）

练习五零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

长半轴20短半轴13

未注倒角： C1

未注圆角： R0.2

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

1∶1

GJLX一05

数控车实训

材料：45# Ф50×100

重量：

图号：05

培 训 单 位

学 号

检 测

项 目

技 术 要 求

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

外

1 Φ46

0

0.04

R

a

1.6

圆

0

2 Φ34

0.03

R

a

1.6

与

0

3 Φ38

0.03

R

a

1.6

内

5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

孔

4 Φ20（内孔） R

a

1.6 4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

2/2 超差无分

2 超差无分

椭

5 轮廓 R

a

3.2

圆

圆

6 R11 R

a

3.2

弧

7 内螺纹大径 R

a

3.2 1/1 超差无分,降级无分

螺

8 内螺纹中径 R

a

3.2 4/2 超差0.02扣2分,降级无分

9 螺纹牙型角 1 超差无分

纹

10 螺纹底径 1 超差无分

11 长度95±0.05

12 长度23±0.05

13 长度60±0.05

2

2

2

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

其

14 长度23（内孔） 2 超差无分,降级无分

15 沟槽4×2 R

a

3.2 2 超差无分,降级无分

它

16 沟槽5×2 R

a

3.2 2/2 超差无分,降级无分

17 内沟槽4×2 R

a

3.2

18 倒角去毛刺

19 零件编程

2

3

超差无分,降级无分

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×100

材料：45#

鉴定单位

40

安

20 劳动保护用品正确使用

全

21 安全操作规程

规

程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

停工工时：

停工原因：

100

日期

年 月 日

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

数控车削（高级）技能实训练习题

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

B

A

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一06

数控车实训

材料：45# Ф65×103

重量：

图号：1

培 训 单 位

检 测

项 目

外

1

圆

2

与

3

内

孔

4

技 术 要 求

Φ62

0.04

R

a

1.6

Φ56

0.03

R

a

1.6

Φ34

0.025

R

a

1.6

0

0

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得 分

0

5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

Φ34（内孔） R

a

1.6 4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

圆

弧

台

5 R10 R

a

3.2 2/2 超差无分

6 1：5台阶面（内孔）R

a

3.2 2/1 超差无分，降级无分

2/1 超差无分，降级无分

1/1 超差无分,降级无分

4/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

2

2

2

2

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×100

材料：45#

鉴定单位

阶

7 1：7台阶面 R

a

3.2

螺

纹

7 螺纹大径 R

a

3.2

8 螺纹中径 R

a

3.2

9 螺纹牙型角

10 螺纹底径

11 长度100±0.05

12 长度28±0.026

其

13 长度25±0.026

它

14 长度28（内孔）

16 沟槽5 X 2 R

a

3.2 4

18 倒角去毛刺

19 零件编程

3

100

40

安

全

规

程

20 劳动保护用品正确使用

21 安全操作规程

总 配 分

日期

年 月 日

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

停工工时：

停工原因：

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一07

数控车实训

材料：45# Ф50×117

重量：

图号：2

培 训 单 位

检 测

项 目

0

0

技 术 要 求 配分 评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

外

1 Φ48

0.039

R

a

1.6

圆

圆

2 Φ30

0.033

R

a

1.6

3 4-R5 R

a

3.2

5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

3/2 超差无分

弧

4

椭

4-R2 R

a

1.6 3/2 超差无分

3/2 超差无分,降级无分

3/2 超差无分,降级无分

2/2 超差无分

1/1 超差无分,降级无分

4/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

2

2

2

4

3

40

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×117

5 轮廓 R

a

1.6

圆

6 Φ52±0.025 R

a

1.6

台

阶

螺

纹

7 18°±2ˊ台阶面 R

a

3.2

8 螺纹大径 R

a

3.2

9 螺纹中径 R

a

3.2

10 螺纹牙型角

11 螺纹底径

12 长度114±0.05

其

13 长度20±0.05

14 长度50±0.05

它

15 沟槽4 X 1.5 R

a

3.2

16 倒角去毛刺

17 零件编程

安

全

规

程

18 劳动保护用品正确使用

19 安全操作规程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

停工工时：

停工原因：

100

计划加工 日期

年 月 日 时间：120 材料：45#

实际加工

时间：

鉴定单位

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

未注圆角： R0.2

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一08

数控车实训

材料：45# Ф50×117

重量：

图号：3

培 训 单 位

检 测

项 目

外

圆

内

1

2

3

0

0

技 术 要 求

Φ46

0.039

R

a

1.6

Φ36

0.039

R

a

1.6

Φ20（内孔） R

a

1.6

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

3/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

3/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

3/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

孔

件

2

4

5

6

7

10°±2ˊ台阶面 R

a

3.2

Φ46

0

0.025

2/2 超差无分,降级无分

3/2 超差无分,降级无分

5 超差无分

R

a

1.6

与件1的配合间隙为1mm

R10 R

a

3.2 2/1 超差无分

1/1 超差无分

2/1 超差无分,降级无分

1/1 超差无分,降级无分

3/2 超差0.02扣2分,降级无分

1/1 超差无分,降级无分

3/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

1

1

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分

圆

弧

螺

纹

内

螺

纹

8 R2 R

a

1.6

9 R6（件2）

10 螺纹大径 R

a

3.2

11 螺纹中径 R

a

3.2

12 螺纹大径 R

a

3.2

13 螺纹中径 R

a

3.2

14 长度95±0.05

15 长度17±0.05

其

它

16 长度22±0.05

17 长度46±0.05（件2）

18 沟槽4 X 1.5 R

a

3.2

19 倒角去毛刺

20 零件编程

1/1 超差无分,降级无分

3

40

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

安

全

规

程

21 劳动保护用品正确使用

22 安全操作规程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

停工工时：

停工原因：

100

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

总 得 分

规格：φ50×100

材料：45#

鉴定单位

日期

年 月 日

2024年5月26日发(作者：颜子萱)

数控车削（高级）技能实训示例

练习一

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 保证零件的加工精度及表面粗糙度。

（3） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见

GJLX一01

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件左端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度50mm。

（2） 钻孔（Φ20 X 29mm）。

（3） 车端面。

（4） 粗、精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 粗加工内孔。

（6） 精加工内孔至尺寸要求。

（7） 回参考点，程序结束。

2． 零件右端面加工步骤

（1） 夹Φ40外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽5 X 1.5至尺寸要求。

（6） 粗、精加工螺纹至尺寸要求。

（7） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 工作需调头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。

（2） 合理选择刀具、切削用量，提高零件加工质量。

（3） 注意圆弧坐标点的计算。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

名 称

千分尺

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

内径表

刀具

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

规 格

0—25mm

25—50mm

0—150mm

0—25mm

18—35mm

端面车刀

外圆车刀

螺纹车刀60°

切槽车刀

镗孔车刀

钻头

数量

1

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

备注

副偏角大于30°

宽4mm,长20mm

孔径Φ18，长36mm

Φ20

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ50 X103mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀 3号刀 4号刀

螺纹刀

5号刀

镗孔刀 外圆粗、精车刀 切槽、切断刀

五、加工参考程序

O0001 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0505

N30 G0 X19 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （内孔粗加工循环）

N40 G71 P45 Q80 U-0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X32

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X30 Z-1

N60 Z-9

N65 X26 Z-16

N70 Z-24

N75 X20

N80 Z-29

N85 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N90 M05

N95 M00 （暂停、测量、补偿）

N100 M03 S1000 T0505

N105 G0 X19 Z2

N110 G70 P45 Q80 （内孔精加工循环）

N115 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N120 M05

N125 M00

N130 M03 S600 T0202

N135 G0 X52 Z2

N140 G71 U1 R1

N145 G71 P150 Q180 U0.5 W0.1 F0.3

N150 G0 X37

N155 G1 Z0 F0.1

N160 X40 Z-1.5

N165 Z-24

N170 X46

N175 X48 Z-25

N180 Z-40

N185 G0 X100 Z100

N190 M05

N195 M00

N200 M03 S1000 T0202

N205 G0 X52 Z2

N210 G70 P150 Q180

N215 G0 X100 Z100

N220 M05

N225 M30；

调头加工

O0002

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202

N30 G0 X52 Z2

N35 G73 U10 R15

N40 G73 P45 Q110 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X21

N50 G1 Z0 F0.1

2号刀车外圆）

（循环起点）

（外圆精加工循环）

（返回换刀点）

（程序结束、机床复位）

（零件右端）

（主轴正转、换1号刀）

（循环起点）

（车端面）

（换2号刀）

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

（换

（外圆粗加工循环）

N55 X23.8 Z-1.5

N60 Z-25

N65 X24

N70 Z-30

N75 G2 X28 Z-44 R10

N80 G1 Z-52

N85 X30

N90 G3 X40 Z-57 R5

N95 G1 Z-64

N100 X46

N105 X48 Z-65

N110 G0 U5

N115 X100 Z100

N120 T0303 S400

N125 G0 X25 Z-25

N130 G1 X21 F0.15

N135 G0 X25

N140 Z-24

N145 G1 X21 F0.15

N150 Z-25

N155 G0 X100

N160 Z100

N165 M05

N170 M00

N175 M03 S1000 T0202

N180 G0 X52 Z2

N185 G70 P45 Q110

N190 G0 X100 Z100

N195 T0404 S700

N200 G0 X26 Z2

N205 G92 X23 Z-22 F1.5

N210 X22.725

N215 X22.425

N220 X22.125

N225 G0 X100 Z100；

N230 M05

N235 M30；

4号刀）

（返回换刀点）

（返回换刀点）

（切槽）

（暂停、测量、补偿）

（外圆轮廓精加工循环）

（换

（循环起点）

（螺纹切削固定循环）

（程序结束、机床复位）

练习一零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一01

数控车实训

材料：45# Ф50×103

重量：

图号：01

培 训 单 位

检 测

项 目

技 术 要 求 配分 评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

0.048

外

1

Ф48



0.009

R

a

1.6

圆

0

2

Ф40

0.039

R

a

1.6

与

0.048

3

Ф40

0.009

R

a

1.6

内

4/1 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/1 超差0.01扣2分,降级无分

4/1 超差0.01扣3分,降级扣1分

孔

4

Ф28

0.033

R

a

1.6

5

Ф24

0.033

R

a

1.6

6 Φ30（内孔） R

a

1.6

7 Φ25（内孔） R

a

1.6

0

0

4/1 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/1 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

2/1 超差无分,降级无分

2/1 超差无分，降级无分

1/1 超差无分,降级无分

4/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

1

1

2

2

1

40

100

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

计划加工 规格：φ50×103

时间：120 材料：45#

实际加工时间：

圆

8 R10 R

a

3.2

弧

9 R5 R

a

3.2

10 螺纹大径 R

a

3.2

螺

11 螺纹中径 R

a

3.2

12 螺纹牙型角

纹

13 螺纹底径

14 长度100±0.10

其

15 长度25

16 长度24±0.05（内孔）

它

17 退刀槽 R

a

3.2

18 倒角去毛刺

19 零件编程

安

20 劳动保护用品正确使用

全

规

21 安全操作规程

程

总 配 分

加工开始：时 分

停工工时：

日期

年 月 日

加工结束 时 分： 停工原因：

监考：

鉴定单位

审核： 检测： 评分：

练习二

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 熟悉非圆曲线的参数方程。

（3） 掌握数控车非圆曲线成形面的编程与加工的基本方法

（4） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见

GJLX一02

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件左端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度50mm。

（2） 钻孔（Φ20 X 25mm）。

（3） 车端面。

（4） 粗、精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 粗加工内孔。

（6） 精加工内孔至尺寸要求。

（7） 回参考点，程序结束。

2． 零件右端面加工步骤

（1） 夹Φ42外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽5 X 2至尺寸要求。

（6） 粗、精加工螺纹至尺寸要求。

（7） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 工作需调头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。

（2） 合理选择刀具、切削用量，提高零件加工质量。

（3） 注意椭圆坐标点的计算与编程。

（4） 注意加工时零件的装夹部位。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

名 称

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

内径表

刀具

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

规 格

25—50mm

0—150mm

25—50mm

18—35mm

端面车刀

外圆车刀

螺纹车刀60°

切槽车刀

镗孔车刀

钻头

数量

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

备注

副偏角大于30°

宽4mm,长20mm

孔径Φ18，长36mm

Φ20

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ50 X103mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀

外圆粗、精车刀

3号刀

切槽、切断刀

4号刀

螺纹刀

5号刀

镗孔刀

五、加工参考程序

O0001 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0505

N30 G0 X19 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （内孔轮廓粗加工循环）

N40 G71 P45 Q70 U-0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X34

N50 G1 Z0 F0.1

N55 G2 X34 Z-2 R2

N60 G1 Z-10

N65 X26

N70 Z-22

N85 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N90 M05

N95 M00 （暂停、测量、补偿）

N100 M03 S1000 T0505

N105 G0 X19 Z2

N110 G70 P45 Q70 （内孔轮廓精加工循环）

N115 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N120 M05

N125 M00

N130 M03 S600 T0202

N135 G0 X52 Z2

N140 G71 U1 R1

N145 G71 P150 Q180 U0.5 W0.1 F0.3

N150 G0 X40

N155 G1 Z0 F0.1

N160 X42 Z-1

N165 Z-23

N170 X46

N175 X48 Z-24

N180 Z-35

N185 G0 X100 Z100

N190 M05

N195 M00

N200 M03 S1000 T0202

N205 G0 X52 Z2

N210 G70 P150 Q180

N215 G0 X100 Z100

N220 M05

N225 M30；

调头加工

O0002

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202

N30 G0 X52 Z2

N35 G73 U10 R15

N40 G73 P45 Q145 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X26

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X28 Z-1

2号刀车外圆）

1号刀）

（换2号刀）

（换

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

（外圆轮廓精加工循环）

（返回换刀点）

（程序结束、机床复位）

（零件右端）

（主轴正转、换

（循环起点）

（车端面）

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

N60 X30 Z-15

N65 Z-22

N70 X32

N75 X34.8 Z-23.5

N80 Z-45

N85 X36.826

N90 X38.826 Z-46

N95 G65 H01 P#101 Q-75522 （椭圆加工）

N100 G65 H31 P#102 Q26000 R#101

N105 G65 H32 P#103 Q20000 R#101

N110 G65 H02 P#104 Q#102 R64000

N115 G65 H03 P#105 Q#103 R51000

N120 G65 H02 P#101 Q#101 R-1000

N125 G1 X#104 Q#105 F0.1

N130 G65 H85 P100 Q#105 R-63779

N135 G1 X48 Z-70

N140 G0 U10

N145 X100 Z100

N150 T0303 S400

N155 G0 X40 Z-45

N160 G1 X32 F0.15

N165 G0 X40

N170 Z-45

N175 G1 X32 F0.15

N180 Z-45

N185 G0 X100

N190Z100

N195 M05

N200 M00

N205 M03 S1000 T0202

N210 G0 X52 Z2

N215 G70 P45 Q145

N220 G0 X100 Z100

N225 T0404 S700

N230 G0 X40 Z-20

N235 G92 X34 Z-43 F1.5

N240 X33.5

N245 X33.3

N250 X33.125

N255 G0 X100 Z100；

N260 M05

N265 M30；

（暂停、测量、补偿）

4号刀）

（外圆轮廓精加工循环）

（换

（循环起点）

（螺纹切削固定循环）

（返回换刀点）

（程序结束、机床复位）

练习二零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

未注圆角： R0.2

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

1∶1

GJLX一02

数控车实训

材料：45# Ф50×103

重量：

图号：02

培 训 单 位

学 号

检 测

项 目

技 术 要 求

0

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

外

0

2 Φ42

0.033

R

a

1.6

圆

与

3 Φ30±0.025 R

a

1.6

内

4 Φ30（内孔） R

a

1.6

孔

5 Φ26（内孔） R

a

1.6

6 R2 R

a

3.2

圆

7

弧

8 ▷1：7

R

a

3.2

1 Φ48

0.039

R

a

1.6 5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

2/2 超差无分,降级无分

2/1 超差无分，降级无分

2/1 超差无分，降级无分

9 螺纹大径 R

a

3.2 1/1 超差无分,降级无分

螺

10 螺纹中径 R

a

3.2 4/2 超差0.02扣2分,降级无分

11 螺纹牙型角 1 超差无分

纹

12 螺纹底径 1 超差无分

13 长度100±0.10

14 长度23±0.05

其

15 长度22±0.05（内孔）

它

16 退刀槽 R

a

3.2

17 倒角去毛刺

18 零件编程

2

1

2

2

2

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

不符无分

40

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×102

材料：45#

鉴定单位

审核：

安

19 劳动保护用品正确使用

全

20 安全操作规程

规

程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

监考：

停工工时：

停工原因：

100

日期

年 月 日

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

检测： 评分：

练习三

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 熟悉非圆曲线的参数方程。

（3） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见

GJLX一03

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件左端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度50mm。

（2） 钻孔（Φ20 X 30mm）。

（3） 车端面。

（4） 粗、精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 粗加工内孔。

（6） 精加工内孔至尺寸要求。

（7） 回参考点，程序结束。

2． 零件右端面加工步骤

（1） 夹Φ42外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽5 X 2至尺寸要求。

（6） 粗、精加工螺纹至尺寸要求。

（7） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 工作需调头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。

（2） 合理选择刀具、切削用量，提高零件加工质量。

（3） 注意椭圆坐标点的计算与编程。

（4） 注意加工时零件的装夹部位。。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

名 称

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

内径表

刀具

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

规 格

25—50mm

0—150mm

25—50mm

18—35mm

端面车刀

外圆车刀

螺纹车刀60°

切槽车刀

镗孔车刀

钻头

数量

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

备注

副偏角大于30°

宽4mm,长20mm

孔径Φ18，长36mm

Φ20

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ50 X103mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀

外圆粗、精车刀

3号刀

切槽、切断刀

4号刀

螺纹刀

5号刀

镗孔刀

五、加工参考程序

O0001 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0505

N30 G0 X19 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （内孔轮廓粗加工循环）

N40 G71 P45 Q70 U-0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X34

N50 G1 Z0 F0.1

N55 G1 X34 Z-2

N60 Z-10

N65 X25

N70 Z-28

N85 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N90 M05

N95 M00 （暂停、测量、补偿）

N100 M03 S1000 T0505

N105 G0 X19 Z2

N110 G70 P45 Q70 （内孔轮廓精加工循环）

N115 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N120 M05

N125 M00

N130 M03 S600 T0202 （换2号刀车外圆）

N135 G0 X52 Z2 （循环起点）

N140 G71 U1 R1

N145 G71 P150 Q180 U0.5 W0.1 F0.3

N150 G0 X38

N155 G1 Z0 F0.1

N160 X42 Z-2

N165 Z-34

N170 X48

N180 Z-45

N185 G0 X100 Z100

N190 M05

N195 M00

N200 M03 S1000 T0202

N205 G0 X52 Z2

N210 G70 P150 Q180

N215 G0 X100 Z100

N220 M05

N225 M30；

调头加工

O0002

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202

N30 G0 X52 Z2

N35 G73 U10 R15

N40 G73 P45 Q125 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X24

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X26.8 Z-1.5

N60 Z-20

N65G65 H01 P#101 Q36870

N70 G65 H31 P#102 Q40000 R#101

N75 G65 H32 P#103 Q25000 R#101

（外圆轮廓精加工循环）

（返回换刀点）

（程序结束、机床复位）

1号刀）

（换2号刀）

（椭圆加工）

（外圆轮廓粗加工循环）

（零件右端）

（主轴正转、换

（循环起点）

（车端面）

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

N80 G65 H02 P#104 Q#102 R6000

N85 G65 H03 P#105 Q#103 R40000

N90 G65 H02 P#101 Q#101 R1000

N95 G1 X#104 Q#105 F0.1

N100 G65 H85 P100 Q#105 R-50900

N105 G1 X48 Z-58

N120 G0 U10

N125 X100 Z100

N130 T0303 S400 （换切槽刀）

N135 G0 X33 Z-20

N140 G1 X24 F0.15

N145 G0 X33

N150 Z-19

N155 G1 X24 F0.15

N160 Z-20

N165 G0 X100

N170 Z100

N175 M05

N180 M00

N185 M03 S1000 T0202

N190 G0 X52 Z2

N195 G70 P45 Q125

N200 G0 X100 Z100

N205 T0404 S700

N210 G0 X30 Z5

N215 G92 X26 Z-18 F1.5

N220 X25.5

N225 X25.3

N230 X25.125

N235 G0 X100 Z100；

N240 M05

N245 M30；

（切槽）

（暂停、测量、补偿）

4号刀）

（程序结束、机床复位）

（外圆轮廓精加工循环）

（换

（循环起点）

（螺纹切削固定循环）

（返回换刀点）

练习三零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

孔口倒角C1

未注倒角C0.2

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

1∶1

GJLX一03

数控车实训

材料：45# Ф50×103

重量：

图号：03

培 训 单 位

学 号

检 测

项 目

外

圆

与

内

孔

技 术 要 求

0

0

配

分

评 分 标 准

检 测

得 分

结 果

1 Φ48

0.039

R

a

1.6 5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

2 Φ42

0.039

R

a

1.6 5/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

3 Φ46

0.05

R

a

1.6

0

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4 Φ30（内孔） R

a

1.6 4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

5 Φ25（内孔） R

a

1.6 5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

圆

6 R2 R

a

3.2

弧

7

2/2 超差无分,降级无分

4 超差无分，降级无分

10 螺纹大径 R

a

3.2 2/1 超差无分,降级无分

螺

11 螺纹中径 R

a

3.2 5/2 超差0.02扣2分,降级无分

12 螺纹牙型角 1 超差无分

纹

13 螺纹底径 1 超差无分

14 长度100±0.10

15 长度34±0.05

其

16 长度28±0.10（内孔）

它

17 退刀槽 R

a

3.2

18 零件编程

2

1

2

2

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

40

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×103

材料：45#

鉴定单位

安

18 劳动保护用品正确使用

全

19 安全操作规程

规

程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

监考：

停工工时：

停工原因：

100

日期

年 月 日

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

检测： 评分： 审核：

练习四

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 熟悉非圆曲线的参数方程。

（3） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见

GJLX一04

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件右端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度55mm。

（2） 车端面。

（3） 粗加工零件左端轮廓。

（4） 精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 回参考点，程序结束。

2． 零件左端面加工步骤

（1） 夹Φ43外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽5 X 2.5至尺寸要求。

（6） 粗、精加工螺纹至尺寸要求。

（7） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 合理选择刀具、切削用量，提高零件加工质量。

（2） 注意椭圆坐标点的计算与编程。

（3） 注意加工时零件的装夹部位。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

5

6

名 称

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

刀具

规 格

25—50mm

0—150mm

25—50mm

端面车刀

外圆车刀

数量

1

1

1

1

2

备注

副偏角大于30°

7

8

11

12

13

14

15

16

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

螺纹车刀60°

切槽车刀

1

1

宽4mm,长20mm

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ55 X115mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀

外圆粗、精车刀

3号刀

切槽、切断刀

4号刀

螺纹刀

五、加工参考程序

O0001 （零件右端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X57 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202 （换2号刀车外圆）

N30 G0 X57 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （外圆轮廓粗加工循环）

N40 G71 P45Q70 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X39

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X43 Z-2

N60 Z-36

N65 X53

N70 Z-45

N75 G0 X100 Z100

N80 M05

N85 M00

N90 M03 S1000 T0202

N95 G0 X57 Z2

N100 G70 P45 Q70 （外圆轮廓精加工循环）

N105 G0 X100 Z100

N110 M05 （返回换刀点）

N115 M30； （程序结束、机床复位）

调头加工

O0002 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X57 Z0 （循环起点）

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202 （换2号刀）

N30 G0 X57 Z2 （循环起点）

N35 G73 U10 R15 （外圆轮廓粗加工循环）

N40 G73 P45 Q130 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X23

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X26.8 Z-2

N60 Z-17

N65 X35

N70 X40 Z-37

N75 X53

N80 Z-42.08

N85 G65 H01 P#101 Q-51567

N90 G65 H31 P#102 Q60000 R#101

N95 G65 H32 P#103 Q24000 R#101

N100 G65 H02 P#104 Q#102 R100000

N105 G65 H03 P#105 Q#103 R57000

N110 G65 H02 P#101 Q#101 R-1000

N115 G1 X#104 Q#105 F0.1

N120 G65 H85 P100 Q#105 R-71920

N125 G0 U10

N130 X100 Z100

N135 T0303 S400

N140 G0 X33 Z-17

N145 G1 X22 F0.15

N150 G0 X33

N155 Z-16

N160 G1 X22 F0.15

N165 Z-17

N170 G0 X100

N175 Z100

N180 M05

N185 M00

N190 M03 S1000 T0202

N195 G0 X57 Z2

N200 G70 P45 Q130

N205 G0 X100 Z100

N210 T0404 S700

N215 G0 X30 Z5

（椭圆加工）

（外圆轮廓精加工循环）

4号刀）

（换切槽刀）

（切槽）

（暂停、测量、补偿）

（换

（循环起点）

N220 G92 X26 Z-18 F1.5 （螺纹切削固定循环）

N225 X25.5

N230 X25.3

N235 X25.125

N240 G0 X100 Z100； （返回换刀点）

N245 M05

N250 M30； （程序结束、机床复位）

练习四零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一04

数控车实训

材料：45# Ф55×115

重量：

图号：04

培 训 单 位

检 测

项 目

0

技 术 要 求

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

外

2 Φ40±0.031 R

a

1.6

圆

0

3 Φ43

0.033

R

a

1.6

椭

4 轮廓 R

a

3.2

圆

5 Φ45±0.05 R

a

3.2

6 螺纹大径 R

a

3.2

螺

7 螺纹中径 R

a

3.2

8 螺纹牙型角

纹

9 螺纹底径

10 长度113±0.05

11 长度36±0.031

其

12 长度40

0

0.039

它

13 长度37±0.031

14 退刀槽 R

a

3.2

15 零件编程

安

16 劳动保护用品正确使用

全

17 安全操作规程

规

程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

监考：

停工工时：

停工原因：

1 Φ53

0.033

R

a

1.6 6/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

6/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

6/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

6/2 超差无分,降级无分

5 超差无分，降级无分

2/1 超差无分,降级无分

6/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

2

2

2

2

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

2/2 超差无分,降级无分

40

100

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

日期

年 月

日

计划加工 规格：φ55×115

时间：120 材料：45#

实际加工

时间：

鉴定单位

检测： 评分： 审核：

练习五

一、 实训目的

（1） 能根据零件图的要求,合理编制加工程序。

（2） 熟悉非圆曲线的参数方程。

（3） 掌握数控车非圆曲线成形面的编程与加工的基本方法

（4） 培养学生综合应用的思考能力。

二、 加工操作步骤

参见GJ

LX一05

图，加工该零件时一般先加工零件左端，然后调头加工零件右端。加

工零件左端时，编程零点设置在零件左端面的轴心线上。加工零件右端时，编程零点设置在

零件右端面的轴心线上。

1． 零件左端加工步骤

（1） 夹零件毛坯，伸出卡盘长度50mm。

（2） 钻孔（Φ16 X 40mm）。

（3） 车端面。

（4） 粗、精加工零件左端轮廓至尺寸要求。

（5） 粗加工内孔。

（6） 精加工内孔至尺寸要求。

（7） 切内沟槽

（8） 粗、精加工内螺纹至尺寸要求

（9） 切槽5 x 2至尺寸要求

（10） 回参考点，程序结束。

2． 零件右端面加工步骤

（1） 夹Φ46外圆。

（2） 车端面保证零件总长。

（3） 粗加工零件右端轮廓。

（4） 精加工零件右端轮廓至尺寸要求。

（5） 切槽4 X 2至尺寸要求。

（6） 回换刀点，程序结束。

三、 注意事项

（1） 工作需调头加工，注意工件的装夹部位和程序零点设置的位置。

（2） 注意椭圆坐标点的计算与编程。

（3） 注意加工时零件的装夹部位。

四、 工量具准备通知单

序号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

名 称

千分尺

游标卡尺

螺纹千分尺

螺纹塞规

内径表

刀具

其他辅具

材料

数控车床

数控系统

规 格

25—50mm

0—150mm

25—50mm

M24 X 1.5

18—35mm

端面车刀

外圆车刀

切槽车刀

镗孔车刀

钻头

数量

1

1

1

1

1

1

2

1

1

1

备注

副偏角大于30°

宽4mm,长20mm

孔径Φ18，长36mm

Φ16

1．垫刀片若干、油石等。

2．铜皮（厚0.2mm，宽25mm x 长60mm）。

3．其他车工常用辅具。

45钢Φ50 X100mm一段

CYNCP400-500

Fanuc-0i

刀具选择表

1号刀

端面刀

2号刀 3号刀 4号刀

镗孔刀

5号刀

内割刀

6号刀

内螺纹车刀

外圆粗、精车刀 切槽、切断刀

五、加工参考程序

O0001 （零件左端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0404

N30 G0 X19 Z2 （循环起点）

N35 G71 U1 R1 （内孔轮廓粗加工循环）

N40 G71 P45 Q70 U-0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X24

N50 G1 Z0 F0.1

N55 X21 Z-1.5

N60 Z-27

N65 X20

N70 Z-37

N85 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N90 M05

N95 M00 （暂停、测量、补偿）

N100 M03 S1000 T0404

N105 G0 X19 Z2

N110 G70 P45 Q70 （内孔轮廓精加工循环）

N115 G0 X100 Z100 （返回换刀点）

N120 M05

N125 M00

N130 M03 S600 T0202 （换2号刀车外圆）

N135 G0 X52 Z2 （循环起点）

N140 G71 U1 R1 （外圆轮廓粗加工循环）

N145 G71 P150 Q175 U0.5 W0.1 F0.3

N150 G0 X30

N155 G1 Z0 F0.1

N160 X34 Z-2

N165 Z-10.2

N170 G2 X46 Z-19.42 R11

N175 Z-45

N185 G0 X100 Z100

N190 M05

N195 M00

N200 M03 S1000 T0202

N205 G0 X52 Z2

N210 G70 P150 Q175

N215 G0 X100 Z100

N220 S400 T0505

N225 G0 X0

N230 Z-27

N235 G1 X24 F0.15

N240 G0 X0

N245 Z100

N250 X100

N255 S700 T0606

N260 G0 X20 Z2

N265 G92 X22.8 Z-25 F1.5

N270 X23.5

N275 X23.8

N280 X24

N285 G0 X100 Z100

N290 S400 T0303

N295 G0 X50 Z-30

N300 G1 X42 F0.15

N305 G0 X50

N310 Z-40

N315 G1 X42 F0.15

N320 G0 X100

（切槽）

（外圆轮廓精加工循环）

（换内割刀，切内沟槽）

（换内螺纹车刀）

（车内螺纹）

（换割槽刀）

N325 Z100

N330 M05 （返回换刀点）

N335 M30； （程序结束、机床复位）

调头加工

O0002 （零件右端）

N05 T0101 M03 S600 G0 X100 Z100 （主轴正转、换1号刀）

N10 G0 X52 Z0 （循环起点）

N15 G1 X-1 F0.2 （车端面）

N20 G0 X100 Z100

N25 T0202

N30 G0 X52 Z2

N35 G73 U10 R15

N40 G73 P45 Q135 U0.5 W0.1 F0.3

N45 G0 X0

N50 G1 Z0 F0.1

N65 G65 H01 P#101 Q0

N70 G65 H31 P#102 Q26000 R#101

N75 G65 H32 P#103 Q20000 R#101

N80 G65 H03 P#104 Q#103 R20000

N85 G65 H02 P#101 Q#101 R1000

N90 G1 X#102 Q#104 F0.1

N95 G65 H85 P70 Q#104 R-12000

N100 G1 X34

N105 X38 Z-14

N110 Z-35

N115 X44

N120 X46 Z-36

N125 Z-56

N130 G0 U10

N135 X100 Z100

N140 T0303 S400

N145 G0 X50 Z-25

N150 G1 X34 F0.15

N155 G0 X100

N160 Z100

N185 M05

N290 M00

N295 M03 S1000 T0202

N300 G0 X52 Z2

N305 G70 P45 Q135

N310 G0 X100 Z100

N315 M05

N320 M30；

2号刀）

（切槽）

（换

（循环起点）

（外圆轮廓粗加工循环）

（椭圆加工）

（暂停、测量、补偿）

（外圆轮廓精加工循环）

练习五零件图

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

长半轴20短半轴13

未注倒角： C1

未注圆角： R0.2

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

1∶1

GJLX一05

数控车实训

材料：45# Ф50×100

重量：

图号：05

培 训 单 位

学 号

检 测

项 目

技 术 要 求

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

外

1 Φ46

0

0.04

R

a

1.6

圆

0

2 Φ34

0.03

R

a

1.6

与

0

3 Φ38

0.03

R

a

1.6

内

5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

孔

4 Φ20（内孔） R

a

1.6 4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

2/2 超差无分

2 超差无分

椭

5 轮廓 R

a

3.2

圆

圆

6 R11 R

a

3.2

弧

7 内螺纹大径 R

a

3.2 1/1 超差无分,降级无分

螺

8 内螺纹中径 R

a

3.2 4/2 超差0.02扣2分,降级无分

9 螺纹牙型角 1 超差无分

纹

10 螺纹底径 1 超差无分

11 长度95±0.05

12 长度23±0.05

13 长度60±0.05

2

2

2

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

其

14 长度23（内孔） 2 超差无分,降级无分

15 沟槽4×2 R

a

3.2 2 超差无分,降级无分

它

16 沟槽5×2 R

a

3.2 2/2 超差无分,降级无分

17 内沟槽4×2 R

a

3.2

18 倒角去毛刺

19 零件编程

2

3

超差无分,降级无分

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×100

材料：45#

鉴定单位

40

安

20 劳动保护用品正确使用

全

21 安全操作规程

规

程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

停工工时：

停工原因：

100

日期

年 月 日

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

数控车削（高级）技能实训练习题

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

B

A

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一06

数控车实训

材料：45# Ф65×103

重量：

图号：1

培 训 单 位

检 测

项 目

外

1

圆

2

与

3

内

孔

4

技 术 要 求

Φ62

0.04

R

a

1.6

Φ56

0.03

R

a

1.6

Φ34

0.025

R

a

1.6

0

0

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得 分

0

5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣2分,降级扣2分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

Φ34（内孔） R

a

1.6 4/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

圆

弧

台

5 R10 R

a

3.2 2/2 超差无分

6 1：5台阶面（内孔）R

a

3.2 2/1 超差无分，降级无分

2/1 超差无分，降级无分

1/1 超差无分,降级无分

4/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

2

2

2

2

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×100

材料：45#

鉴定单位

阶

7 1：7台阶面 R

a

3.2

螺

纹

7 螺纹大径 R

a

3.2

8 螺纹中径 R

a

3.2

9 螺纹牙型角

10 螺纹底径

11 长度100±0.05

12 长度28±0.026

其

13 长度25±0.026

它

14 长度28（内孔）

16 沟槽5 X 2 R

a

3.2 4

18 倒角去毛刺

19 零件编程

3

100

40

安

全

规

程

20 劳动保护用品正确使用

21 安全操作规程

总 配 分

日期

年 月 日

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

停工工时：

停工原因：

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一07

数控车实训

材料：45# Ф50×117

重量：

图号：2

培 训 单 位

检 测

项 目

0

0

技 术 要 求 配分 评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

外

1 Φ48

0.039

R

a

1.6

圆

圆

2 Φ30

0.033

R

a

1.6

3 4-R5 R

a

3.2

5/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

4/2 超差0.01扣3分,降级扣1分

3/2 超差无分

弧

4

椭

4-R2 R

a

1.6 3/2 超差无分

3/2 超差无分,降级无分

3/2 超差无分,降级无分

2/2 超差无分

1/1 超差无分,降级无分

4/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

2

2

2

4

3

40

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

超差无分,降级无分

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

总 得 分

规格：φ50×117

5 轮廓 R

a

1.6

圆

6 Φ52±0.025 R

a

1.6

台

阶

螺

纹

7 18°±2ˊ台阶面 R

a

3.2

8 螺纹大径 R

a

3.2

9 螺纹中径 R

a

3.2

10 螺纹牙型角

11 螺纹底径

12 长度114±0.05

其

13 长度20±0.05

14 长度50±0.05

它

15 沟槽4 X 1.5 R

a

3.2

16 倒角去毛刺

17 零件编程

安

全

规

程

18 劳动保护用品正确使用

19 安全操作规程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

停工工时：

停工原因：

100

计划加工 日期

年 月 日 时间：120 材料：45#

实际加工

时间：

鉴定单位

编程时间：60分钟

操作时间：120分钟

其余

未注圆角： R0.2

制图

审核

标准

日 期

签 字

练 习

编 号

练 习

项 目

比 例

数 量

学 号

1∶1

GJLX一08

数控车实训

材料：45# Ф50×117

重量：

图号：3

培 训 单 位

检 测

项 目

外

圆

内

1

2

3

0

0

技 术 要 求

Φ46

0.039

R

a

1.6

Φ36

0.039

R

a

1.6

Φ20（内孔） R

a

1.6

配

分

评 分 标 准

检 测

结 果

得

分

3/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

3/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

3/2 超差0.01扣2分,降级扣1分

孔

件

2

4

5

6

7

10°±2ˊ台阶面 R

a

3.2

Φ46

0

0.025

2/2 超差无分,降级无分

3/2 超差无分,降级无分

5 超差无分

R

a

1.6

与件1的配合间隙为1mm

R10 R

a

3.2 2/1 超差无分

1/1 超差无分

2/1 超差无分,降级无分

1/1 超差无分,降级无分

3/2 超差0.02扣2分,降级无分

1/1 超差无分,降级无分

3/2 超差0.02扣2分,降级无分

1

1

1

1

超差无分

超差无分

超差无分

超差无分

圆

弧

螺

纹

内

螺

纹

8 R2 R

a

1.6

9 R6（件2）

10 螺纹大径 R

a

3.2

11 螺纹中径 R

a

3.2

12 螺纹大径 R

a

3.2

13 螺纹中径 R

a

3.2

14 长度95±0.05

15 长度17±0.05

其

它

16 长度22±0.05

17 长度46±0.05（件2）

18 沟槽4 X 1.5 R

a

3.2

19 倒角去毛刺

20 零件编程

1/1 超差无分,降级无分

3

40

不符无分

不符：扣总分5分

违反：扣5分/次

安

全

规

程

21 劳动保护用品正确使用

22 安全操作规程

总 配 分

加工开始：

时 分

加工结束：

时 分

停工工时：

停工原因：

100

计划加工

时间：120

实际加工

时间：

总 得 分

规格：φ50×100

材料：45#

鉴定单位

日期

年 月 日