2024年7月18日发(作者：种虹玉)
过程项目
P2：项目管理
审核重点
具有明确的项目组织机构
职责
部门
审核证据
项目项目组织结构图（小组成员名
是否建立了项目组织（项目管理），
项目组成员职责树权限分解表
明确项目级成员职责权限项目
P2.1并且为项目管理者以及团队成员确定
（职责分配表）
了各自的任务及权限？
完善的工作流程项目项目管理流程
了解客户所有的要求项目顾客要求（顾客要求记录表）
资源保证证明；
投资计划；
开展项目所需的人、财、物、
项目
资金预算；
是否为项目开发而策划并实现了所需
时间资源等
P2.2
团队人员资质；
的资源，并且通报了变更情况？*
人员能力矩阵
变更时的资源保证（复核资
充分考虑变更情况项目
与顾客沟通证明
项目计划
计划评审
是否具备项目计划，并与顾客进行了
P2.3满足顾客要求的项目计划项目
甘特图
协商确定？
里程碑（时间节点）
市场分析报告
项目组织是否在项目进程中提供了可项目变更流程：责权确定/如何
P2.4变更流程；项目更改评审项目
靠的变更管理？进行/如何发布、传递，变更信
组织内部以及顾客处的相关负责人员
P2.5变更授权项目变更记录内部与客户授权文件
是否参与了变更控制系统？*
各阶段应输出的文件包
质量确认报告
项目是否有质量管理计划？是否对
里程碑颜色状态管理
质量策划APQP/质量管理计
P2.6其执行情况进行了定期监察以确保其项目
项目计划
划；项目阶段评审
符合性？
质量管理确认计划
报告
定期检查（评审）
是否建立了事态升级程序，及其是否风险评估流程；必须设立事态
风险评估报告/相应对策/批准授
P2.7项目
得到了有效的实施？*升级制度
事态升级制度文件
P3：产品和过程开发的策划
业务客户声音（要求）调查表
产品－VOC/VOB; 客户图纸/
技术设计任务书
技术图纸确认书/接收记录
技术规范；初始特殊特性要
技术项目策划确认书
求；成本分析；质量目标等；
技术初始特殊特性清单；
合同评审
是否已经具有产品和过程的特定要
品保质量目标－PPM（5公里，保修
P3.1
求？
技术可靠性分析；
过程－产能评估（年产能/单
技术初始过程流程图
班产能）；生产节拍；设备工
技术初始材料/供方清单
装模具保证情况；原材料
技术设备/工装/模具清单
（IMDS要求）；工厂布局；包
技术lay out图
技术包装/运输规范
装及搬运、发运要求等
技术检查表
可行性分析报告（可在每个阶段
技术
体现）
基于所确定的产品和过程要求，是否多功能小组；对P3.1要求评
对策表－沟通客户/供方/物流/
P3.2以多功能小组的形式，对制造可行性审；是否达到目标的分析及措
技术
人员/工装/等
进行了评审？*施。
产能(包括原型件/量产的产品能
技术及停产后15年的备件能力,达不
到要求的对策)
设计/工艺开发计划（明确各
技术各计划的里程碑要求符合大计
是否为产品和过程开发编制了相关的个小节点）；供方开发计划；
技术DVP（设计确认计划和报告）
P3.3
计划？设备、量检具配置计划
技术各计划的检查,
（MSA/CmK/PPK计划等）；物技术项目检查表
人员能力矩阵(重点关注开发人
人员需求及技能要求；生产/
员，设计阶段)；
针对产品和过程开发，是否考虑到了检验/试验设备；试生产场
P3.4
培训计划；
所需的资源？地；安全性所需资源；计算机
设备清单
技术
软件等
软件接口/版本等
外包产品/过程清单；
针对外包采购的产品和服务，是否安外包过程分析；供方（原材料
P3.5
协议/合同
排了质量管理策划？/工装模具/物流）
P3.5
针对外包采购的产品和服务，是否安外包过程分析；供方（原材料
排了质量管理策划？/工装模具/物流）
客户所有要求是否体现?
法律法规的重要度及措施,
供应商质量保证手册等
FMEA,
特殊特性清单,
识别特殊特性的量化准则
技术
(S/O/D/RPN)－关注安全性/法规
性；
关键特性标识；
DVP+R（设计验证计划和报
告）；MSA报告,CP等
MSA报告
CP
检验记录
产能统计
PPK/CPK
人力资源清单,
培训(包括APQP团队/工人/检验
员等P2-P7阶段的所有人员)
评定记录
验收报告
CMK(设备过程能力指数)
各阶段评估/评审报告,
里程碑评审,
各阶段管理者承诺
三阶段CP(原则上样件CP就是DVP
－样件/小批/量产)（反应计划
必须是遏制措施,如返工、停止
等。如果反应计划都是"通知主
管"是不被接受的）
试生产作业指导书
技术
过程能力研究CPK、CMK
作业准备
首件检验；
合格供方名录
供方审核报告
资材
验证报告
/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文
件包）
生产经理是否签字同意转为批量
生产
生产?
批量生产所需要的一切条件是否
生产已经具备?（ 防错清单/节拍/供
应商清单等）
供方业绩评价准则
评价表
资材
审核报告
P4：产品和过程开发的实施
P4.1
是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在
项目进程中进行了更新,同时确定了
高重要度是否有措施?
纠正措施?
更新历史失效模式,
关键特性从DFMEA到PFMEA的
DVP/PVP实施,
P4.2
MSA,
产品和过程开发计划中确定的事项是
质量目标的验证,
否得到了有效实现?
防错措施实施,
能力验证(PPK,生产产能),
法律法规要求
人力资源是否到位并且具备资格?人力资源培训
技术
管理
P4.3
技术
P4.4
P4.5
基础设施是否到位并且适用?
基于要求,是否在不同阶段具有所需
的能力证明和放行(批准)?*
生产用水/电/气/汽,设备/工
技术
装/模具/检具的验收,备件计
各阶段评审技术
P4.6
是否在不同阶段应用了控制计划,并流程清晰正确,产品评价准则,
技术
由此编制出了生产,测试和检验文件?关键特性控制方法
试生产的能力(CPK,CMK等),
节拍,
瓶颈工序分析,
作业指导书,
点检,首件,作业准备,
物流
P4.7
是否在系列生产条件下进行了试生
产,以获得生产批准/放行?
P4.8
针对外包采购产品和服务的策划活动
是否得到有效的实施?
供方业绩评价,质量目标
P4.9
为了确保批量生产的开始,是否对项
目导入生产进行了控制?
供方管理(SOP后)
项目投产评定会议
P5
P5.1
P5.2
P5.3
P5.4
潜在供方评价,
是否只选择获得批准/执行且具备质
依据评审结果选择供方,
量能力的供方?*
评价供应链风险,
各阶段过程审核计划
顾客特定要求的传递
(8D/IMDS/EDI/物流/停产15
是否在供应链上考虑到了顾客要求?
年后的备件要求等),
顾客要求/变更的传递/管理,
移地生产需要重新提交PPAP
是否与供方就交付绩效约定了目标协合同/协议,量化指标(PPM,质
议,并加以了实现?量改进计划,绩效评价等)
对于外包产品和服务,是否获得了所产品验证(样件/小批),服务验
需的批准/放行?*证
是否确保了外包产品和服务的质量?*
FIFO,
来料检验
资材
顾客特定要求/技术文件登记表
/技
术
供方特定要求/技术文件登记表
资材
资材
资材
资材
KPI
及时交付率要求必须是100%
PPAP
检验记录
操作指导书
实际操作
品保
检具有效
出货报告填写符合要求
资材温湿度记录,
P5.5
P5.6
P5.7
P6
P6.1
P6.1.
1
P6.1.
2
P6.1.
3
P6.1.
4
P6.1.
5
资材对环境的影响（化学品）
资材化学材料储存要求,
过期物料报警（物料存储期限记
资材
录表）
岗位说明书,
人员技能(采购/SQE/检验员/
人员资格是否能满足不同的任务,并
差距分析,
试验员/仓库管理人员/叉车司管理
定义了其职责?
培训计划
机等)
培训记录
过程分析/生产
什么进入过程?(过程输入)
是否在开发和批量生产之间进行了项
同4.9同4.9
目交接?*
看板（准确的时间/地点/物料/
数量；不仅是从库房到车间，还
是否能在正确的时间,正确的地点(库
生产计划传递,产品标识/状态
包括车间内的传递）
位/工位),获得所需数量/生产批次数生产
/数量,FIFO,JIT
流程单
的进入材料?
物料清单
标识牌
合适的工位器具(防止磕碰,适
物料周转
生产
合运输,利于清点数量)
摆放工具
储存的条件资材物流FMEA（失效模式分析）
是否对进入材料进行了适宜的仓储,
生产
运输设备/包装方式是事与进入材料
EHS（环保、安全等）/资监视仪器仪表
的的特殊特性相适应?
材
5S,
清洁度
记录存档方式
条形码
追溯码,批号,生产
特殊特性控制方法（标识、监
必要的标识/记录/批准是否存在,并
验证方法
且与进入材料进行适宜的对应?
现场询问操作者特性/标识的含
特殊特性标识(包括岗位上的
生产
义，查相关资料(要求15分钟之
标识,记录保留15年),
内出示)
特殊特性控制
作业指导书版本状态,控制方
资材生产计划
法,设备/检具等是否到位?
在系列生产过程中,是否对产品或者
技术BOM
过程变更进行了跟进并文件化?
断点跟踪
（物料断点时需通知
变化点管理,断点管理品保
SQE；有记录，通过生产计划/控制计
是否对进厂的货物进行了适宜的操
作?(特指原材料库房)
划来检查；避免混料情况，遏制多余
区域存放,
存储条件,
帐/物/卡,
保存期
P6.2是否所有生产过程均受控?(过程流
生产操作指导书
（包括设备号/
文件版本,适宜性,完整性（现场
要有指导书，如有破损、脏等扣
模具号/检具号，特性标识/公差
基于生产控制计划,是否在生产和测
P6.2.
限/反应计划）
分；过程特性必须有具体量化的
试/检验文件上完整地列出了相关细生产
检验操作指导书/抽样方案
1
公差限；质量检验方案应与顾客
节?*
返工操作指导书非必须,主要
要求一致；反应计划建议有，没
看人员资格
有会有风险，看现场实际情
作业准备验证(主要指每天开
始生产前,自动设备开班前可生产现场进行班前准备验证,
以不需要),
生产样件（审核时可现场再验证一
P6.2.是否对生产操作进行了检查/批准,并
首件检验,
模具/工装验证生产紧急放行
2对设置数据进行了采集?
紧急放行的要求
(首件检验结果
生产
未出来前需要对流下去的产品进行追
溯,如果首件不合格,需要追回,应该
需要文件规定)
/品首件记录
保
设备能力≧1.67,
P6.2.所使用的生产设施是否可以满足顾客
过程能力≧1.67,防错；
3对产品的特定要求?*
产能
P6.2.
是否在生产中控制住了重要特性?*
4
P6.2.是否对报废,返工和调整件进行了隔
5离及标识?
技术CPK,PPM
品保MSA
生产CMK,OEE
SPC统计图,
SPC,CPK,判异改进,再评估品保
8D,
质量记录存档15年
标识方式（调整件是指用于验证
不合格和调整件标识/隔离流
生产设备的零件，或允收范围内的存
程,
在缺陷的零件）
隔离存放区域
不合格品处理规定生产
物料箱等
调整件进行了隔
5离及标识?
不合格品处理规定
产品存放区域管理,
产品状态标识管理,
P6.2.是否确保了物料/零件的流向,以防止
流程卡,
6混料/错料的产生?
多余物料存放
P6.3哪些功能为过程提供支持?(人力资
员工激励,(提供透明化的信息
管理岗位说明书,
比员工物质奖励更重要)
信息看板,员工沟通生产信息看板；
生产自发改进计划
岗前培训与考核(技能/安全/
生产看现场实际操作,
质量工具/产品/过程),
特殊岗位能力
变更（人员岗位变更；产品/生产绩效考核；
过程变更）培训
管理特殊岗位培训记录要求保留15年
人力资源管理流程(培训/考核人力资源管理流程(培训/考核/
管理
提升),/提升),
招聘计划,招聘计划,
生产/检验人员培养计划,生产/检验人员培养计划,
生产
生产/加班/轮班/顶岗计划生产/加班/顶岗计划
设备维护保养,
预防性维护保养,
关键设备备件,
模具/工装维护保养,
客户模具要特殊管理
P6.4.通过使用的测试,检验和测量设备,是
MSA,检具校准,检具备份
2否有效地监察质量要求?*
P6.4.生产工作和测试/检验区域是否满足
3要求?
车间和检验区的5S
工装/模具存放,标识,
P6.4.工装,设施和测试/检验设备是否被正
收发确认记录,
4确地存放?
工装/模具保养,
治具库5S,
P6.5
过程实现的效果如何?(有效性,效率,减少浪费)
确定了关键/重要产品,工艺特
性;
确定了生产节拍/产量
确定了CPK/CMK/CGK;
P6.5.
是否为产品和过程设定了目标要求?
各指标的监控方法,统计方法;
1
应急方案(红/黄灯);
PPM;
返工/返修等统计方法;
工废/料废
6.5.1中指标及监控方法进行
对比;应急措施是否有效并固
P6.5.对收集到的质量和过程数据是否可以
化;找出新出现的非受控点及
2进行评审?
差异点;未达到指标时应标识,
员工应了解并提出改进方案
已发现问题是否进行了原因分
当与产品和过程的要求有偏差时,是
析;
P6.5.否进行了原因分析,并检查了纠正措
措施是否体现;
3施的有效性?*(在该条款扣分希望在
修订了监控方式,反馈到CP和
6.2.3、6.4.1看到改进)
FMEA
是否定期进行过程审核和产品
P6.5.是否定期进行了过程和产品审
审核;
4核?*(强调审核方法)
客户特殊要求是否得到满足;
改进措施及后续验证计划的落
P6.6过程应该产出什么?(过程结果/输出)
品保
生产
技术
技术
设备.工装.检具收发台帐,
维保计划/记录,
点检表,
备品备件计划
实际库存,
寿命跟踪卡,
更换计划,记录
看检具有效期,员工操作,检具台
账,MSA,CGK,实验室设备/资质
现场观察照明/清洁/温湿度,人
员操作舒适度,检具台设计合理/
各种防护措施
工装仓库环境,
工装架(无化学品,防锈,清洁,防
磕,易取)
生产
生产
生产
生产
资材
不合格品处理记录
区域标识,
物流路线(单向流)，物料流向
备料区
仓库物料存放标识
仓库物料存放管理
P6.3.是否向员工授予了职责和权限,以监
1察产品和过程的质量?
P6.3.员工是否适合完成下达任务,并且资
2格是否保持更新?*（人能干吗）
P6.3.是否有人力资源安排计划?（有人
3吗）
P6.4通过哪些资源实现了过程?(物质资
P6.4.生产设施/工装的维护及保养是否受
1控?
技术
生产看板/统计表/任务完成率
品保
质量记录（记录要有完整性；数
据准确性；对数据进行分析）
拿着8D到现场验证是否已经实施
（强调的是措施， 人员培训不
生产
能做为纠正措施，应在工装/人
员能力上提高 ）
生产拿着8D到现场验证是否已经实施
P6.6.
1
在产品和过程方面,是否符合了顾客
要求?*
过程检验和终检
产量/批量传递;
P6.6.数量/生产批次是否满足要求,并且被
2以适当的方式提供给下道过程步骤?
标识及可追溯性;
定置管理
是否用适宜的方式对产品/零件进行
工位在制品和成品库的仓储要
P6.6.
生产仓储器具;
了仓储,所使用的运输设备/包装方式
求;
3
是否与产品/零件的特殊特性相适应?
可靠适宜的方式/数量生产环境监控指导书/记录
P6.6.是否对必要的记录/放行进行了管理,
记录管理和备证管理生产特性:15年;存档方式/地点/时间
4并且进行了适宜的存档?
P7：顾客支持/顾客满意/服务
EHS,IMDS/CAMDS,ROHS,REACH
客户的特殊要求(试验/全尺寸
资材
技术
（化学品的注册、评估、授权和
检验（年度一次）/产品审核/
产品审核记录
能力统计分析（模具大修后）
品保
CPK
顾客在质量管理体系,产品(交付时)
/更改的PPAP);
P7.1
全尺寸检验记录
和过程方面的要求是否得到了满足?*
备件;售后备件管理规定
业务
超订单生产;超订单生产管理规定
发货前检验;品保检验记录
特性审核（至少年度一次）品保特性审核记录
联络窗口（姓名/职位/联系方式
P7.2是否确保了顾客支持?EDI,沟通方式－联络窗口业务
/联络人等）
应急措施(确保顾客不停线),
管理应急措施案例(气/电);
P7.3是否确保了零件供给?*
包括供方交付中断/客户增产/
管理应急要求文件
质量问题统计表(包括导致客
户满意度下降和服务质量下降
若与质量要求有偏差,是否进行了失
品保8D;
P7.4
的各类问题的分级/措施/验证
效分析,并有效地实施了纠正措施?
/升级);
系统性处理技术FMEA/CP/操作指导书更新
是否具有能够有效地开展缺陷零件分对市场和O公里故障的分析流
P7.5品保文件
析的过程?程和方法(无故障件的处理)
人员资格是否能满足不同的任务,并岗位说明书及矩阵表(库管/服
P7.6管理培训计划和记录
定义了其职责?务/物流/管理/故障分析 )
现场检查人员能力
品保
抽样方案
MSA
生产看板
FIFO
状态标识
生产
不合格隔离
定置区域
生产线平衡
2024年7月18日发(作者：种虹玉)
过程项目
P2：项目管理
审核重点
具有明确的项目组织机构
职责
部门
审核证据
项目项目组织结构图（小组成员名
是否建立了项目组织（项目管理），
项目组成员职责树权限分解表
明确项目级成员职责权限项目
P2.1并且为项目管理者以及团队成员确定
（职责分配表）
了各自的任务及权限？
完善的工作流程项目项目管理流程
了解客户所有的要求项目顾客要求（顾客要求记录表）
资源保证证明；
投资计划；
开展项目所需的人、财、物、
项目
资金预算；
是否为项目开发而策划并实现了所需
时间资源等
P2.2
团队人员资质；
的资源，并且通报了变更情况？*
人员能力矩阵
变更时的资源保证（复核资
充分考虑变更情况项目
与顾客沟通证明
项目计划
计划评审
是否具备项目计划，并与顾客进行了
P2.3满足顾客要求的项目计划项目
甘特图
协商确定？
里程碑（时间节点）
市场分析报告
项目组织是否在项目进程中提供了可项目变更流程：责权确定/如何
P2.4变更流程；项目更改评审项目
靠的变更管理？进行/如何发布、传递，变更信
组织内部以及顾客处的相关负责人员
P2.5变更授权项目变更记录内部与客户授权文件
是否参与了变更控制系统？*
各阶段应输出的文件包
质量确认报告
项目是否有质量管理计划？是否对
里程碑颜色状态管理
质量策划APQP/质量管理计
P2.6其执行情况进行了定期监察以确保其项目
项目计划
划；项目阶段评审
符合性？
质量管理确认计划
报告
定期检查（评审）
是否建立了事态升级程序，及其是否风险评估流程；必须设立事态
风险评估报告/相应对策/批准授
P2.7项目
得到了有效的实施？*升级制度
事态升级制度文件
P3：产品和过程开发的策划
业务客户声音（要求）调查表
产品－VOC/VOB; 客户图纸/
技术设计任务书
技术图纸确认书/接收记录
技术规范；初始特殊特性要
技术项目策划确认书
求；成本分析；质量目标等；
技术初始特殊特性清单；
合同评审
是否已经具有产品和过程的特定要
品保质量目标－PPM（5公里，保修
P3.1
求？
技术可靠性分析；
过程－产能评估（年产能/单
技术初始过程流程图
班产能）；生产节拍；设备工
技术初始材料/供方清单
装模具保证情况；原材料
技术设备/工装/模具清单
（IMDS要求）；工厂布局；包
技术lay out图
技术包装/运输规范
装及搬运、发运要求等
技术检查表
可行性分析报告（可在每个阶段
技术
体现）
基于所确定的产品和过程要求，是否多功能小组；对P3.1要求评
对策表－沟通客户/供方/物流/
P3.2以多功能小组的形式，对制造可行性审；是否达到目标的分析及措
技术
人员/工装/等
进行了评审？*施。
产能(包括原型件/量产的产品能
技术及停产后15年的备件能力,达不
到要求的对策)
设计/工艺开发计划（明确各
技术各计划的里程碑要求符合大计
是否为产品和过程开发编制了相关的个小节点）；供方开发计划；
技术DVP（设计确认计划和报告）
P3.3
计划？设备、量检具配置计划
技术各计划的检查,
（MSA/CmK/PPK计划等）；物技术项目检查表
人员能力矩阵(重点关注开发人
人员需求及技能要求；生产/
员，设计阶段)；
针对产品和过程开发，是否考虑到了检验/试验设备；试生产场
P3.4
培训计划；
所需的资源？地；安全性所需资源；计算机
设备清单
技术
软件等
软件接口/版本等
外包产品/过程清单；
针对外包采购的产品和服务，是否安外包过程分析；供方（原材料
P3.5
协议/合同
排了质量管理策划？/工装模具/物流）
P3.5
针对外包采购的产品和服务，是否安外包过程分析；供方（原材料
排了质量管理策划？/工装模具/物流）
客户所有要求是否体现?
法律法规的重要度及措施,
供应商质量保证手册等
FMEA,
特殊特性清单,
识别特殊特性的量化准则
技术
(S/O/D/RPN)－关注安全性/法规
性；
关键特性标识；
DVP+R（设计验证计划和报
告）；MSA报告,CP等
MSA报告
CP
检验记录
产能统计
PPK/CPK
人力资源清单,
培训(包括APQP团队/工人/检验
员等P2-P7阶段的所有人员)
评定记录
验收报告
CMK(设备过程能力指数)
各阶段评估/评审报告,
里程碑评审,
各阶段管理者承诺
三阶段CP(原则上样件CP就是DVP
－样件/小批/量产)（反应计划
必须是遏制措施,如返工、停止
等。如果反应计划都是"通知主
管"是不被接受的）
试生产作业指导书
技术
过程能力研究CPK、CMK
作业准备
首件检验；
合格供方名录
供方审核报告
资材
验证报告
/里程碑/DV/PV/PPAP等（PPAP文
件包）
生产经理是否签字同意转为批量
生产
生产?
批量生产所需要的一切条件是否
生产已经具备?（ 防错清单/节拍/供
应商清单等）
供方业绩评价准则
评价表
资材
审核报告
P4：产品和过程开发的实施
P4.1
是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在
项目进程中进行了更新,同时确定了
高重要度是否有措施?
纠正措施?
更新历史失效模式,
关键特性从DFMEA到PFMEA的
DVP/PVP实施,
P4.2
MSA,
产品和过程开发计划中确定的事项是
质量目标的验证,
否得到了有效实现?
防错措施实施,
能力验证(PPK,生产产能),
法律法规要求
人力资源是否到位并且具备资格?人力资源培训
技术
管理
P4.3
技术
P4.4
P4.5
基础设施是否到位并且适用?
基于要求,是否在不同阶段具有所需
的能力证明和放行(批准)?*
生产用水/电/气/汽,设备/工
技术
装/模具/检具的验收,备件计
各阶段评审技术
P4.6
是否在不同阶段应用了控制计划,并流程清晰正确,产品评价准则,
技术
由此编制出了生产,测试和检验文件?关键特性控制方法
试生产的能力(CPK,CMK等),
节拍,
瓶颈工序分析,
作业指导书,
点检,首件,作业准备,
物流
P4.7
是否在系列生产条件下进行了试生
产,以获得生产批准/放行?
P4.8
针对外包采购产品和服务的策划活动
是否得到有效的实施?
供方业绩评价,质量目标
P4.9
为了确保批量生产的开始,是否对项
目导入生产进行了控制?
供方管理(SOP后)
项目投产评定会议
P5
P5.1
P5.2
P5.3
P5.4
潜在供方评价,
是否只选择获得批准/执行且具备质
依据评审结果选择供方,
量能力的供方?*
评价供应链风险,
各阶段过程审核计划
顾客特定要求的传递
(8D/IMDS/EDI/物流/停产15
是否在供应链上考虑到了顾客要求?
年后的备件要求等),
顾客要求/变更的传递/管理,
移地生产需要重新提交PPAP
是否与供方就交付绩效约定了目标协合同/协议,量化指标(PPM,质
议,并加以了实现?量改进计划,绩效评价等)
对于外包产品和服务,是否获得了所产品验证(样件/小批),服务验
需的批准/放行?*证
是否确保了外包产品和服务的质量?*
FIFO,
来料检验
资材
顾客特定要求/技术文件登记表
/技
术
供方特定要求/技术文件登记表
资材
资材
资材
资材
KPI
及时交付率要求必须是100%
PPAP
检验记录
操作指导书
实际操作
品保
检具有效
出货报告填写符合要求
资材温湿度记录,
P5.5
P5.6
P5.7
P6
P6.1
P6.1.
1
P6.1.
2
P6.1.
3
P6.1.
4
P6.1.
5
资材对环境的影响（化学品）
资材化学材料储存要求,
过期物料报警（物料存储期限记
资材
录表）
岗位说明书,
人员技能(采购/SQE/检验员/
人员资格是否能满足不同的任务,并
差距分析,
试验员/仓库管理人员/叉车司管理
定义了其职责?
培训计划
机等)
培训记录
过程分析/生产
什么进入过程?(过程输入)
是否在开发和批量生产之间进行了项
同4.9同4.9
目交接?*
看板（准确的时间/地点/物料/
数量；不仅是从库房到车间，还
是否能在正确的时间,正确的地点(库
生产计划传递,产品标识/状态
包括车间内的传递）
位/工位),获得所需数量/生产批次数生产
/数量,FIFO,JIT
流程单
的进入材料?
物料清单
标识牌
合适的工位器具(防止磕碰,适
物料周转
生产
合运输,利于清点数量)
摆放工具
储存的条件资材物流FMEA（失效模式分析）
是否对进入材料进行了适宜的仓储,
生产
运输设备/包装方式是事与进入材料
EHS（环保、安全等）/资监视仪器仪表
的的特殊特性相适应?
材
5S,
清洁度
记录存档方式
条形码
追溯码,批号,生产
特殊特性控制方法（标识、监
必要的标识/记录/批准是否存在,并
验证方法
且与进入材料进行适宜的对应?
现场询问操作者特性/标识的含
特殊特性标识(包括岗位上的
生产
义，查相关资料(要求15分钟之
标识,记录保留15年),
内出示)
特殊特性控制
作业指导书版本状态,控制方
资材生产计划
法,设备/检具等是否到位?
在系列生产过程中,是否对产品或者
技术BOM
过程变更进行了跟进并文件化?
断点跟踪
（物料断点时需通知
变化点管理,断点管理品保
SQE；有记录，通过生产计划/控制计
是否对进厂的货物进行了适宜的操
作?(特指原材料库房)
划来检查；避免混料情况，遏制多余
区域存放,
存储条件,
帐/物/卡,
保存期
P6.2是否所有生产过程均受控?(过程流
生产操作指导书
（包括设备号/
文件版本,适宜性,完整性（现场
要有指导书，如有破损、脏等扣
模具号/检具号，特性标识/公差
基于生产控制计划,是否在生产和测
P6.2.
限/反应计划）
分；过程特性必须有具体量化的
试/检验文件上完整地列出了相关细生产
检验操作指导书/抽样方案
1
公差限；质量检验方案应与顾客
节?*
返工操作指导书非必须,主要
要求一致；反应计划建议有，没
看人员资格
有会有风险，看现场实际情
作业准备验证(主要指每天开
始生产前,自动设备开班前可生产现场进行班前准备验证,
以不需要),
生产样件（审核时可现场再验证一
P6.2.是否对生产操作进行了检查/批准,并
首件检验,
模具/工装验证生产紧急放行
2对设置数据进行了采集?
紧急放行的要求
(首件检验结果
生产
未出来前需要对流下去的产品进行追
溯,如果首件不合格,需要追回,应该
需要文件规定)
/品首件记录
保
设备能力≧1.67,
P6.2.所使用的生产设施是否可以满足顾客
过程能力≧1.67,防错；
3对产品的特定要求?*
产能
P6.2.
是否在生产中控制住了重要特性?*
4
P6.2.是否对报废,返工和调整件进行了隔
5离及标识?
技术CPK,PPM
品保MSA
生产CMK,OEE
SPC统计图,
SPC,CPK,判异改进,再评估品保
8D,
质量记录存档15年
标识方式（调整件是指用于验证
不合格和调整件标识/隔离流
生产设备的零件，或允收范围内的存
程,
在缺陷的零件）
隔离存放区域
不合格品处理规定生产
物料箱等
调整件进行了隔
5离及标识?
不合格品处理规定
产品存放区域管理,
产品状态标识管理,
P6.2.是否确保了物料/零件的流向,以防止
流程卡,
6混料/错料的产生?
多余物料存放
P6.3哪些功能为过程提供支持?(人力资
员工激励,(提供透明化的信息
管理岗位说明书,
比员工物质奖励更重要)
信息看板,员工沟通生产信息看板；
生产自发改进计划
岗前培训与考核(技能/安全/
生产看现场实际操作,
质量工具/产品/过程),
特殊岗位能力
变更（人员岗位变更；产品/生产绩效考核；
过程变更）培训
管理特殊岗位培训记录要求保留15年
人力资源管理流程(培训/考核人力资源管理流程(培训/考核/
管理
提升),/提升),
招聘计划,招聘计划,
生产/检验人员培养计划,生产/检验人员培养计划,
生产
生产/加班/轮班/顶岗计划生产/加班/顶岗计划
设备维护保养,
预防性维护保养,
关键设备备件,
模具/工装维护保养,
客户模具要特殊管理
P6.4.通过使用的测试,检验和测量设备,是
MSA,检具校准,检具备份
2否有效地监察质量要求?*
P6.4.生产工作和测试/检验区域是否满足
3要求?
车间和检验区的5S
工装/模具存放,标识,
P6.4.工装,设施和测试/检验设备是否被正
收发确认记录,
4确地存放?
工装/模具保养,
治具库5S,
P6.5
过程实现的效果如何?(有效性,效率,减少浪费)
确定了关键/重要产品,工艺特
性;
确定了生产节拍/产量
确定了CPK/CMK/CGK;
P6.5.
是否为产品和过程设定了目标要求?
各指标的监控方法,统计方法;
1
应急方案(红/黄灯);
PPM;
返工/返修等统计方法;
工废/料废
6.5.1中指标及监控方法进行
对比;应急措施是否有效并固
P6.5.对收集到的质量和过程数据是否可以
化;找出新出现的非受控点及
2进行评审?
差异点;未达到指标时应标识,
员工应了解并提出改进方案
已发现问题是否进行了原因分
当与产品和过程的要求有偏差时,是
析;
P6.5.否进行了原因分析,并检查了纠正措
措施是否体现;
3施的有效性?*(在该条款扣分希望在
修订了监控方式,反馈到CP和
6.2.3、6.4.1看到改进)
FMEA
是否定期进行过程审核和产品
P6.5.是否定期进行了过程和产品审
审核;
4核?*(强调审核方法)
客户特殊要求是否得到满足;
改进措施及后续验证计划的落
P6.6过程应该产出什么?(过程结果/输出)
品保
生产
技术
技术
设备.工装.检具收发台帐,
维保计划/记录,
点检表,
备品备件计划
实际库存,
寿命跟踪卡,
更换计划,记录
看检具有效期,员工操作,检具台
账,MSA,CGK,实验室设备/资质
现场观察照明/清洁/温湿度,人
员操作舒适度,检具台设计合理/
各种防护措施
工装仓库环境,
工装架(无化学品,防锈,清洁,防
磕,易取)
生产
生产
生产
生产
资材
不合格品处理记录
区域标识,
物流路线(单向流)，物料流向
备料区
仓库物料存放标识
仓库物料存放管理
P6.3.是否向员工授予了职责和权限,以监
1察产品和过程的质量?
P6.3.员工是否适合完成下达任务,并且资
2格是否保持更新?*（人能干吗）
P6.3.是否有人力资源安排计划?（有人
3吗）
P6.4通过哪些资源实现了过程?(物质资
P6.4.生产设施/工装的维护及保养是否受
1控?
技术
生产看板/统计表/任务完成率
品保
质量记录（记录要有完整性；数
据准确性；对数据进行分析）
拿着8D到现场验证是否已经实施
（强调的是措施， 人员培训不
生产
能做为纠正措施，应在工装/人
员能力上提高 ）
生产拿着8D到现场验证是否已经实施
P6.6.
1
在产品和过程方面,是否符合了顾客
要求?*
过程检验和终检
产量/批量传递;
P6.6.数量/生产批次是否满足要求,并且被
2以适当的方式提供给下道过程步骤?
标识及可追溯性;
定置管理
是否用适宜的方式对产品/零件进行
工位在制品和成品库的仓储要
P6.6.
生产仓储器具;
了仓储,所使用的运输设备/包装方式
求;
3
是否与产品/零件的特殊特性相适应?
可靠适宜的方式/数量生产环境监控指导书/记录
P6.6.是否对必要的记录/放行进行了管理,
记录管理和备证管理生产特性:15年;存档方式/地点/时间
4并且进行了适宜的存档?
P7：顾客支持/顾客满意/服务
EHS,IMDS/CAMDS,ROHS,REACH
客户的特殊要求(试验/全尺寸
资材
技术
（化学品的注册、评估、授权和
检验（年度一次）/产品审核/
产品审核记录
能力统计分析（模具大修后）
品保
CPK
顾客在质量管理体系,产品(交付时)
/更改的PPAP);
P7.1
全尺寸检验记录
和过程方面的要求是否得到了满足?*
备件;售后备件管理规定
业务
超订单生产;超订单生产管理规定
发货前检验;品保检验记录
特性审核（至少年度一次）品保特性审核记录
联络窗口（姓名/职位/联系方式
P7.2是否确保了顾客支持?EDI,沟通方式－联络窗口业务
/联络人等）
应急措施(确保顾客不停线),
管理应急措施案例(气/电);
P7.3是否确保了零件供给?*
包括供方交付中断/客户增产/
管理应急要求文件
质量问题统计表(包括导致客
户满意度下降和服务质量下降
若与质量要求有偏差,是否进行了失
品保8D;
P7.4
的各类问题的分级/措施/验证
效分析,并有效地实施了纠正措施?
/升级);
系统性处理技术FMEA/CP/操作指导书更新
是否具有能够有效地开展缺陷零件分对市场和O公里故障的分析流
P7.5品保文件
析的过程?程和方法(无故障件的处理)
人员资格是否能满足不同的任务,并岗位说明书及矩阵表(库管/服
P7.6管理培训计划和记录
定义了其职责?务/物流/管理/故障分析 )
现场检查人员能力
品保
抽样方案
MSA
生产看板
FIFO
状态标识
生产
不合格隔离
定置区域
生产线平衡