2024年1月10日发(作者：穰之槐)
质量体系文件
1、 目的
为确保龙旗公司或龙旗外包设计研发手机结构件质量持续稳定，制定本检验标准。
2、 适用范围
本标准适用于龙旗或外包设计，委托外协工厂生产的手机结构件的检验。
3、 定义
3.1手机测试面的定义
3.1.1 0级面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。
3.1.2 I级面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区、前壳的正面、后壳的正面、电池盖的正面、翻盖的正反两面。
3.1.3 II级面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖及翻盖的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。
3.1.4 III级面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；
3.1.5 IV级面：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面
3.2不良缺陷定义
3.2.1点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准；
3.2.2颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒；
3.2.3积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象；
3.2.4阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域；
3.2.5桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平；
3.2.6透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象；
3.2.7鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑；
3.2.8多喷：超出图纸上规定的喷涂区域；
3.2.9剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象；
3.2.10毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮；
3.2.11色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差；
3.2.12光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况；
3.2.13手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕；
3.2.14异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点；
3.2.15多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起；
3.2.16缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来
填充在较厚截面而形成的凹坑；
3.2.17亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象；
3.2.18硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕；
3.2.19细划痕：没有深度的划痕；
3.2.20飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边；
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3.2.21熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后
不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线；
3.2.23翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形；
3.2.24顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起；
3.2.25填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一
角落而造成的射料不足现象；
3.2.26银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹；
3.2.27流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹；
3.2.28烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑；
3.2.29边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤；
3.2.30破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂；
3.2.31龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹；
3.2.32浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分；
3.2.33搭桥：在导电胶的转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象；
3.2.34补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补；
3.2.35油渍：在产品表面所残留的油污；
3.2.36气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡；
3.2.37凹坑：由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平；
3.2.38彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象；
3.2.39透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象；
3.2.40拉白：成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化；
3.2.41折痕：在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹；
3.2.42侧面起皱：在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹；
3.2.43漏光：由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光；
3.3缺陷代码对照表
N
L
W
S
数目
长度(mm)
宽度(mm)
面积（mm）
2D
H
DS
直径(mm)
深度(mm)
距离(mm)
3.4手机检验条件及环境定义
3.4.1距离：人眼与被测物表面的距离为300～
350mm；
3.4.2时间：每片检查时间不超过12秒；
3.4.3位置：检视面与桌面成45°，上下左右转动15°；
3.4.4照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500
~
550mm ；
3.5 补充说明
3.5.1 当缺陷的直径D≤0.10mm且DS≥15mm时,可以不视为缺陷，数目不计；
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3.5.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目；
4、 引用标准
4.1 GB/T 2828.1-2003 逐批检查计数调整型抽样程序及抽样表 一般检查水平Ⅱ；
4.2 GB 2829-2002 周期检查计数抽样程序及抽样表；
4.3 抽样标准:以缺陷数为不合格品数，按以下标准判定检验结果（必要时需放宽或加严检验，亦按照GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划所规定的内容执行）；
致命缺陷：Acc=0，Rej=1（不论批次大小）
重缺陷： AQL=0.65；
轻缺陷： AQL=1；
5、 检验项目及判定标准
5.1 喷漆件检验
5.1.1喷漆件外观检验
序号
不良项目 I级面 II级面
注：点缺陷包括：异色点、杂质、颗粒、鱼眼等
有颜色对比点 1
缺陷
无颜色对比的点缺陷
当0.1mm 的点缺陷 当0.1mm D≤0.15mm，(S≤0.1mm)，N≤1 2 硬划痕（碰伤） L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.1mm) 3 细划痕 L≤3mm, W≤0.1mm ，N≤1 (S≤0.3mm) L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤1 (S≤0.6mm) 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 不允许 不允许 2222D≤0.15mm，(S≤0.2mm)，N≤1 L≤1.0mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.2mm) L≤5mm，W≤0.1mm，N≤1 (S≤0.5mm) L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤2且DS≥15mm2224 纤维状毛絮 5 积漆 6 7 8 9 缩水 多喷 桔纹 阴影 10 色差 11 光泽 参照上下限度样品或△E≤1时合格 参照上下限度样品或在标准光泽的±5％度范围内合格 12 手印（不可擦除） 不允许 第 4 页 共 11 页 质量体系文件 13 透底 14 剥落 不允许 不允许 5.1.2 附着力测试（ASTM－D3359） 用锋利刀片（刀锋角度为15°-30°）在测试样本表面划10×10个小网格（1mm×1mm）， 每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350~400g/cm的胶带（3M600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同试验； 要求附着力≥4B时为合格； 5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落； 4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，但脱落总面积小于5％； 3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，但脱落总面积在5％～15％之间； 5.1.3耐磨性测试 用专用的RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦,其中面进行300个循环,棱，棱进行150个循环； 试验完成后以油漆不透底时为合格； 5.1.4耐醇性测试 用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm），以40～60次/分钟的速度 ,20 mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环； 试验完成后以油漆不透底时为合格； 5.1.5硬度测试(ASTM-D3363) 用2H铅笔（三菱牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净； 检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。 注1：如果是UV漆，要求硬度达2H。 注2：因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。 5.1.6 耐折弯测试 将样本180度折弯，以无片状掉漆为合格； 5.1.7耐化妆品测试 先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在60℃,湿度设定在为90%）, 保持48h 后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性； 产品表面无异常, 附着力及耐磨性测试合格； 5.1.8耐手汗测试 第 5 页 共 11 页 22 质量体系文件 将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性； 产品表面无异常，附着力及耐磨性测试合格； 注：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，其余为水； 5.1.9温度冲击试验 将样品放入温度冲击试验箱中；先在低温-40℃的环境下保持1h ，在3min内将温度切换到+85℃的高温环境下并保持1h ，共做12个循环（24 h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性； 产品表面的油漆无起泡、脱落等异常，附着力及耐磨性测试合格； 5.1.10 底材颜色与油漆颜色要求 参考标准样品及限度样品； 5.1.11特别说明 说明:如果需要进行油漆性能测试，必须等喷漆件放置7天（等油漆充分干燥）后方可进行测试； 5.2 塑料件检验 5.2.1 塑料件外观检验： 序号 不良项目 I级面 II级面 III级面 注：点缺陷包括异色点、杂质、亮斑（点）等 有颜色对比的点缺 点 缺 陷 无颜色对比的点缺陷 当0.1mm N≤1； 当0.2 2当0.1mm N≤1； 当D≤0.1mm, N≤3； 当0.1mm≤D≤0.3mm, N≤2；当D＞0.3mm, 不允许 1 陷 D≤0.35mm (S≤0.1 D≤0.5mm (S≤0.2 mm), Nmm), N≤1； 2 硬划痕（碰伤） L≤0.5mm，W≤0.2 mm，L≤1.0mm，W≤0.2 mm，N≤N≤1 （S≤0.1mm） 22D≤1.0mm(S≤0.80mm), N≤2； L≤4mm，W≤0.2 mm，N≤2（S≤0.8mm） L≤10mm，W≤0.1mm且N≤2；（S≤1.0 mm）222≤1； 1 （S≤0.2mm） 23 细划痕 L≤3mm，W≤0.1mm ，L≤5mm，W≤0.1mm ,N≤1； N≤1；（S≤0.3 mm）2（S≤0.5 mm） 2 第 6 页 共 11 页 质量体系文件 H≤0.1mm且不影响装配 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 参照图纸要求 H≤0.2mm且不影响装配 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不影响装配和功能时不限 不限 4 5 6 7 8 9 飞边 缩水 熔接线 边拖花 翘曲 色差 不允许 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 参照图纸要求 参照限度样品或ΔE ≤1时合格 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 10 顶白/顶凸 11 填充不足 12 银条/流纹/烧焦等 5.3塑料电镀件(外观件)检验 5.3.1外观检验 序号 不良项目 规格描述 塑料电镀件(I级面或II级面) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 镀层不均匀 起泡 麻点 漏镀/镀层脱落 污迹 局部发黄/暗斑 划伤/碰伤 熔接线 缩水 光泽 亮度 浇口 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 参照限度样品 参照上下限度样品 参照上下限度样品 残余浇口的高度H≤0.10mm且不影响装配及外观 5.3.2附着力测试 用电镀级ABS塑料制作成板状的样本, 并在上面电镀上相同的镀层；用第5.1.2条中的的测试方法对电镀样本进行附着力测试，要求附着力≥3B时为合格； 注：也可以在成品上进行测试，测试方法同第5.1.2条。但不要求一定划10×10个小方格，可以根据测试面积的小大确定划格的数目，要求附着力≥3B时为合格； 5.3.3耐磨性测试 测试方法同第5.1.3条方法一中的规定； 5.3.4耐醇性测试 第 7 页 共 11 页 质量体系文件 同第5.1.4条中的规定； 5.3.5硬度测试 同第5.1.5条中的规定； 5.3.6耐手汗测试 测试方法同第5.1.8条中的规定， 试验完成后检查电镀层的外观无起泡、镀层脱落等不良，并测试镀层的附着力及耐磨性合格； 5.3.7温度冲击测试（GB/T 12610-90） 温度循环次序如下： 5.3.7.1 在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置 1小时； 5.3.7.2 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1小时； 5.3.7.3 在温度为 75℃±2℃的高温箱内放置 1小时； 5.3.7.4 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1小时； 要求：各温度间的切换时间小于3min，共做6个循环（24h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，并测试镀层的附着力及耐磨性合格中； 5.3.8盐雾测试 对塑料电镀件进行中性盐雾试验，在35℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5%NACL溶液，连续48小时盐水喷雾后，产品表品应无锈蚀、变色、及镀层剥落等不良； 注：可以采用常温下用5％的NACL溶液浸泡的方式代替盐雾试验； 5.4塑料电镀件(内观件)检验 5.4.1外观检验 序号 1 2 3 4 5 6 7 漏镀 镀层脱落 油渍 表面起皱、起泡 硬划伤（碰伤） 色泽不均 细划伤 不良项目 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 参照限度样品 L≤10mm ,W≤0.1 mm ，N≤2 且DS≥15mm 规格描述 5.4.2电阻值测试 用万用表测试最远两点间的电阻值小于1.0欧姆； 5.4.3附着力测试 用附着力350～400g/cm的胶带（3M600胶带或类似物）牢牢粘住测试样本10×2mm的表面，用手抓住胶纸一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置3次相同试验, 要求镀层附着力达3B； 5.4.4温度冲击测试 试验条件同第5.3.7条，试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，并且检查平面度符合第5.4.5条中的要求； 第 8 页 共 11 页 2 质量体系文件 5.4.5平面度 将样品放置在水平台上，用手轻轻按住，但是不要人为把样品压得变形，并用赛规测量变形最大处的平面度。 要求小于0.2mm为合格； 5.5导电漆检验 5.5.1导电漆外观检验 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 不良项目 颗粒 漏底 气泡 起皱 多喷 杂质 膜面发白 色泽不均 规格描述 颗粒均匀且不影响装配 不允许 不允许 不允许 不允许 300~350mm 目视距离不可分辨时允许 300~350mm 目视距离不可分辨时允许 300~350mm 目视距离不可分辨时允许 5.5.2附着力测试 测试方法同第5.4.3条，要求附着力达4B时为合格； 5.5.3电阻值测试 用万用表测量导电漆区域任意两点间的电阻值符合图纸要求，一般需小于1.0欧； 5.5.4温度冲击测试 测试方法同第5.1.9条，试验温度冲击试验完成后，检查导电漆的外观并测试附着力； 产品表面的导电漆无起泡、脱落等不良, 附着力达3B时为合格； 5.5.5恒温恒湿测试 将样品放置在温度60℃±2℃，湿度93%±2%的恒温恒湿环境下存储24h，试验完成后在常温下放置2h以上后检查外观，并测试导电漆的附着力和电阻值； 产品表面无变色、起泡、导电漆脱落等异常，附着力和电阻值测试合格； 5.6导电胶检验 5.6.1导电胶外观检验 序号 1 2 3 4 5 6 不良项目 胶脱落 断胶 补伤 平整度 油污 搭桥 不允许 不允许 不允许 不允超出图纸上的规格 不允许 不允许 规格描述 第 9 页 共 11 页 质量体系文件 7 8 9 粗细不均 偏移 粗细偏差≤0.15mm 胶的左右偏移量≤0.15mm 胶的接头处要光滑, 无毛刺，接头处联接紧密,无断开。 5.6.2附着力测试 用专用的导电胶力测仪, 从胶的一侧推导电胶（长度为10mm）, 如果当胶脱落时的推力≥5N时， 则判为胶的附着力合格，否则判为不合格； 5.6.3温度冲击测试 测试方法同第5.1.9条，温度冲击试验完成后，检查导电胶的外观并测试附着力； 导电胶无起泡、脱落等不良,且测试附着力至少达3N时为合格； 5.6.4恒温恒湿测试 将样品放置在温度60℃±2℃，湿度93%±2%的恒温恒湿环境下存储24h，试验完成后在常温下放置2h以上后检查外观，并测试导电胶的附着力和电阻值； 产品表面无变色、起泡、导电胶脱落等异常，附着力和电阻值测试合格； 5.7外壳上印刷的外观检验 NO 不良项目 内容描述 规格描述 |W1- W 2|≤0.2W1 即对标准W1允许的 文字的不均匀度为 ±20% 1 文字粗 细不均 2 文字外侧污点或印刷飞边 字宽 字宽 W1 W2 标准 比标准细（粗） a h . 如图 右侧的油墨飞边 (a:长度b: 宽度) w (h:字高 W:字宽) 飞边长度a≤1/3 h 飞边宽度b≤1/3 W 3 文字偏离中心 Y方向 B 中心偏移值 4 文字倾斜 ΔY X 方向 ΔX L 偏移线 H 标准线 L：指全部的字长 H：指偏离水准线的垂直距离 中心偏移值 ΔX≤0.30mm ΔY≤0.30mm L≤3mm时 - 0.3mm ≤H≤0.3mm L>3mm时 - 0.5mm ≤H≤0.5mm 5 印刷溅点 6 印刷针孔 . 在应无印刷的区 域出现点状油墨 溅点的直径 D≤0.3 ,N≤1 第 10 页 共 11 页 质量体系文件 针孔的直径 D≤0.3 ,N≤1 在应该有印刷的 地方出现点状的缺少油墨 7 文字断线 8 边角漏印 9 文字残缺 连续文字 发生断线 宽度c L 如图所示 边角缺印 d d 为缺角长 L 为标准长 残缺部 h 宽度 a 深度 b 字高 h 字宽W W 二次印刷的整体错位 印刷文字留有指纹 线屑状异物、印迹等 c≤0.2mm d≤0.1 L a≤1/4 h b≤1/2 W 10 11 12 13 14 15 印刷重影 指纹 印刷表面异物 色薄 印刷文字或颜色错误 文字锯齿 不允许 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许 不允许 参照限度样品 文字的颜色偏浅 印刷文字或颜色与图纸规定不符 印刷文字的边呈现锯齿 5.8 包装检验 5.8.1 必须有LCT料号，品名，D/C，数量，QC PASS 章，厂商等的描述； 5.8.2包装箱强度足够，可以保持物品运输中不受挤压而变形； 5.8.3内包装方式应考虑防止挤压、受力过大而导致变形、凹陷、凸出； 6、相关/支持性文件 无 7、质量记录 无 第 11 页 共 11 页 2024年1月10日发(作者：穰之槐) 质量体系文件 1、 目的 为确保龙旗公司或龙旗外包设计研发手机结构件质量持续稳定，制定本检验标准。 2、 适用范围 本标准适用于龙旗或外包设计，委托外协工厂生产的手机结构件的检验。 3、 定义 3.1手机测试面的定义 3.1.1 0级面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。 3.1.2 I级面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区、前壳的正面、后壳的正面、电池盖的正面、翻盖的正反两面。 3.1.3 II级面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖及翻盖的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。 3.1.4 III级面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面； 3.1.5 IV级面：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面 3.2不良缺陷定义 3.2.1点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准； 3.2.2颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒； 3.2.3积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象； 3.2.4阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域； 3.2.5桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平； 3.2.6透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象； 3.2.7鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑； 3.2.8多喷：超出图纸上规定的喷涂区域； 3.2.9剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象； 3.2.10毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮； 3.2.11色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差； 3.2.12光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况； 3.2.13手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕； 3.2.14异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点； 3.2.15多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起； 3.2.16缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来 填充在较厚截面而形成的凹坑； 3.2.17亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象； 3.2.18硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕； 3.2.19细划痕：没有深度的划痕； 3.2.20飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边； 第 2 页 共 11 页 质量体系文件 3.2.21熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后 不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线； 3.2.23翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形； 3.2.24顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起； 3.2.25填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一 角落而造成的射料不足现象； 3.2.26银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹； 3.2.27流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹； 3.2.28烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑； 3.2.29边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤； 3.2.30破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂； 3.2.31龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹； 3.2.32浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分； 3.2.33搭桥：在导电胶的转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象； 3.2.34补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补； 3.2.35油渍：在产品表面所残留的油污； 3.2.36气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡； 3.2.37凹坑：由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平； 3.2.38彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象； 3.2.39透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象； 3.2.40拉白：成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化； 3.2.41折痕：在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹； 3.2.42侧面起皱：在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹； 3.2.43漏光：由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光； 3.3缺陷代码对照表 N L W S 数目 长度(mm) 宽度(mm) 面积（mm） 2D H DS 直径(mm) 深度(mm) 距离(mm) 3.4手机检验条件及环境定义 3.4.1距离：人眼与被测物表面的距离为300～ 350mm； 3.4.2时间：每片检查时间不超过12秒； 3.4.3位置：检视面与桌面成45°，上下左右转动15°； 3.4.4照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500 ~ 550mm ； 3.5 补充说明 3.5.1 当缺陷的直径D≤0.10mm且DS≥15mm时,可以不视为缺陷，数目不计； 第 3 页 共 11 页 质量体系文件 3.5.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目； 4、 引用标准 4.1 GB/T 2828.1-2003 逐批检查计数调整型抽样程序及抽样表 一般检查水平Ⅱ； 4.2 GB 2829-2002 周期检查计数抽样程序及抽样表； 4.3 抽样标准:以缺陷数为不合格品数，按以下标准判定检验结果（必要时需放宽或加严检验，亦按照GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划所规定的内容执行）； 致命缺陷：Acc=0，Rej=1（不论批次大小） 重缺陷： AQL=0.65； 轻缺陷： AQL=1； 5、 检验项目及判定标准 5.1 喷漆件检验 5.1.1喷漆件外观检验 序号 不良项目 I级面 II级面 注：点缺陷包括：异色点、杂质、颗粒、鱼眼等 有颜色对比点 1 缺陷 无颜色对比的点缺陷 当0.1mm 的点缺陷 当0.1mm D≤0.15mm，(S≤0.1mm)，N≤1 2 硬划痕（碰伤） L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.1mm) 3 细划痕 L≤3mm, W≤0.1mm ，N≤1 (S≤0.3mm) L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤1 (S≤0.6mm) 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 不允许 不允许 2222D≤0.15mm，(S≤0.2mm)，N≤1 L≤1.0mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.2mm) L≤5mm，W≤0.1mm，N≤1 (S≤0.5mm) L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤2且DS≥15mm2224 纤维状毛絮 5 积漆 6 7 8 9 缩水 多喷 桔纹 阴影 10 色差 11 光泽 参照上下限度样品或△E≤1时合格 参照上下限度样品或在标准光泽的±5％度范围内合格 12 手印（不可擦除） 不允许 第 4 页 共 11 页 质量体系文件 13 透底 14 剥落 不允许 不允许 5.1.2 附着力测试（ASTM－D3359） 用锋利刀片（刀锋角度为15°-30°）在测试样本表面划10×10个小网格（1mm×1mm）， 每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350~400g/cm的胶带（3M600号胶纸或等同） 牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行3次相同试验； 要求附着力≥4B时为合格； 5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落； 4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，但脱落总面积小于5％； 3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，但脱落总面积在5％～15％之间； 5.1.3耐磨性测试 用专用的RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦,其中面进行300个循环,棱，棱进行150个循环； 试验完成后以油漆不透底时为合格； 5.1.4耐醇性测试 用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm），以40～60次/分钟的速度 ,20 mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环； 试验完成后以油漆不透底时为合格； 5.1.5硬度测试(ASTM-D3363) 用2H铅笔（三菱牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净； 检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。 注1：如果是UV漆，要求硬度达2H。 注2：因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。 5.1.6 耐折弯测试 将样本180度折弯，以无片状掉漆为合格； 5.1.7耐化妆品测试 先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在60℃,湿度设定在为90%）, 保持48h 后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性； 产品表面无异常, 附着力及耐磨性测试合格； 5.1.8耐手汗测试 第 5 页 共 11 页 22 质量体系文件 将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性； 产品表面无异常，附着力及耐磨性测试合格； 注：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，其余为水； 5.1.9温度冲击试验 将样品放入温度冲击试验箱中；先在低温-40℃的环境下保持1h ，在3min内将温度切换到+85℃的高温环境下并保持1h ，共做12个循环（24 h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性； 产品表面的油漆无起泡、脱落等异常，附着力及耐磨性测试合格； 5.1.10 底材颜色与油漆颜色要求 参考标准样品及限度样品； 5.1.11特别说明 说明:如果需要进行油漆性能测试，必须等喷漆件放置7天（等油漆充分干燥）后方可进行测试； 5.2 塑料件检验 5.2.1 塑料件外观检验： 序号 不良项目 I级面 II级面 III级面 注：点缺陷包括异色点、杂质、亮斑（点）等 有颜色对比的点缺 点 缺 陷 无颜色对比的点缺陷 当0.1mm N≤1； 当0.2 2当0.1mm N≤1； 当D≤0.1mm, N≤3； 当0.1mm≤D≤0.3mm, N≤2；当D＞0.3mm, 不允许 1 陷 D≤0.35mm (S≤0.1 D≤0.5mm (S≤0.2 mm), Nmm), N≤1； 2 硬划痕（碰伤） L≤0.5mm，W≤0.2 mm，L≤1.0mm，W≤0.2 mm，N≤N≤1 （S≤0.1mm） 22D≤1.0mm(S≤0.80mm), N≤2； L≤4mm，W≤0.2 mm，N≤2（S≤0.8mm） L≤10mm，W≤0.1mm且N≤2；（S≤1.0 mm）222≤1； 1 （S≤0.2mm） 23 细划痕 L≤3mm，W≤0.1mm ，L≤5mm，W≤0.1mm ,N≤1； N≤1；（S≤0.3 mm）2（S≤0.5 mm） 2 第 6 页 共 11 页 质量体系文件 H≤0.1mm且不影响装配 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 参照图纸要求 H≤0.2mm且不影响装配 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不影响装配和功能时不限 不限 4 5 6 7 8 9 飞边 缩水 熔接线 边拖花 翘曲 色差 不允许 参照限度样品 参照限度样品 参照限度样品 参照图纸要求 参照限度样品或ΔE ≤1时合格 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 10 顶白/顶凸 11 填充不足 12 银条/流纹/烧焦等 5.3塑料电镀件(外观件)检验 5.3.1外观检验 序号 不良项目 规格描述 塑料电镀件(I级面或II级面) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 镀层不均匀 起泡 麻点 漏镀/镀层脱落 污迹 局部发黄/暗斑 划伤/碰伤 熔接线 缩水 光泽 亮度 浇口 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 参照限度样品 参照上下限度样品 参照上下限度样品 残余浇口的高度H≤0.10mm且不影响装配及外观 5.3.2附着力测试 用电镀级ABS塑料制作成板状的样本, 并在上面电镀上相同的镀层；用第5.1.2条中的的测试方法对电镀样本进行附着力测试，要求附着力≥3B时为合格； 注：也可以在成品上进行测试，测试方法同第5.1.2条。但不要求一定划10×10个小方格，可以根据测试面积的小大确定划格的数目，要求附着力≥3B时为合格； 5.3.3耐磨性测试 测试方法同第5.1.3条方法一中的规定； 5.3.4耐醇性测试 第 7 页 共 11 页 质量体系文件 同第5.1.4条中的规定； 5.3.5硬度测试 同第5.1.5条中的规定； 5.3.6耐手汗测试 测试方法同第5.1.8条中的规定， 试验完成后检查电镀层的外观无起泡、镀层脱落等不良，并测试镀层的附着力及耐磨性合格； 5.3.7温度冲击测试（GB/T 12610-90） 温度循环次序如下： 5.3.7.1 在温度为-40℃±2℃的低温箱内放置 1小时； 5.3.7.2 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1小时； 5.3.7.3 在温度为 75℃±2℃的高温箱内放置 1小时； 5.3.7.4 在温度为 20℃±5℃的常温箱内放置 1小时； 要求：各温度间的切换时间小于3min，共做6个循环（24h）。试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，并测试镀层的附着力及耐磨性合格中； 5.3.8盐雾测试 对塑料电镀件进行中性盐雾试验，在35℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5%NACL溶液，连续48小时盐水喷雾后，产品表品应无锈蚀、变色、及镀层剥落等不良； 注：可以采用常温下用5％的NACL溶液浸泡的方式代替盐雾试验； 5.4塑料电镀件(内观件)检验 5.4.1外观检验 序号 1 2 3 4 5 6 7 漏镀 镀层脱落 油渍 表面起皱、起泡 硬划伤（碰伤） 色泽不均 细划伤 不良项目 不允许 不允许 不允许 不允许 不允许 参照限度样品 L≤10mm ,W≤0.1 mm ，N≤2 且DS≥15mm 规格描述 5.4.2电阻值测试 用万用表测试最远两点间的电阻值小于1.0欧姆； 5.4.3附着力测试 用附着力350～400g/cm的胶带（3M600胶带或类似物）牢牢粘住测试样本10×2mm的表面，用手抓住胶纸一端，在垂直方向迅速扯下胶带，同一位置3次相同试验, 要求镀层附着力达3B； 5.4.4温度冲击测试 试验条件同第5.3.7条，试验完成后检查产品表面的电镀层无起泡、起皮、镀层脱落等不良现象，并且检查平面度符合第5.4.5条中的要求； 第 8 页 共 11 页 2 质量体系文件 5.4.5平面度 将样品放置在水平台上，用手轻轻按住，但是不要人为把样品压得变形，并用赛规测量变形最大处的平面度。 要求小于0.2mm为合格； 5.5导电漆检验 5.5.1导电漆外观检验 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 不良项目 颗粒 漏底 气泡 起皱 多喷 杂质 膜面发白 色泽不均 规格描述 颗粒均匀且不影响装配 不允许 不允许 不允许 不允许 300~350mm 目视距离不可分辨时允许 300~350mm 目视距离不可分辨时允许 300~350mm 目视距离不可分辨时允许 5.5.2附着力测试 测试方法同第5.4.3条，要求附着力达4B时为合格； 5.5.3电阻值测试 用万用表测量导电漆区域任意两点间的电阻值符合图纸要求，一般需小于1.0欧； 5.5.4温度冲击测试 测试方法同第5.1.9条，试验温度冲击试验完成后，检查导电漆的外观并测试附着力； 产品表面的导电漆无起泡、脱落等不良, 附着力达3B时为合格； 5.5.5恒温恒湿测试 将样品放置在温度60℃±2℃，湿度93%±2%的恒温恒湿环境下存储24h，试验完成后在常温下放置2h以上后检查外观，并测试导电漆的附着力和电阻值； 产品表面无变色、起泡、导电漆脱落等异常，附着力和电阻值测试合格； 5.6导电胶检验 5.6.1导电胶外观检验 序号 1 2 3 4 5 6 不良项目 胶脱落 断胶 补伤 平整度 油污 搭桥 不允许 不允许 不允许 不允超出图纸上的规格 不允许 不允许 规格描述 第 9 页 共 11 页 质量体系文件 7 8 9 粗细不均 偏移 粗细偏差≤0.15mm 胶的左右偏移量≤0.15mm 胶的接头处要光滑, 无毛刺，接头处联接紧密,无断开。 5.6.2附着力测试 用专用的导电胶力测仪, 从胶的一侧推导电胶（长度为10mm）, 如果当胶脱落时的推力≥5N时， 则判为胶的附着力合格，否则判为不合格； 5.6.3温度冲击测试 测试方法同第5.1.9条，温度冲击试验完成后，检查导电胶的外观并测试附着力； 导电胶无起泡、脱落等不良,且测试附着力至少达3N时为合格； 5.6.4恒温恒湿测试 将样品放置在温度60℃±2℃，湿度93%±2%的恒温恒湿环境下存储24h，试验完成后在常温下放置2h以上后检查外观，并测试导电胶的附着力和电阻值； 产品表面无变色、起泡、导电胶脱落等异常，附着力和电阻值测试合格； 5.7外壳上印刷的外观检验 NO 不良项目 内容描述 规格描述 |W1- W 2|≤0.2W1 即对标准W1允许的 文字的不均匀度为 ±20% 1 文字粗 细不均 2 文字外侧污点或印刷飞边 字宽 字宽 W1 W2 标准 比标准细（粗） a h . 如图 右侧的油墨飞边 (a:长度b: 宽度) w (h:字高 W:字宽) 飞边长度a≤1/3 h 飞边宽度b≤1/3 W 3 文字偏离中心 Y方向 B 中心偏移值 4 文字倾斜 ΔY X 方向 ΔX L 偏移线 H 标准线 L：指全部的字长 H：指偏离水准线的垂直距离 中心偏移值 ΔX≤0.30mm ΔY≤0.30mm L≤3mm时 - 0.3mm ≤H≤0.3mm L>3mm时 - 0.5mm ≤H≤0.5mm 5 印刷溅点 6 印刷针孔 . 在应无印刷的区 域出现点状油墨 溅点的直径 D≤0.3 ,N≤1 第 10 页 共 11 页 质量体系文件 针孔的直径 D≤0.3 ,N≤1 在应该有印刷的 地方出现点状的缺少油墨 7 文字断线 8 边角漏印 9 文字残缺 连续文字 发生断线 宽度c L 如图所示 边角缺印 d d 为缺角长 L 为标准长 残缺部 h 宽度 a 深度 b 字高 h 字宽W W 二次印刷的整体错位 印刷文字留有指纹 线屑状异物、印迹等 c≤0.2mm d≤0.1 L a≤1/4 h b≤1/2 W 10 11 12 13 14 15 印刷重影 指纹 印刷表面异物 色薄 印刷文字或颜色错误 文字锯齿 不允许 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许 300mm ~350mm 目视距离不可分辨时允许 不允许 参照限度样品 文字的颜色偏浅 印刷文字或颜色与图纸规定不符 印刷文字的边呈现锯齿 5.8 包装检验 5.8.1 必须有LCT料号，品名，D/C，数量，QC PASS 章，厂商等的描述； 5.8.2包装箱强度足够，可以保持物品运输中不受挤压而变形； 5.8.3内包装方式应考虑防止挤压、受力过大而导致变形、凹陷、凸出； 6、相关/支持性文件 无 7、质量记录 无 第 11 页 共 11 页