2024年4月27日发(作者：蒉锐立)
双排定转子铁芯动叠铆级进模
摘 要：介绍了该类模具的主要设计结构和技术要求，重点介绍了该类模
具的高精度制造技术和关键部位的工艺技术参数。
关键词：高速冲模；电机铁芯；双排自动叠铆；级进模；硬质合金
1.
引 言
电机定转子铁芯自动叠铆硬质合金级进模，是当代国际先进水平的高速冲模。该冲模
在一副模具内自动完成冲压成形、扭槽、回转、叠铆、分组等高难度的技术功能，冲制出来
的不是单片零件，而是经自动叠铆后的铁芯组件，它突破了铁芯传统的生产方式，给高精度
铁芯大批量自动化生产开辟了新路。
近几年，使用电机定转子铁芯自动叠铆硬质合金级进模生产铁芯的厂家加速递增，而
且随着高生产率的发展，双排铁芯模具、大规格铁芯模具的需求不断增大。模具由此也随着
大型化，模具的复杂系数和制造难度也随之而提升。双排双工位的难度和复杂程度，与单排
自动叠铆级进模比较，在模具设计结构和制造难度方面，提高了一个技术层次。双排定转子
铁芯自动叠铆级进模的结构复杂，精度要求高，制造难度大等因素，能设计制造该类双排模
具的厂家较少。因此，本文主要介绍该类双排模具的主要结构、有关设计工艺要求和制造技
术。
2.
定转子铁芯叠铆模设计结构及技术要求
根据定、转子铁芯冲片的尺寸要求，见图1定子冲片，图2转子冲片，按铁芯有关指
标，确定
图1 定子 图2 转子冲片
57电动工具电机定转子铁芯的冲压工艺排样。因生产量大及提高材料利用率，需为双排模
具。冲制材料为65EF1300硅钢片，冲片材料厚度为0.65mm，料宽为112
+0
-0.1
，步距为
55.500mm 。模具设置为双排十四个工位：
第1工位：冲导向孔、定子边槽孔、导形长孔、转子轴孔；第2工位：冲转子槽
孔、中间导向孔；第3工位：冲转子计量孔、第二排定子侧边槽形孔；第4工位：
冲第一排定子侧边槽形孔、转子叠铆孔；第5工位：冲第二排转子落料；第6
工位：冲第一排转子落料；第7工位：空位；第8工位：冲定子槽形孔；第9
工位：冲定子内孔；第10工位：冲定子计量孔；第11工位：冲定子叠铆孔；第
12工位：空位；第13工位：冲第二排定子落料；第14工位：冲第一排定子落
料。冲压工艺排样如图
图3 工艺排样图
模具主要设计结构及技术要求
（1）模架采用双导向结构，上下模座主体采用4组滚珠大导柱导向，分块式卸料板与上下
模座采用8组滚珠小导柱导向。精密滚珠导柱双导向结构形式，既能保证高精度的使用寿命，
又能确保弹压平稳使用性能的可靠性。
（2）弹压卸料板采用分块式组合结构，卸料板主体分成2块与导向板5块组合，通过8组
滚珠小导柱与上下模座连体导向的结构形式。卸料板具有卸料、压料、保护凸模、控制步距
与精密导向的综合作用，模具的技术要求；在卸料板上集中体现。
（3）凹模采用分块式镶拼结构，硬质合金镶件与凹固板5块镶拼组成。经冷压密配与精密
定位确保配件互换，制造、维修方便。凹模有效刃口高度为10mm，槽型刃口斜度为8'，起
始总间隙取材料厚度的8%。
（4）凸模固定结构，采用与凸模固定板µm级的间隙配合并用压板锁紧定位。位置精度及
冲裁间隙由导向板控制。硬质合金凸模需避免锐角，采用圆弧过渡R不小于0.15mm。
（5）步距精度控制结构，采用双排28只导正钉控制送料步距的高精度定位，步距精度由导
向板保证。
（6）条料侧面导向结构，采用侧导板导料形式，侧导板的设置为分块和分段结构，便于制
造和清理。并在凹模固定板上设置顶料钉装置，确保条料运行无阻。
（7）模具安全保护装置：上下模座相对位置设置4组限程柱，控制模具行程。上模板与卸
料板的中间两面设置多块分段的限位块，控制上模冲压时的最佳行程及弹压卸料板的平衡支
撑。设置微动开关误送钉装置，出现条料误送故障时，冲床可立即停止，避免损坏模具。
（8）铁芯厚度的分组，采用活动式抽板机构，在冲床控制柜设定所需要的片数，当冲到设
定的片数时，在电器控制柜的脉冲指令下，通过气缸和电磁阀来控制模具上的抽板机构动作，
顶出计量凸模冲孔后即刻复位，达到铁芯叠铆厚度的分组要求。
2024年4月27日发(作者：蒉锐立)
双排定转子铁芯动叠铆级进模
摘 要：介绍了该类模具的主要设计结构和技术要求，重点介绍了该类模
具的高精度制造技术和关键部位的工艺技术参数。
关键词：高速冲模；电机铁芯；双排自动叠铆；级进模；硬质合金
1.
引 言
电机定转子铁芯自动叠铆硬质合金级进模，是当代国际先进水平的高速冲模。该冲模
在一副模具内自动完成冲压成形、扭槽、回转、叠铆、分组等高难度的技术功能，冲制出来
的不是单片零件，而是经自动叠铆后的铁芯组件，它突破了铁芯传统的生产方式，给高精度
铁芯大批量自动化生产开辟了新路。
近几年，使用电机定转子铁芯自动叠铆硬质合金级进模生产铁芯的厂家加速递增，而
且随着高生产率的发展，双排铁芯模具、大规格铁芯模具的需求不断增大。模具由此也随着
大型化，模具的复杂系数和制造难度也随之而提升。双排双工位的难度和复杂程度，与单排
自动叠铆级进模比较，在模具设计结构和制造难度方面，提高了一个技术层次。双排定转子
铁芯自动叠铆级进模的结构复杂，精度要求高，制造难度大等因素，能设计制造该类双排模
具的厂家较少。因此，本文主要介绍该类双排模具的主要结构、有关设计工艺要求和制造技
术。
2.
定转子铁芯叠铆模设计结构及技术要求
根据定、转子铁芯冲片的尺寸要求，见图1定子冲片，图2转子冲片，按铁芯有关指
标，确定
图1 定子 图2 转子冲片
57电动工具电机定转子铁芯的冲压工艺排样。因生产量大及提高材料利用率，需为双排模
具。冲制材料为65EF1300硅钢片，冲片材料厚度为0.65mm，料宽为112
+0
-0.1
，步距为
55.500mm 。模具设置为双排十四个工位：
第1工位：冲导向孔、定子边槽孔、导形长孔、转子轴孔；第2工位：冲转子槽
孔、中间导向孔；第3工位：冲转子计量孔、第二排定子侧边槽形孔；第4工位：
冲第一排定子侧边槽形孔、转子叠铆孔；第5工位：冲第二排转子落料；第6
工位：冲第一排转子落料；第7工位：空位；第8工位：冲定子槽形孔；第9
工位：冲定子内孔；第10工位：冲定子计量孔；第11工位：冲定子叠铆孔；第
12工位：空位；第13工位：冲第二排定子落料；第14工位：冲第一排定子落
料。冲压工艺排样如图
图3 工艺排样图
模具主要设计结构及技术要求
（1）模架采用双导向结构，上下模座主体采用4组滚珠大导柱导向，分块式卸料板与上下
模座采用8组滚珠小导柱导向。精密滚珠导柱双导向结构形式，既能保证高精度的使用寿命，
又能确保弹压平稳使用性能的可靠性。
（2）弹压卸料板采用分块式组合结构，卸料板主体分成2块与导向板5块组合，通过8组
滚珠小导柱与上下模座连体导向的结构形式。卸料板具有卸料、压料、保护凸模、控制步距
与精密导向的综合作用，模具的技术要求；在卸料板上集中体现。
（3）凹模采用分块式镶拼结构，硬质合金镶件与凹固板5块镶拼组成。经冷压密配与精密
定位确保配件互换，制造、维修方便。凹模有效刃口高度为10mm，槽型刃口斜度为8'，起
始总间隙取材料厚度的8%。
（4）凸模固定结构，采用与凸模固定板µm级的间隙配合并用压板锁紧定位。位置精度及
冲裁间隙由导向板控制。硬质合金凸模需避免锐角，采用圆弧过渡R不小于0.15mm。
（5）步距精度控制结构，采用双排28只导正钉控制送料步距的高精度定位，步距精度由导
向板保证。
（6）条料侧面导向结构，采用侧导板导料形式，侧导板的设置为分块和分段结构，便于制
造和清理。并在凹模固定板上设置顶料钉装置，确保条料运行无阻。
（7）模具安全保护装置：上下模座相对位置设置4组限程柱，控制模具行程。上模板与卸
料板的中间两面设置多块分段的限位块，控制上模冲压时的最佳行程及弹压卸料板的平衡支
撑。设置微动开关误送钉装置，出现条料误送故障时，冲床可立即停止，避免损坏模具。
（8）铁芯厚度的分组，采用活动式抽板机构，在冲床控制柜设定所需要的片数，当冲到设
定的片数时，在电器控制柜的脉冲指令下，通过气缸和电磁阀来控制模具上的抽板机构动作，
顶出计量凸模冲孔后即刻复位，达到铁芯叠铆厚度的分组要求。