2024年5月8日发(作者：揭启颜)
．广数GSK980T系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按
钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），
输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径 ，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X ，
然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值 设到一偏置号
中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。同理车台阶，X
向退刀，测得台阶深度 ，在偏置号处输入Z=- 。
3.广数GSK928TC系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件
的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径 ，然后
按I键。输入 。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为 ，然后按K键，输入- ，刀补即设
置完毕。
4.2.5坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的
方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向
为正方向。
4.2.6 直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编
程更为方便。
4.2.7一般编程方法
1. 确定第一把刀的位置
G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位
置。
2 .返回参考点
G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
3. 快速定位
G00 X Z 快速定位到指定点。
4 .直线插补
G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98
指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
5 .圆弧插补
G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对
于起点的坐标，F为进给速度。
6.螺纹切削
G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导
程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速
不能太高，一般N×P≤3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程(mm)。
7. 延时或暂停
G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。
8 .主轴转速设定
M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min (用G96
指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。
9.程序结束
M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。
4.2.8 循环
由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同
形式的固定循环，可进行多次循环切削。
1. 外径、内径循环
G90 X Z R F 该指令用于外径、内径的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示圆锥面
循环。其值为圆锥体大小端差（直径差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
2.螺纹车削循环
G92 X Z P（E） I K R L 该指令用于螺纹车削循环, X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导
程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据，R表示螺纹起点与终
点的直径差（用于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。
G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。
3.端面车削循环
G94 X Z R F 该指令用于端面的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示锥面循环。其
值为圆锥体大小端差（Z向差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
4 .切槽循环
G75 X Z I K E F 该指令用于切槽循环，X Z为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K
为每次X轴的退刀量，E为Z轴每次的偏移量，F为进刀速度，省略Z表示切断。
5.外圆粗车复合循环
G71 X I K L F 该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开
始自动走出外圆循环形状。该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标，I为每次X轴的进
刀量，K为每次X轴的退刀量，L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进给速度，G71
指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。
6.端面粗车复合循环
G72 Z I K L F 该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开
始自动走出端面循环形状。该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标，I为每次Z轴的进
刀量，K为每次Z轴的退刀量，L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度，G72
指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。
4.2.9刀具补偿
编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常
磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进
行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这类数控车床可直接
按工件轮廓尺寸编程。
4.2.10绝对坐标与增量坐标
X 、Z表示绝对坐标，U、W表示相对坐标。
4.2.11公制与英制尺寸设定
公制尺寸设定指令G21，英制尺寸设定指令G20，系统上电后，机床处在G21状态。
4.2.12圆弧顺逆的判断
数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。
判断时让Y轴的正向指向自己，（即沿Y轴的负方向看去），站在这样的位置就可正确判断
X-Z平面上圆弧的顺逆时针。
4.3.典型零件的数控车床编程实例
4.3.1数控车床编程实例1
2024年5月8日发(作者：揭启颜)
．广数GSK980T系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按
钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），
输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径 ，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X ，
然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值 设到一偏置号
中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。同理车台阶，X
向退刀，测得台阶深度 ，在偏置号处输入Z=- 。
3.广数GSK928TC系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件
的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径 ，然后
按I键。输入 。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为 ，然后按K键，输入- ，刀补即设
置完毕。
4.2.5坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的
方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向
为正方向。
4.2.6 直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编
程更为方便。
4.2.7一般编程方法
1. 确定第一把刀的位置
G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位
置。
2 .返回参考点
G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
3. 快速定位
G00 X Z 快速定位到指定点。
4 .直线插补
G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98
指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
5 .圆弧插补
G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对
于起点的坐标，F为进给速度。
6.螺纹切削
G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导
程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速
不能太高，一般N×P≤3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程(mm)。
7. 延时或暂停
G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。
8 .主轴转速设定
M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min (用G96
指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。
9.程序结束
M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。
4.2.8 循环
由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同
形式的固定循环，可进行多次循环切削。
1. 外径、内径循环
G90 X Z R F 该指令用于外径、内径的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示圆锥面
循环。其值为圆锥体大小端差（直径差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
2.螺纹车削循环
G92 X Z P（E） I K R L 该指令用于螺纹车削循环, X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导
程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据，R表示螺纹起点与终
点的直径差（用于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。
G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。
3.端面车削循环
G94 X Z R F 该指令用于端面的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示锥面循环。其
值为圆锥体大小端差（Z向差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
4 .切槽循环
G75 X Z I K E F 该指令用于切槽循环，X Z为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K
为每次X轴的退刀量，E为Z轴每次的偏移量，F为进刀速度，省略Z表示切断。
5.外圆粗车复合循环
G71 X I K L F 该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开
始自动走出外圆循环形状。该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标，I为每次X轴的进
刀量，K为每次X轴的退刀量，L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进给速度，G71
指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。
6.端面粗车复合循环
G72 Z I K L F 该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开
始自动走出端面循环形状。该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标，I为每次Z轴的进
刀量，K为每次Z轴的退刀量，L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度，G72
指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。
4.2.9刀具补偿
编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常
磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进
行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这类数控车床可直接
按工件轮廓尺寸编程。
4.2.10绝对坐标与增量坐标
X 、Z表示绝对坐标，U、W表示相对坐标。
4.2.11公制与英制尺寸设定
公制尺寸设定指令G21，英制尺寸设定指令G20，系统上电后，机床处在G21状态。
4.2.12圆弧顺逆的判断
数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。
判断时让Y轴的正向指向自己，（即沿Y轴的负方向看去），站在这样的位置就可正确判断
X-Z平面上圆弧的顺逆时针。
4.3.典型零件的数控车床编程实例
4.3.1数控车床编程实例1