2024年9月1日发(作者：禽沛岚)
课题七 数控车---简单轴类零件的编程与加工
教学目的:1.使学生熟悉掌握FANUC-0i Mate-TB数控系统的G50、G96、G97、G98、G99、
G00、G01等指令;
2．使学生掌握简单轴类零件的编程与加工.
重 点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）
及工件坐标系设定（G50）
难 点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）
及工件坐标系设定（G50）
一、旧课复习
1、怎样从写字板中调用程序?
2、如何对刀?
3、怎样自动加工工件?
4、如何测量工件?
二、新课的教学内容
（一）常用的G代码
1.快速定位指令G00
（1）功能：用于非切削快速定位，使刀具以点位控制方式,从刀具所在点快速移动到目标点。
移动速度由系统内部参数决定。不能由程序改变，但可用倍率开关改变。不同的系统有不同
的速度，一般都在10～30m/min之间。
在加工程序中，有绝对值和增量值有两种表达方法。
（2）格式：G00 X（U） Z（W）
（3） 说明：
X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；
U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。
G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。
1
图7-1 采用绝对坐标G00X37Z30 图7-2 采用相对坐标G00U25W20
2 . 直线插补G01
（1） 功能：使刀具以给定的进给速度，从所在点出发，直线移动到目标点。
（2） 格式：G01 X（U） Z（W） F
（3） 说明：
X、Z: 绝对坐标方式时的目标点坐标； U、W: 增量坐标方式时的目标点坐标。
F是进给速度。
3 . 暂停指令（G04）
（1） 功能：该指令可使刀具做短时间的停顿, 即刀具作短时的无进给运动
（2） 格式：G04 X（U）
G04 P
（3） 说明：
X、U指定时间，允许带小数点；秒
P指定时间，不允许带小数点，毫秒
（4） 应用场合：
车削沟槽或钻孔时，为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面，在加
工到槽底或孔底时，应暂停适当时间；
使用G96车削工件轮廓后，改成G97车削螺纹时，可暂停适当时间，使主轴转速稳
定后再执行车螺纹，以保证螺距加工精度要求。
如果省略了P，X指令则可看作是准确停.
例8：若要暂停1秒钟，可写成如下格式：
G04 X1.0；或: G04 P1000；
4 . 粗车循环指令G90（圆柱和圆锥）
（1） 功能：使刀具以给定的进给速度，从循环起点出发，按A、B、C、D进行自动循环，
最后又回到循环起点。
（2） 格式：G90X（U） Z（W） I F
（3） 说明：
X、Z为循环终点的坐标值。
U、W为循环终点坐标相对于循环起点坐标的增量。
加工圆柱时I为0，可省略。
2
图7-3 固定循环
图7-4 外圆切削循环
循环过程如图所示，I为圆锥面切削始点与切削终点的半径差。图中X轴向切削始
点坐标小于切削终点坐标，I的数值为负；如果I为正，则相反。
5 . 端面切削循环G94
（1） 功能：使刀具以给定的进给速度，从循环起点出发，按A、B、C、D进行自动循环，
最后又回到循环起点。
（2） 格式：
G94 X ( U ) Z ( W ) F～
（3） 说明：
X、Z为循环终点的坐标值。
U、W为循环终点坐标相对于循环起点坐标的增量。
3
图7-5 端面切削循环
6 . 工件坐标系设定（G50）
（1） 功能：该指令以程序原点为工件坐标系的中心（原点），指定刀具出发点的坐标值。
此坐标系称为零件坐标系,坐标系一旦建立后,后面指令中绝对值指令的位置都是
用此坐标系中该点位置的坐标值来完成的。
（2） 格式：G50X Z ；
G50是车削中常用的方式。如图7-6所示，用G50 X200.0 Z150.0设定了加工
坐标系。
150
刀具出发点
X轴
Z轴
程序原点
(工件坐标系的中心)
图7-6 G50设定工件坐标系
（3） 说明：
X、Z是刀具出发点在工件坐标系中的坐标值。
通常G50编在加工程序的第一段。
运行程序前，刀具必须位于G50指定的位置。
4
φ
2
0
0
例2：如图7-6所示，设定工件坐标系。
程序：G50 X200 Z150；
7. 自动回机床参考点（G28）
（1） 功能：该指令使刀具自动返回机床原点或经过某一中间位置，再回到机床原点。
（2） 格式：G28 X（U） Z（W）
（3） 说明：
X（U）、Z（W）为中间点的坐标；
T00（刀具复位）指令必须写在G28指令的同一程序段或该程序段之前；
X（U）指令必须按直径值输入；
该指令用快速进给方式；
编程时，该指令不常用。
例3：让刀具自动回机床参考点，编程有三种方式：
（１） G28 U0 W0 T00； （３） G28 U0 T00；
（２） T00；G28 U0 W0； W0；
（二）案例分析
图7-7 案例图
1．根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线
以Φ40外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺路线为：
（１）车Φ20外圆：径向走刀
（２）车Φ36外圆：轴向走刀，分两次走刀加工
2．刀具选择
90º外圆车刀 T0101
3 ．切削用量确定
表7-1 切削用量表
5
加工内容
车Φ20外圆
车Φ36外圆
程 序
O0001
主轴转速S(r/min)
500
500
说 明
程序名
调用1号外圆刀
进给速度
F(mm/min)
80
80
N001 T0101；
N002 M03 S500； 主轴正转， 500r/min
N003 G00 X150
刀具快速定位
Z150；
N004 G00 X40
快速定位，准备车端面
Z0；
N005 G01
F80；
N06 X40
N07 Z-2
N08 X20；
N09 X40；
N010 Z-4；
程 序
O0001
X0
车端面
退刀，准备径向车Φ20
圆柱面
确定第一刀位置
车到Φ20圆柱面
退刀
确定第二刀位置
说 明
程序名
N011 G01 X38
车Φ36圆柱面，第一
Z-70； 刀车到Φ38
N012 G00 X40
退刀
Z-2；
N013 G00 X36 ； 刀具快速定位
N014 G01 X36
第二刀车到Φ36
Z-70
N015 G00
回刀具起点
X40Z-2 ；
N06 M05
M30
主轴停转
程序结束
三、实训内容
已知毛坯为φ40×100的45钢，要求编制数加工程序并完成零件的加工。
6
图7-8 实操实训图
四、课堂小结
通过本次课的教学，必须掌握数控车床编程的初步指令，通过实训后，在理解的基
础上掌握上述所学指令的运用。
数控车削操作编程入门实训一
一、实训目的：
1．熟练掌握运用直线插补指令G01、Ｇ90编程方法；
2．掌握阶梯轴外圆、倒角的加工方法；
3．掌握对刀的方法；
4．学会尺寸修正的方法；
5．能够正确使用量具检验阶梯轴的相关尺寸。
二、零件图：图样如图1所示。
三、刀具卡：
本实训所采用的刀具及相关参数见表7--2
表7-2 入门实训--刀具卡
产品名称或代号 数控车削加工与零件名数控入门实零件图号
SXC401
编程实训件 称 训件一
序号 刀具号 刀具名称 数量 加工表面 刀尖半径刀具方 备注
R/min
位T
3
3
1
2
T01
T02
90°度硬质合金
1
偏刀
90°度硬质合金
1
偏刀
审核
粗车外轮廓 0.８
精车外轮廓
0.2
编制
批准
共1页 共1页
7
实训名称
零件材料 毛坯尺寸 实训参考课时 加工参考时数 零件图号
60min SXC101
入门实训一 45钢 Ø40×65
6
图7—9 入门实训一零件图
四、加工方案及工序
1、加工方案
如图7--9所示，根据零件的工艺特点和毛坯尺寸 40×65, 确定加
工方案：用三爪自定心卡盘夹紧，找正零件，伸出卡盘50mm，
加工零件外轮廓至尺寸要求。加工零件前先对刀，设置编程原点
在右端面的轴线上，加工程序O0010。
2、加工工序卡见表7--3
表7--3 入门实训--加工工序卡（下页）
单位实习厂 产品名称或代号 零件名称 零件图号
名称 数控车削加工与
数控入门实
SXC601
编程实训件
训件一
工序程序编 夹具名使用设备
号 号 称
001 O0010
三爪自定心卡盘
CLK6130
数控系统
GSK980T
车间
实习车
间
工步工步内刀具号 刀具规主轴转速进给量背吃刀量备注（程
f/(mm/min) ap/mm
号 容 格/mm
n/(r/min)
序名）
1
粗车外
T01
轮廓，留
余量
0.5mm
25×20
600 60 1.5
自动
O0010
8
2
精车各
T02
表面至
尺寸要
求
审核
25×20
800 40 0.25
自动
O0010
编制
批准
共1页 共1页
五、编程及操作要点
1、数值计算
图纸上有公差值的尺寸，编程时取极限尺寸的平均值。由此可
得Φ38、Φ28、Φ24外圆的编程尺寸分别为：37.969、27.974、
23.974；长度40的编程尺寸为40。
2、对刀
①设置主轴转动指令，使主轴转动。
②X向对刀。
手动、手轮方式下，车削外圆，沿+Z方向退刀，按下主轴停止
键，测量切削外圆的直径，如为Φ38.25；按录入方式/刀补键，移
动光标到相应刀号的位置，如1号刀在101输入X38.25，按INPUT
键，完成X方向对刀。
③Z向对刀。
在手动/手轮方式下按主轴正转键使主轴转动，车削端面，沿+X
方向退刀，按下主轴停止键，按录入方式/刀补键，移动光标到相
应刀号位置，如1号刀在在101，输入Z0，按INPUT键，完成Z方向
对刀。
④这样刀尖便偏置到编程坐标系中。
换T02刀，同理通过上述②--③步骤完成90°度精刀的对刀过程。
3、尺寸修正
对于试切的零件，在粗车后使用程序暂停指令（M01）停止机
床转动，测量零件尺寸是否符合要求。如有偏差，则要在精车前
及时修正，修正方法为：
①按下录入方式、刀补键，LCD屏幕上显示刀补画面。
②用↓键或↑键移动光标到设定补偿号的位置。
③输入X、Z值。
例如图4-1所示零件，采用T01号90°度偏刀粗车后。实际尺寸比零件要求外径大
0.02mm，端面长0.03mm,则按下录入方式/刀补键，进入刀具磨损补偿界面，用↓键或↑键
移动光标至T01对应的刀补号001，输入X-0.02，按INPUT，输入Z-0.03，按INPUT，完
成刀具磨损补偿；反之，若加工后的实际尺寸比工件要求尺寸小，则输入“+”数据。
通过上述修正后，再进行精加工，即可达到尺寸要求。进行批量生产时，因为刀具
生产磨损导致测量零件尺寸偏大，用上述方法可补偿刀具的磨损量
六、加工参考程序：加工参考程序见表7—4。
程序号：O0010
程序段号 程序内容 说明
9
N10
N20
N30
N40
N50
N60
M03, S600, T0101
主轴正转换
1号刀
M08
冷却液开
G00 X42.0 Z2.0
快速定位
X38.5Z0
定位
G01 Z-40.0 F60
粗车 380-0.062
G00X42.0
退刀
Z2.0
N70
N80
N90
N100
N110
N140
N150
G90 X36.5 Z-30.0 F60
X34.5
X32.5
X30.5
X28.474
G00X29.0Z2.0
G90 X26.474 Z-16.0 F60
粗车 280-0.052第一刀
粗车 280-0.052第二刀粗车
280-0.052第三刀
粗车 280-0.052第四刀
粗车 280-0.052第五刀
快速定位
粗车 240-0.052第一刀
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
X24.474
G00 X100.0 Z100.0
T0202
G00 X42.0 Z2.0
X21.974Z0
G01 X23.974 Z-1.0 F80
Z-16.0
X25.974
X27.974 Z-17.0
Z-30.0
粗车 240-0.052第二刀
退刀到换刀点
换二号刀
定位
快速定位
倒角
精车长16× 240-0.052
精车轴肩
倒角
精车长14× 280-0.052
X35.969
精车轴肩
X37.969 Z-31.0
倒角
Z-40.0
精车长10× 380-0.062
G00X100.0Z100.0
快速退刀
M09
冷却液关
M30
程序结束
七、实训评分：实训评分表见表7--5
班级
姓名
学号
日期
SXC401
教师平
分
实训课题
基本检编程
查
数控车削编程与操作入门零件图号
实训一
序号 检测项目 配分 学生自评
10
1
2
3
操作
4
5
基本检查结果总计
切削加工工艺制定正确
2
切削用量选用合理
2
实际尺寸
分数
程序正确、简单、明确
6
且规范
设备的正确操作与维护
2
保养
安全、文明生产
3
15
尺序图样尺寸 允差量具 配分
/mm
寸号
/mm
名称 规格/mm
检
测
1
外圆Ø 38
0-0.062
千分尺 25～50
18
2
3
4
5
外圆Ø28
外圆Ø24
长40
0-0.052
千分尺 25 ～
50
0-0.052
千分尺 0～25
18
18
学生自教师检
测 测
±0.08 游标卡0～125
15
尺
粗糙度
样规
10
表面粗糙度 m
11
2024年9月1日发(作者：禽沛岚)
课题七 数控车---简单轴类零件的编程与加工
教学目的:1.使学生熟悉掌握FANUC-0i Mate-TB数控系统的G50、G96、G97、G98、G99、
G00、G01等指令;
2．使学生掌握简单轴类零件的编程与加工.
重 点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）
及工件坐标系设定（G50）
难 点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）
及工件坐标系设定（G50）
一、旧课复习
1、怎样从写字板中调用程序?
2、如何对刀?
3、怎样自动加工工件?
4、如何测量工件?
二、新课的教学内容
（一）常用的G代码
1.快速定位指令G00
（1）功能：用于非切削快速定位，使刀具以点位控制方式,从刀具所在点快速移动到目标点。
移动速度由系统内部参数决定。不能由程序改变，但可用倍率开关改变。不同的系统有不同
的速度，一般都在10～30m/min之间。
在加工程序中，有绝对值和增量值有两种表达方法。
（2）格式：G00 X（U） Z（W）
（3） 说明：
X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；
U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。
G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。
1
图7-1 采用绝对坐标G00X37Z30 图7-2 采用相对坐标G00U25W20
2 . 直线插补G01
（1） 功能：使刀具以给定的进给速度，从所在点出发，直线移动到目标点。
（2） 格式：G01 X（U） Z（W） F
（3） 说明：
X、Z: 绝对坐标方式时的目标点坐标； U、W: 增量坐标方式时的目标点坐标。
F是进给速度。
3 . 暂停指令（G04）
（1） 功能：该指令可使刀具做短时间的停顿, 即刀具作短时的无进给运动
（2） 格式：G04 X（U）
G04 P
（3） 说明：
X、U指定时间，允许带小数点；秒
P指定时间，不允许带小数点，毫秒
（4） 应用场合：
车削沟槽或钻孔时，为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面，在加
工到槽底或孔底时，应暂停适当时间；
使用G96车削工件轮廓后，改成G97车削螺纹时，可暂停适当时间，使主轴转速稳
定后再执行车螺纹，以保证螺距加工精度要求。
如果省略了P，X指令则可看作是准确停.
例8：若要暂停1秒钟，可写成如下格式：
G04 X1.0；或: G04 P1000；
4 . 粗车循环指令G90（圆柱和圆锥）
（1） 功能：使刀具以给定的进给速度，从循环起点出发，按A、B、C、D进行自动循环，
最后又回到循环起点。
（2） 格式：G90X（U） Z（W） I F
（3） 说明：
X、Z为循环终点的坐标值。
U、W为循环终点坐标相对于循环起点坐标的增量。
加工圆柱时I为0，可省略。
2
图7-3 固定循环
图7-4 外圆切削循环
循环过程如图所示，I为圆锥面切削始点与切削终点的半径差。图中X轴向切削始
点坐标小于切削终点坐标，I的数值为负；如果I为正，则相反。
5 . 端面切削循环G94
（1） 功能：使刀具以给定的进给速度，从循环起点出发，按A、B、C、D进行自动循环，
最后又回到循环起点。
（2） 格式：
G94 X ( U ) Z ( W ) F～
（3） 说明：
X、Z为循环终点的坐标值。
U、W为循环终点坐标相对于循环起点坐标的增量。
3
图7-5 端面切削循环
6 . 工件坐标系设定（G50）
（1） 功能：该指令以程序原点为工件坐标系的中心（原点），指定刀具出发点的坐标值。
此坐标系称为零件坐标系,坐标系一旦建立后,后面指令中绝对值指令的位置都是
用此坐标系中该点位置的坐标值来完成的。
（2） 格式：G50X Z ；
G50是车削中常用的方式。如图7-6所示，用G50 X200.0 Z150.0设定了加工
坐标系。
150
刀具出发点
X轴
Z轴
程序原点
(工件坐标系的中心)
图7-6 G50设定工件坐标系
（3） 说明：
X、Z是刀具出发点在工件坐标系中的坐标值。
通常G50编在加工程序的第一段。
运行程序前，刀具必须位于G50指定的位置。
4
φ
2
0
0
例2：如图7-6所示，设定工件坐标系。
程序：G50 X200 Z150；
7. 自动回机床参考点（G28）
（1） 功能：该指令使刀具自动返回机床原点或经过某一中间位置，再回到机床原点。
（2） 格式：G28 X（U） Z（W）
（3） 说明：
X（U）、Z（W）为中间点的坐标；
T00（刀具复位）指令必须写在G28指令的同一程序段或该程序段之前；
X（U）指令必须按直径值输入；
该指令用快速进给方式；
编程时，该指令不常用。
例3：让刀具自动回机床参考点，编程有三种方式：
（１） G28 U0 W0 T00； （３） G28 U0 T00；
（２） T00；G28 U0 W0； W0；
（二）案例分析
图7-7 案例图
1．根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线
以Φ40外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺路线为：
（１）车Φ20外圆：径向走刀
（２）车Φ36外圆：轴向走刀，分两次走刀加工
2．刀具选择
90º外圆车刀 T0101
3 ．切削用量确定
表7-1 切削用量表
5
加工内容
车Φ20外圆
车Φ36外圆
程 序
O0001
主轴转速S(r/min)
500
500
说 明
程序名
调用1号外圆刀
进给速度
F(mm/min)
80
80
N001 T0101；
N002 M03 S500； 主轴正转， 500r/min
N003 G00 X150
刀具快速定位
Z150；
N004 G00 X40
快速定位，准备车端面
Z0；
N005 G01
F80；
N06 X40
N07 Z-2
N08 X20；
N09 X40；
N010 Z-4；
程 序
O0001
X0
车端面
退刀，准备径向车Φ20
圆柱面
确定第一刀位置
车到Φ20圆柱面
退刀
确定第二刀位置
说 明
程序名
N011 G01 X38
车Φ36圆柱面，第一
Z-70； 刀车到Φ38
N012 G00 X40
退刀
Z-2；
N013 G00 X36 ； 刀具快速定位
N014 G01 X36
第二刀车到Φ36
Z-70
N015 G00
回刀具起点
X40Z-2 ；
N06 M05
M30
主轴停转
程序结束
三、实训内容
已知毛坯为φ40×100的45钢，要求编制数加工程序并完成零件的加工。
6
图7-8 实操实训图
四、课堂小结
通过本次课的教学，必须掌握数控车床编程的初步指令，通过实训后，在理解的基
础上掌握上述所学指令的运用。
数控车削操作编程入门实训一
一、实训目的：
1．熟练掌握运用直线插补指令G01、Ｇ90编程方法；
2．掌握阶梯轴外圆、倒角的加工方法；
3．掌握对刀的方法；
4．学会尺寸修正的方法；
5．能够正确使用量具检验阶梯轴的相关尺寸。
二、零件图：图样如图1所示。
三、刀具卡：
本实训所采用的刀具及相关参数见表7--2
表7-2 入门实训--刀具卡
产品名称或代号 数控车削加工与零件名数控入门实零件图号
SXC401
编程实训件 称 训件一
序号 刀具号 刀具名称 数量 加工表面 刀尖半径刀具方 备注
R/min
位T
3
3
1
2
T01
T02
90°度硬质合金
1
偏刀
90°度硬质合金
1
偏刀
审核
粗车外轮廓 0.８
精车外轮廓
0.2
编制
批准
共1页 共1页
7
实训名称
零件材料 毛坯尺寸 实训参考课时 加工参考时数 零件图号
60min SXC101
入门实训一 45钢 Ø40×65
6
图7—9 入门实训一零件图
四、加工方案及工序
1、加工方案
如图7--9所示，根据零件的工艺特点和毛坯尺寸 40×65, 确定加
工方案：用三爪自定心卡盘夹紧，找正零件，伸出卡盘50mm，
加工零件外轮廓至尺寸要求。加工零件前先对刀，设置编程原点
在右端面的轴线上，加工程序O0010。
2、加工工序卡见表7--3
表7--3 入门实训--加工工序卡（下页）
单位实习厂 产品名称或代号 零件名称 零件图号
名称 数控车削加工与
数控入门实
SXC601
编程实训件
训件一
工序程序编 夹具名使用设备
号 号 称
001 O0010
三爪自定心卡盘
CLK6130
数控系统
GSK980T
车间
实习车
间
工步工步内刀具号 刀具规主轴转速进给量背吃刀量备注（程
f/(mm/min) ap/mm
号 容 格/mm
n/(r/min)
序名）
1
粗车外
T01
轮廓，留
余量
0.5mm
25×20
600 60 1.5
自动
O0010
8
2
精车各
T02
表面至
尺寸要
求
审核
25×20
800 40 0.25
自动
O0010
编制
批准
共1页 共1页
五、编程及操作要点
1、数值计算
图纸上有公差值的尺寸，编程时取极限尺寸的平均值。由此可
得Φ38、Φ28、Φ24外圆的编程尺寸分别为：37.969、27.974、
23.974；长度40的编程尺寸为40。
2、对刀
①设置主轴转动指令，使主轴转动。
②X向对刀。
手动、手轮方式下，车削外圆，沿+Z方向退刀，按下主轴停止
键，测量切削外圆的直径，如为Φ38.25；按录入方式/刀补键，移
动光标到相应刀号的位置，如1号刀在101输入X38.25，按INPUT
键，完成X方向对刀。
③Z向对刀。
在手动/手轮方式下按主轴正转键使主轴转动，车削端面，沿+X
方向退刀，按下主轴停止键，按录入方式/刀补键，移动光标到相
应刀号位置，如1号刀在在101，输入Z0，按INPUT键，完成Z方向
对刀。
④这样刀尖便偏置到编程坐标系中。
换T02刀，同理通过上述②--③步骤完成90°度精刀的对刀过程。
3、尺寸修正
对于试切的零件，在粗车后使用程序暂停指令（M01）停止机
床转动，测量零件尺寸是否符合要求。如有偏差，则要在精车前
及时修正，修正方法为：
①按下录入方式、刀补键，LCD屏幕上显示刀补画面。
②用↓键或↑键移动光标到设定补偿号的位置。
③输入X、Z值。
例如图4-1所示零件，采用T01号90°度偏刀粗车后。实际尺寸比零件要求外径大
0.02mm，端面长0.03mm,则按下录入方式/刀补键，进入刀具磨损补偿界面，用↓键或↑键
移动光标至T01对应的刀补号001，输入X-0.02，按INPUT，输入Z-0.03，按INPUT，完
成刀具磨损补偿；反之，若加工后的实际尺寸比工件要求尺寸小，则输入“+”数据。
通过上述修正后，再进行精加工，即可达到尺寸要求。进行批量生产时，因为刀具
生产磨损导致测量零件尺寸偏大，用上述方法可补偿刀具的磨损量
六、加工参考程序：加工参考程序见表7—4。
程序号：O0010
程序段号 程序内容 说明
9
N10
N20
N30
N40
N50
N60
M03, S600, T0101
主轴正转换
1号刀
M08
冷却液开
G00 X42.0 Z2.0
快速定位
X38.5Z0
定位
G01 Z-40.0 F60
粗车 380-0.062
G00X42.0
退刀
Z2.0
N70
N80
N90
N100
N110
N140
N150
G90 X36.5 Z-30.0 F60
X34.5
X32.5
X30.5
X28.474
G00X29.0Z2.0
G90 X26.474 Z-16.0 F60
粗车 280-0.052第一刀
粗车 280-0.052第二刀粗车
280-0.052第三刀
粗车 280-0.052第四刀
粗车 280-0.052第五刀
快速定位
粗车 240-0.052第一刀
N160
N170
N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
X24.474
G00 X100.0 Z100.0
T0202
G00 X42.0 Z2.0
X21.974Z0
G01 X23.974 Z-1.0 F80
Z-16.0
X25.974
X27.974 Z-17.0
Z-30.0
粗车 240-0.052第二刀
退刀到换刀点
换二号刀
定位
快速定位
倒角
精车长16× 240-0.052
精车轴肩
倒角
精车长14× 280-0.052
X35.969
精车轴肩
X37.969 Z-31.0
倒角
Z-40.0
精车长10× 380-0.062
G00X100.0Z100.0
快速退刀
M09
冷却液关
M30
程序结束
七、实训评分：实训评分表见表7--5
班级
姓名
学号
日期
SXC401
教师平
分
实训课题
基本检编程
查
数控车削编程与操作入门零件图号
实训一
序号 检测项目 配分 学生自评
10
1
2
3
操作
4
5
基本检查结果总计
切削加工工艺制定正确
2
切削用量选用合理
2
实际尺寸
分数
程序正确、简单、明确
6
且规范
设备的正确操作与维护
2
保养
安全、文明生产
3
15
尺序图样尺寸 允差量具 配分
/mm
寸号
/mm
名称 规格/mm
检
测
1
外圆Ø 38
0-0.062
千分尺 25～50
18
2
3
4
5
外圆Ø28
外圆Ø24
长40
0-0.052
千分尺 25 ～
50
0-0.052
千分尺 0～25
18
18
学生自教师检
测 测
±0.08 游标卡0～125
15
尺
粗糙度
样规
10
表面粗糙度 m
11