2024年3月24日发(作者：北行)
广数编程实例
G99 M3 S1000没转进给;正传 每份1000转
T0101 M8 外圆刀 开切削液
G0 X200 Z2定位
G1 Z-10 F0.1直线
G2 X210 Z-15 R5 F0.08圆弧
G3 X220 Z-20 R5圆弧
T0100取消刀补
G0 X300 Z200定位
T0202 S300换刀减速
G0 X201 Z2定位
G32 X199.5 Z-8 F1.5车螺纹
X199.3
X199.1
X199
X198.9
X198.8
T0200取消刀补
G0 X300 Z200退刀
M30结束
2．广数GSK980T系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按
钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），
输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径 ，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X ，
然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值 设到一偏置号
中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。同理车台阶，X
向退刀，测得台阶深度 ，在偏置号处输入Z=- 。
3.广数GSK928TC系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件
的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径 ，然后
按I键。输入 。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为 ，然后按K键，输入- ，刀补即设
置完毕。
4.2.5坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的
方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向
为正方向。
4.2.6 直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编
程更为方便。
4.2.7一般编程方法
1. 确定第一把刀的位置
G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位
置。
2 .返回参考点
G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
3. 快速定位
G00 X Z 快速定位到指定点。
4 .直线插补
G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98
指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
5 .圆弧插补
G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对
于起点的坐标，F为进给速度。
6.螺纹切削
G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导
程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速
不能太高，一般N×P≤3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程(mm)。
7. 延时或暂停
G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。
8 .主轴转速设定
M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min (用G96
指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。
9.程序结束
M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。
4.2.8 循环
由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同
形式的固定循环，可进行多次循环切削。
1. 外径、内径循环
G90 X Z R F 该指令用于外径、内径的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示圆锥面
循环。其值为圆锥体大小端差（直径差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
2.螺纹车削循环
G92 X Z P（E） I K R L 该指令用于螺纹车削循环, X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导
程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据，R表示螺纹起点与终
点的直径差（用于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。
G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。
3.端面车削循环
G94 X Z R F 该指令用于端面的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示锥面循环。其
2024年3月24日发(作者：北行)
广数编程实例
G99 M3 S1000没转进给;正传 每份1000转
T0101 M8 外圆刀 开切削液
G0 X200 Z2定位
G1 Z-10 F0.1直线
G2 X210 Z-15 R5 F0.08圆弧
G3 X220 Z-20 R5圆弧
T0100取消刀补
G0 X300 Z200定位
T0202 S300换刀减速
G0 X201 Z2定位
G32 X199.5 Z-8 F1.5车螺纹
X199.3
X199.1
X199
X198.9
X198.8
T0200取消刀补
G0 X300 Z200退刀
M30结束
2．广数GSK980T系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按
钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），
输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径 ，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X ，
然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。
（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值 设到一偏置号
中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。同理车台阶，X
向退刀，测得台阶深度 ，在偏置号处输入Z=- 。
3.广数GSK928TC系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件
的右端，即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径 ，然后
按I键。输入 。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为 ，然后按K键，输入- ，刀补即设
置完毕。
4.2.5坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的
方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向
为正方向。
4.2.6 直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编
程更为方便。
4.2.7一般编程方法
1. 确定第一把刀的位置
G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位
置。
2 .返回参考点
G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。
3. 快速定位
G00 X Z 快速定位到指定点。
4 .直线插补
G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98
指定)或mm/r(用G95或G99指定)。
5 .圆弧插补
G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对
于起点的坐标，F为进给速度。
6.螺纹切削
G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导
程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速
不能太高，一般N×P≤3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程(mm)。
7. 延时或暂停
G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。
8 .主轴转速设定
M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min (用G96
指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。
9.程序结束
M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。
4.2.8 循环
由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同
形式的固定循环，可进行多次循环切削。
1. 外径、内径循环
G90 X Z R F 该指令用于外径、内径的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示圆锥面
循环。其值为圆锥体大小端差（直径差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。
2.螺纹车削循环
G92 X Z P（E） I K R L 该指令用于螺纹车削循环, X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导
程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据，R表示螺纹起点与终
点的直径差（用于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。
G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。
3.端面车削循环
G94 X Z R F 该指令用于端面的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示锥面循环。其