2024年5月30日发(作者：营婉秀)
第２。卷增刊
２ ０ ０ １年３月
炼铁
Ｖ＇］． ２ ０ ， Ｓｕｐｐｌ．
Ｍａｒｃｈ ２００１
ＩＲＯＮＭＡＫＩＮＧ
南钢降低高炉休风率的措施
朱佳明
（南京钢铁股份有限公司炼铁厂）
摘．要对１９９８年、１９９９年上半年南钢高炉休风率偏高的原因进行了分析，并采取有效措施，如采用
’四新’，技术、改进设备性能以及控制计划检修等．最终达到休风率降低的目的
万方数据
关位词休风率设备故障计划检修
１９９８年、１９９９年上半年南钢高炉休风率
较高，分别为２．０２％、 ２．４９８写（含年初大检
修）。从１９９９年下半年开始，我们仔细分析了
１９９８年、１９９９年上半年休风率偏高的原因，
并采取了行之有效的措施，取得了良好效果。
１休威率偏高的原因
１．１设备故障率高，
据统计， Ａ段时间内５座筒Ｐ共发生大
非计对休风时间多、“
小故障６２起，非计划休凤累计达２１８．６３ ｈ，
扣除３号高炉大修扩容改造和１９９８年３月
新建５号高炉投产时间，故障休风率已达
０．４２肠，高出正常值的一半多，其原因主要
是：卜，声
（１）设备本身夺在缺陷，新设备选型不
合理，重复敌障多习这段时间。正值３号高护
大修改造和５号高炉新建投产家设备种类增
多。自动化水平提高了，但有些设备却存在一
些问题：本身有缺箱，结柑上不合理；选型不
适合我厂特点。这部分影响很大、前后共发生
１８起故隆，累计休风达８５．＇艺８ ｈ‘其中５号高
炉新安装液压炮Ｄ１６０转炮油缸在开炉２个
月后发现内泄．料用计划检修更换１；合新备
件，３个月后，又发生转炮油缸严重内泄故
障，被迫休风７． ５３ｈ，对生产影响根大，内泄
的主要原因是液压缸密封不合理；材质选型
不适合现场坏境。３号高炉重力徐尘器卸灰
联系人朱佳明，工程师，南钥炼铁厂设备科副科长
．５８．
气动球阀，选型不好，球闷经常打不开，关不
上，多次切煤气处理，仅半年时间闷体就被磨
穿，被迫休风更换。
（２）生产能力要求提高， 设备本身不适
应新要求。随着生产节奏加快，高炉风温越来
越高，」高炉冶强泌来越高．设备面临严峡考
验，有些老设备经不起考夔＋０ｉｌ常出问题，风
温提高后；热风管道易出规开裂跑风，特别是
１号高炉到了后期，耐灭砖产生回隙‘热风围
管到处开裂、Ｉ年半内，共发生：１０次围管开
裂休风检修，累计时同达３９． ７１，ｈ；其他高炉
热风何法兰都不祠程度发生严重跑风ｉ８次
临时休风更换盘根。共休风１８． ７５ ｈ；另外冷
却壁的烧损造成炉皮发红，紧急处理共休风
１２．３５ ｈｅ这ｃＦＬ奥遭成生产休风７（｝． ８１卜。
＂ （３）点检不甄泣或处理不及时，造成设
备故障及事故ａ在练铁生产设备运行中，上料
卷扬系统、炉前液压泥炮等关健设备，点检要
仔细，不得马虎，否则就会发生事故甘特别是
主卷扬系统启设备和电器、计算机交织二起，
易出现料车掉道故障勺这段期间，ａ于点检不
翅位或处理不．Ａ时，造成设备故障、事故有
１０余起，累计休风４０．，８９ ｈ．其中１９９９年元
月３日，１号高炉发生１号料车掉道，原因是
车轮并帽在检修电与布轮轴没有焊好，生产
点检没有发现，键松动后车轮脱落。致使料车
掉道，造成高护休风１５． ３２ ｈ；
万方数据
１．２工艺休风时间长，影响产量较大
１９９８年工艺休风时＇ ｝７为２６６． ９３ ｈ，休风
率为。．６７％。１９９９年上半年＿Ｌ艺休风为
１２２． ０８ ｈ，休风率为。．５６炜。总体来说，工艺
休风时间超长，其原因主要是：
（１）因操作调剂不当，发生炉凉和打炮
事故，休风时间长。高炉冷却壁漏水后，炉温
不易控制，加＿Ｌ调剂手段不当造成炉凉，甚至
炉缸冻结，多次休风达３５．９９ ｈ，损失严重。２
号高炉１９９８年３月１０日发生炉凉，共处理
１０． ２５ ｈ。同时，因炉前操作不当，发生水渣沟
打炮等。另外，炉墙＊Ｎ厚，休风降料线处理。１
年半时间累计休风１１９．＇８９玩
（２）＇更换渣白设备。检查不仔细，造成二
次休风。高炉永工在检查Ｖ到断风渣口等设
备漏水中、有时发生漏判或误封飞炉前士更换
直吹管、弯管中出现智 ７ｌ＇．坎弯密封不紧，小
弯变形没有发现、休风更换福出砚问！题，再次
休风处理愁这类休风１１年半中渡生１０起，撰
计休风２１．，７１ ｈ，：”一‘’‘・
（３）现有的风口设备无法经受越来越高
的风沮考验，出现了直吹誉烧损多次、累汗更
换多次，票计休风２０．＇４５ ｉｆ，．广
１３计划栓修时间褚街书且检修月期担
１９９８年计划检会休风举为－ｂ． ８７Ｐ／６４１９９９
年上半年平均为１１．＇４Ａ叱（拟除年初大检修）‘
总休风率偏冷ｅ．‘，‘二‘
〔・ｎ犷什划检修超时ａ＇８｝ Ｉ｝长，趁时＊｝； １
年半中什划检修共４７起，其中有２５起窟时，
超时率为”％，同时计划哥检修６１６． ？７｀ｈ，超
时１５０． ３０ ｈ，＇原因之二：新设计中有间题，造
成３号高沪，５号高炉投产夯愁 ＇Ｒ）童大隐患。
如３号高炉开沪１个月勿到，协钟油缸平台
大梁就出。现下沉约１００ ｍｍ撇迫休风加固；
５号高炉煤气乍降管裤叉处开裂，现场位置
休风处理３次，每次处理时间长达８ｈ以上，
原因是强度不够造成并裂。另后期高炉冷却
壁漏水，处理时间长，不易控制。原因之二：年
初公司大检修，炼钢检修未结束，加之铁厂铸
铁能力有限，造成铁水无去路，因此造成休风
时间累计达５３． ４６ ｈ。原因之三：计划检修进
度把关不严，施工方案准备不充分造成检修
往往是前松后紧，检修暴露新问题，手忙脚
乱，处理耽误时间。特别是１９９８年１０月８
日，２号高炉更换料车钥丝绳时因长度没有
调整好，主令调乱，主卷扬抱闸滞后，造成料
车７次掉道，休风共２７． ３３ ｈ ａ
（２）计划检修短， 休风率不易控制。这１
年半中，计划检修共４７起，平均检修周期５０
天，这对于大高炉是比较好的，但对于小高炉
还是偏高了，往往造成计划检修处理问题不
彻底，检１修不久又暴露新ｆ７题，造成恶性循
环，不利于控制总休风率。原因之一：计划检
修随机性，缺乏统一领导，特别是外界因素的
影响、如炉前撇渣器安全、冷却壁捅水和供料
紧张情况，往往设备检修周期不到、其他要求
计划检修提前‘原因之二：对设备运行分析不
彻底，没有真正做到向设备预知状态靠拢。原
因之兰。媒气系统由于本身原因，操作不当，
挑涤效果尔好争造成管路堵塞，均压管道堵
灰，处理时间长、特别是４号高炉的煤气系
统、５号高炉均压管道堵塞多次，休风时间安
排不利于控制周期、
２；＿｝Ｆｋ取有效措施，降低休风率
么１ Ａ选、发挥科扶进步后改进设备｝
一 ；针对设备薄弱环节和制约生产的瓶颐设
各进行攻关，改进设备性能，最大限度降低设
备故障，同时使设备能适应生产节奏进一步
提高的要求。
以）对上料设备的改进。５号高炉炉顶
液压站系统，原设计普路出口有软管连接，但
生产时因不变更换，该处冲击大，易漏油，经
常造成更换时间长，被迫休风处理，为此，我
们改成硬管，做好管夹，以后再也没有发生故
障矛５号高炉小钟保护套处，原设计中小钟拉
杆与导向套的向隙只有２二，而且有加油
润滑装置，这种结构与现状不符，炉顶粉尘
大，导向套密封不好，加的油与粉尘混合后，
．５９．
万方数据
小钟靠重力打不开，造成导向套卡住小钟拉
杆，小钟打不开，同时小钟油缸底座安装与导
向套的同心度难保证，拉杆会单边摩擦。我们
将导向套内径扩大，与拉杆间隙扩大为
１０ ｍｍ，导向套长度由原来的１１０ ｍｍ缩短
到１００ ｍｍ，这样导向套不会卡住拉杆了。
（２）对工艺结构的改进。３号高炉风口
装置原设计参照大高炉形式，风口连接采用
波纹管，小弯管与直吹管连成一体更换，体积
大，每次工艺休风更换风口与直吹管时间要
比其他高炉多２＾－３倍，而且波纹管与小弯管
密封件经常松动，造成跑风。我们经过多次论
证，彻底更换全部风口装置，波纹管改硬连接
管，小弯管与直吹管、连接管球面密封，便于
更换，连接管再也不跑风了。正常更换风口小
套，一般为０．５ｈ，比以往大大减少。冲渣沟
嘴改造成粒化头，提高流速，防止打炮。５号
高炉均压管道经常堵塞，计划检修时间长，为
此重新更换管道。改变管路走向，加均压阀和
增设积尘器，使从高炉过来的粉尘潮湿后沉
积下来，在计划休风时，打开积尘器后便可很
快清除沉积粉尘，不影响总计划休风时间。
２．２采用“四祈”技术对备件进行改迫
（１）对液压泥炮等油缸备件钓改造‘油
缸漏油是大忌，特别是沪前掖压妮炮呀５．ｇ高
炉液压泥炮回转油缸在设计选型中没有考虑
到恶劣工作环境，使用下到３个月，先后出现
不同程度的内泄，压炮不紧或退不下来，主要
是活塞结构不合理，密封材质性能低。为此我
们改进活塞密封结构，活塞环取消，改成０
形圈，同时材质改成氛胶，使备件寿命提高了
３＾－５倍，大钟油缸轴密封为Ｖ （Ａ－）夹织物密
封件，柱塞缸易漏油，后改进成Ｖ （Ｂ）＇形，情
况大大好转，不易漏油、
（ ２）对耐高温备件改造。随着风沮使用
越来越高，高炉直吹管易被烧红、烧穿，更换
顺繁，采用新材质、新工艺对直吹管进行攻
关，直吹管前端头与风口小套接触，喷样必经
之地，要求抗氧化性好，将前端头改为不锈钢
・６０・
件，后端喇叭头缩小，改铸钢件，内壁厚，不用
捣料，防止吹坏，这样一来，直吹管使用寿命
大大延长，不会发生烧穿事故。热风阀法兰长
期高温易氧化变形，目前正着手改进，耐高温
铸钢件法兰，更换时采用不锈钢钢焊条焊接。
２３抓好计划检修工作
计划检修是设备现场管理的重点， 要使
检修时间不超，周期相应延长。
（”计划检修统一安排。１９９９年下半
年，针对降低休风率指标进行攻关，指标落实
到个人，由设备厂长牵头做好这项工作，有了
统一指挥，主观上计划检修的随意性小。根据
设备状况，检修周期尽量延长，经过一段时间
生产，暴峪间题越多，拉修处理越充分。同时
考虑烧结、炼铁投修，计划检修与之同步，减
少产量慢风损失。
（２）做好计划检修的施工管理。计划检
修中高０娜备员对分管项目负责，设备科设
备员协调处理技术伺题和施工方案，并随时
把握施工进度，在检修力量不足的情况下（冒
顶），调动外委力量铎证进度；中后期，设备厂
长现场召开短会，商讨检修中难点和重点；后
期进行验收试车，不允许存在返工现象。
（ ３）做好计划检修的前期准备、首先做
好设备的点检工炸，特别是操作不的点检工
作‘防止发生事故，然后在点检的基础，摸清
设备的薄弱环节，为计划检修提锥可靠根据，
如夏季液压泥炮大检查，每月设备例会重点
对下月．高炉的设备状况进行分析，确定下月
高炉检修的单稼和初步项月，提早落实备件、
材料、施工方案飞并召开计划检修协调会。
３‘脾惬休风率效果
通过一段时间磨看，效果立竿见影：１９９９
年下半年休风摩为１． ４３ ％， ２０００年１一８月
平均为１．２１％，其中，段备故障由１９毕年的
０．４２肠下降到０．１７，计料检修由０．８７％下
降到０． ５７％，工艺休风由０． ６７写下降到
０．５２％０
（责任挤挥 黄琳基）
2024年5月30日发(作者：营婉秀)
第２。卷增刊
２ ０ ０ １年３月
炼铁
Ｖ＇］． ２ ０ ， Ｓｕｐｐｌ．
Ｍａｒｃｈ ２００１
ＩＲＯＮＭＡＫＩＮＧ
南钢降低高炉休风率的措施
朱佳明
（南京钢铁股份有限公司炼铁厂）
摘．要对１９９８年、１９９９年上半年南钢高炉休风率偏高的原因进行了分析，并采取有效措施，如采用
’四新’，技术、改进设备性能以及控制计划检修等．最终达到休风率降低的目的
万方数据
关位词休风率设备故障计划检修
１９９８年、１９９９年上半年南钢高炉休风率
较高，分别为２．０２％、 ２．４９８写（含年初大检
修）。从１９９９年下半年开始，我们仔细分析了
１９９８年、１９９９年上半年休风率偏高的原因，
并采取了行之有效的措施，取得了良好效果。
１休威率偏高的原因
１．１设备故障率高，
据统计， Ａ段时间内５座筒Ｐ共发生大
非计对休风时间多、“
小故障６２起，非计划休凤累计达２１８．６３ ｈ，
扣除３号高炉大修扩容改造和１９９８年３月
新建５号高炉投产时间，故障休风率已达
０．４２肠，高出正常值的一半多，其原因主要
是：卜，声
（１）设备本身夺在缺陷，新设备选型不
合理，重复敌障多习这段时间。正值３号高护
大修改造和５号高炉新建投产家设备种类增
多。自动化水平提高了，但有些设备却存在一
些问题：本身有缺箱，结柑上不合理；选型不
适合我厂特点。这部分影响很大、前后共发生
１８起故隆，累计休风达８５．＇艺８ ｈ‘其中５号高
炉新安装液压炮Ｄ１６０转炮油缸在开炉２个
月后发现内泄．料用计划检修更换１；合新备
件，３个月后，又发生转炮油缸严重内泄故
障，被迫休风７． ５３ｈ，对生产影响根大，内泄
的主要原因是液压缸密封不合理；材质选型
不适合现场坏境。３号高炉重力徐尘器卸灰
联系人朱佳明，工程师，南钥炼铁厂设备科副科长
．５８．
气动球阀，选型不好，球闷经常打不开，关不
上，多次切煤气处理，仅半年时间闷体就被磨
穿，被迫休风更换。
（２）生产能力要求提高， 设备本身不适
应新要求。随着生产节奏加快，高炉风温越来
越高，」高炉冶强泌来越高．设备面临严峡考
验，有些老设备经不起考夔＋０ｉｌ常出问题，风
温提高后；热风管道易出规开裂跑风，特别是
１号高炉到了后期，耐灭砖产生回隙‘热风围
管到处开裂、Ｉ年半内，共发生：１０次围管开
裂休风检修，累计时同达３９． ７１，ｈ；其他高炉
热风何法兰都不祠程度发生严重跑风ｉ８次
临时休风更换盘根。共休风１８． ７５ ｈ；另外冷
却壁的烧损造成炉皮发红，紧急处理共休风
１２．３５ ｈｅ这ｃＦＬ奥遭成生产休风７（｝． ８１卜。
＂ （３）点检不甄泣或处理不及时，造成设
备故障及事故ａ在练铁生产设备运行中，上料
卷扬系统、炉前液压泥炮等关健设备，点检要
仔细，不得马虎，否则就会发生事故甘特别是
主卷扬系统启设备和电器、计算机交织二起，
易出现料车掉道故障勺这段期间，ａ于点检不
翅位或处理不．Ａ时，造成设备故障、事故有
１０余起，累计休风４０．，８９ ｈ．其中１９９９年元
月３日，１号高炉发生１号料车掉道，原因是
车轮并帽在检修电与布轮轴没有焊好，生产
点检没有发现，键松动后车轮脱落。致使料车
掉道，造成高护休风１５． ３２ ｈ；
万方数据
１．２工艺休风时间长，影响产量较大
１９９８年工艺休风时＇ ｝７为２６６． ９３ ｈ，休风
率为。．６７％。１９９９年上半年＿Ｌ艺休风为
１２２． ０８ ｈ，休风率为。．５６炜。总体来说，工艺
休风时间超长，其原因主要是：
（１）因操作调剂不当，发生炉凉和打炮
事故，休风时间长。高炉冷却壁漏水后，炉温
不易控制，加＿Ｌ调剂手段不当造成炉凉，甚至
炉缸冻结，多次休风达３５．９９ ｈ，损失严重。２
号高炉１９９８年３月１０日发生炉凉，共处理
１０． ２５ ｈ。同时，因炉前操作不当，发生水渣沟
打炮等。另外，炉墙＊Ｎ厚，休风降料线处理。１
年半时间累计休风１１９．＇８９玩
（２）＇更换渣白设备。检查不仔细，造成二
次休风。高炉永工在检查Ｖ到断风渣口等设
备漏水中、有时发生漏判或误封飞炉前士更换
直吹管、弯管中出现智 ７ｌ＇．坎弯密封不紧，小
弯变形没有发现、休风更换福出砚问！题，再次
休风处理愁这类休风１１年半中渡生１０起，撰
计休风２１．，７１ ｈ，：”一‘’‘・
（３）现有的风口设备无法经受越来越高
的风沮考验，出现了直吹誉烧损多次、累汗更
换多次，票计休风２０．＇４５ ｉｆ，．广
１３计划栓修时间褚街书且检修月期担
１９９８年计划检会休风举为－ｂ． ８７Ｐ／６４１９９９
年上半年平均为１１．＇４Ａ叱（拟除年初大检修）‘
总休风率偏冷ｅ．‘，‘二‘
〔・ｎ犷什划检修超时ａ＇８｝ Ｉ｝长，趁时＊｝； １
年半中什划检修共４７起，其中有２５起窟时，
超时率为”％，同时计划哥检修６１６． ？７｀ｈ，超
时１５０． ３０ ｈ，＇原因之二：新设计中有间题，造
成３号高沪，５号高炉投产夯愁 ＇Ｒ）童大隐患。
如３号高炉开沪１个月勿到，协钟油缸平台
大梁就出。现下沉约１００ ｍｍ撇迫休风加固；
５号高炉煤气乍降管裤叉处开裂，现场位置
休风处理３次，每次处理时间长达８ｈ以上，
原因是强度不够造成并裂。另后期高炉冷却
壁漏水，处理时间长，不易控制。原因之二：年
初公司大检修，炼钢检修未结束，加之铁厂铸
铁能力有限，造成铁水无去路，因此造成休风
时间累计达５３． ４６ ｈ。原因之三：计划检修进
度把关不严，施工方案准备不充分造成检修
往往是前松后紧，检修暴露新问题，手忙脚
乱，处理耽误时间。特别是１９９８年１０月８
日，２号高炉更换料车钥丝绳时因长度没有
调整好，主令调乱，主卷扬抱闸滞后，造成料
车７次掉道，休风共２７． ３３ ｈ ａ
（２）计划检修短， 休风率不易控制。这１
年半中，计划检修共４７起，平均检修周期５０
天，这对于大高炉是比较好的，但对于小高炉
还是偏高了，往往造成计划检修处理问题不
彻底，检１修不久又暴露新ｆ７题，造成恶性循
环，不利于控制总休风率。原因之一：计划检
修随机性，缺乏统一领导，特别是外界因素的
影响、如炉前撇渣器安全、冷却壁捅水和供料
紧张情况，往往设备检修周期不到、其他要求
计划检修提前‘原因之二：对设备运行分析不
彻底，没有真正做到向设备预知状态靠拢。原
因之兰。媒气系统由于本身原因，操作不当，
挑涤效果尔好争造成管路堵塞，均压管道堵
灰，处理时间长、特别是４号高炉的煤气系
统、５号高炉均压管道堵塞多次，休风时间安
排不利于控制周期、
２；＿｝Ｆｋ取有效措施，降低休风率
么１ Ａ选、发挥科扶进步后改进设备｝
一 ；针对设备薄弱环节和制约生产的瓶颐设
各进行攻关，改进设备性能，最大限度降低设
备故障，同时使设备能适应生产节奏进一步
提高的要求。
以）对上料设备的改进。５号高炉炉顶
液压站系统，原设计普路出口有软管连接，但
生产时因不变更换，该处冲击大，易漏油，经
常造成更换时间长，被迫休风处理，为此，我
们改成硬管，做好管夹，以后再也没有发生故
障矛５号高炉小钟保护套处，原设计中小钟拉
杆与导向套的向隙只有２二，而且有加油
润滑装置，这种结构与现状不符，炉顶粉尘
大，导向套密封不好，加的油与粉尘混合后，
．５９．
万方数据
小钟靠重力打不开，造成导向套卡住小钟拉
杆，小钟打不开，同时小钟油缸底座安装与导
向套的同心度难保证，拉杆会单边摩擦。我们
将导向套内径扩大，与拉杆间隙扩大为
１０ ｍｍ，导向套长度由原来的１１０ ｍｍ缩短
到１００ ｍｍ，这样导向套不会卡住拉杆了。
（２）对工艺结构的改进。３号高炉风口
装置原设计参照大高炉形式，风口连接采用
波纹管，小弯管与直吹管连成一体更换，体积
大，每次工艺休风更换风口与直吹管时间要
比其他高炉多２＾－３倍，而且波纹管与小弯管
密封件经常松动，造成跑风。我们经过多次论
证，彻底更换全部风口装置，波纹管改硬连接
管，小弯管与直吹管、连接管球面密封，便于
更换，连接管再也不跑风了。正常更换风口小
套，一般为０．５ｈ，比以往大大减少。冲渣沟
嘴改造成粒化头，提高流速，防止打炮。５号
高炉均压管道经常堵塞，计划检修时间长，为
此重新更换管道。改变管路走向，加均压阀和
增设积尘器，使从高炉过来的粉尘潮湿后沉
积下来，在计划休风时，打开积尘器后便可很
快清除沉积粉尘，不影响总计划休风时间。
２．２采用“四祈”技术对备件进行改迫
（１）对液压泥炮等油缸备件钓改造‘油
缸漏油是大忌，特别是沪前掖压妮炮呀５．ｇ高
炉液压泥炮回转油缸在设计选型中没有考虑
到恶劣工作环境，使用下到３个月，先后出现
不同程度的内泄，压炮不紧或退不下来，主要
是活塞结构不合理，密封材质性能低。为此我
们改进活塞密封结构，活塞环取消，改成０
形圈，同时材质改成氛胶，使备件寿命提高了
３＾－５倍，大钟油缸轴密封为Ｖ （Ａ－）夹织物密
封件，柱塞缸易漏油，后改进成Ｖ （Ｂ）＇形，情
况大大好转，不易漏油、
（ ２）对耐高温备件改造。随着风沮使用
越来越高，高炉直吹管易被烧红、烧穿，更换
顺繁，采用新材质、新工艺对直吹管进行攻
关，直吹管前端头与风口小套接触，喷样必经
之地，要求抗氧化性好，将前端头改为不锈钢
・６０・
件，后端喇叭头缩小，改铸钢件，内壁厚，不用
捣料，防止吹坏，这样一来，直吹管使用寿命
大大延长，不会发生烧穿事故。热风阀法兰长
期高温易氧化变形，目前正着手改进，耐高温
铸钢件法兰，更换时采用不锈钢钢焊条焊接。
２３抓好计划检修工作
计划检修是设备现场管理的重点， 要使
检修时间不超，周期相应延长。
（”计划检修统一安排。１９９９年下半
年，针对降低休风率指标进行攻关，指标落实
到个人，由设备厂长牵头做好这项工作，有了
统一指挥，主观上计划检修的随意性小。根据
设备状况，检修周期尽量延长，经过一段时间
生产，暴峪间题越多，拉修处理越充分。同时
考虑烧结、炼铁投修，计划检修与之同步，减
少产量慢风损失。
（２）做好计划检修的施工管理。计划检
修中高０娜备员对分管项目负责，设备科设
备员协调处理技术伺题和施工方案，并随时
把握施工进度，在检修力量不足的情况下（冒
顶），调动外委力量铎证进度；中后期，设备厂
长现场召开短会，商讨检修中难点和重点；后
期进行验收试车，不允许存在返工现象。
（ ３）做好计划检修的前期准备、首先做
好设备的点检工炸，特别是操作不的点检工
作‘防止发生事故，然后在点检的基础，摸清
设备的薄弱环节，为计划检修提锥可靠根据，
如夏季液压泥炮大检查，每月设备例会重点
对下月．高炉的设备状况进行分析，确定下月
高炉检修的单稼和初步项月，提早落实备件、
材料、施工方案飞并召开计划检修协调会。
３‘脾惬休风率效果
通过一段时间磨看，效果立竿见影：１９９９
年下半年休风摩为１． ４３ ％， ２０００年１一８月
平均为１．２１％，其中，段备故障由１９毕年的
０．４２肠下降到０．１７，计料检修由０．８７％下
降到０． ５７％，工艺休风由０． ６７写下降到
０．５２％０
（责任挤挥 黄琳基）