2024年7月21日发(作者：真晓蕾)

VE & VA相關知識簡介

价值工程(Value Engineering---VE)，又称价值分析(Value Analysis---VA)，是一门技术与

经济相结合的现代化管理科学。1947年由美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有近60

年;1955年日本开始研究VA/VE并在企业界、 学术界不断使用训练,并成立日本VE協會;1980

年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经

营”;1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.

/VE的概念: 通過集體智慧和有組織的活動對產品或服務進行功能分析，使目標

以最低的總成本（產品生命週期成本-- life cycle cost），可靠地實現產品或服務的必要

功能，從而提高產品或服務的價值。

一個產品整個生命週期

，

接近80%的成本

，

事實上在設計功能時就已定案了

.

V=F/C

V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本

2. VA/VE的五大特点:

a.组织的努力 b.机能的研究 c.对象为产品或服务

d.最低的寿命周期成本 e.确实达成必要的机能

3. VA/VE活动中必须遵守的七个原则:

a.顾客优先原则 b.价值提升原则 c.机能思考原则

d.经济性思考原则 e.创造性思考原则 f.情报活用原则

g.团队设计(Team Design)原则

一、 提高价值的基本途徑:

1.F不变,降低C(成本),提高V. F / C =V

2.C不变,F提高,增加V.

3.F增加,C增加,增加V.

4.F下降(降低次要功能),C下降,增加V.

5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低 C,增加V.

二、VA/VE的实施步骤:

a.对象的选择 b.情报的收集 c.功能分析 d.提出改进方案 e.方案评价与选择

f.试验 g.提案审批和实施

三、VA/VE對象的選擇:

1. 原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.

2. 对象:

(1) 产品:

a. 需求量大的产品 b.正在研制即将投入市场的新产品

c.竞争激烈的产品 d.用户意见大,急需改进的产品

e.成本高,利润少的产品

f.结构复杂、技术落后、工序繁多、工艺落后、原材料品种多、紧缺资源耗用量

大的产品

(2) 零部件:

a. 数量多的零部件 b.制造费用高的零部件.

c.结构复杂的零部件 d.体积重量大的零部件.

e.用料多,耗缺稀资源的零部件 f.坏品率高的产品四、

四、VA/VE的十大思考方向:

1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.

2. 由两大领域下手:目的与手段.

3. 除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)

(1) 三呆:不节省、不合理、不均一

(2) 三K:脏乱、危险、吃力.

(3) 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术

(4) 三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案

(5) 三化:标准化、专业化、简单化.

4. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.

(1) 改善四原则:消除、合并、重排、简化

(2) 改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状

(3) 管理四循环:计划、实施、确认、处置

5. 五五问法~5W2H与5Why

(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much

(2) 5Why:丰田5个为什么

a. 为何要这么做?

b. 为何要使用现行的机械?

c. 为何要在此处进行这项工作?

d. 为何要依现行的顺序去做?

e. 为何要做成这个样子?

6. 六大目标~PQCDSM

产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)

7. 思考七个问题来消除七大浪费:

(1) 七个问题:

a. 它是什么?

b. 它的机能是什么?

c. 它的成本是多少?

d. 它的价值是多少?

e. 有哪些方法可以达到对象的机能?

f. 新方案的成本是多少?

g. 新方案能满足要求吗?

(2) 七大浪费:

a. 制造不良的浪费

b. 制造过多的浪费

c. 加工的浪费

d. 搬运的浪费

e. 库存的浪费

f. 动作的浪费

g. 等待的浪费

8. 八个改善着眼点:

材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购

9. 九点查检表(Osborne查检表)

(1) 替代(Substitute)

(2) 组合(Combine)

(3) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)

(4) 修正(Modify)

(5) 扩大(Magnify)

(6) 缩小( Minify)

(7) 有无其它的使用方法(Put to other use)

(8) 重排(Rearrange)

(9) 相反(Reverse)

10. 成功的十大关键因素(KSF)

(1) 高阶主管必须真心投入与支持.

(2) 负责执行的人必须得到上级的授权.

(3) 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.

(4) 推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上

(Bottom Up)

(5) 推动小集团活动培养自动自发的精神

(6) 建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.

(7) 与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.

(8) 采跨机能(Cross-function)的组织.

(9) 各单位良好的互动人际关系.

(10)强调并落实VA/VE教育训练.

四、VA/VE未來展望:

1. 提升竞争力的有效途徑:

竞争力=F(价值/成本)

2. 提高效率的最佳技巧:

以最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.

3. 导入VA/VE的产业逐渐扩大.

制造业、营建业、物流业、服务业、医疗业.

4. 促进经营中的核心管理技术成长.

5. 以附加价值链协助企业流程改造.

顾客价值分析 竟争策略 产品/服务 制程价值 采购/供货商

价值工程 分析 价值分析

6. 融合改善与创新的手法为达成顾客满意.

7. 符合环境保护的世界趋势.

8. 价值管理将成为企业体质改善经营活动.

9. VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)

/VE是企业永续经营的有效途徑.

表一: IE、QC、VE三大管理技术的比较

企业的三大管理技术

改善方法的名称

IE(Industrial

Engineering)

分析现有的制程或作为了品质的维持及提各种产品或工作必有其存在目的

主要的内容

业方法,并测定所需时升,应用各种的统计方或亦即具有某种机能,从机能的角

间或工时,以改善工作法做分析、量测,以设度做分析

的方法及时间

诞生年代

特征

原来的目的

率

顾客满意

方法研究(动作研究)

主要的技术 作业测定(时间研究)

QC七大手法

新QC七大手法

成本分析

机能分析

创造力技术

1911年

现象面

质

定品质基准

1920年

原因面

1947年

目的面

QC(Quality Control) VE(Value Engineering)

提高工程与作业的效提升产品与服务的品提升产品与服务的价值

有效利用人员,机械材料方法设计管理等资源

最终的目标

与降低成本的

相关性

透过工时的减少或各透过顾客抱怨的减少,透过具有相同机能的其它方法之

种浪费的排除来降低不良的降低等来降低引进来大幅地降低成本

成本 成本

属性 归纳

归纳 发散

表二: 企业永续经营的四个方向

解決問題

Repair

改善現狀

Refine

因果分析 矯正措施

腦力激蕩 改善對策

4R

創造新機

Renovate

品質標竿 突現創意

突破現狀

Reinvent

再造工程 流程革命

五、价值工程活动成果评价:

1. 全年凈节约额.

全年凈节约额=(改进前单件成本---改进后单件成本) *年产量--VE/VA活动费用.

2. 成本降低率= 改进前成本--改进后成本 *100%

改进前成本

3.投资效率:

投资效率= 全年凈节约额

价值工程活动费用

应用价值工程(VE)理论，对工程项目进行科学的分析，对设计方案进行优化选择，不

仅从技术上，还要从技术与经济相结合的前提下进行充分论证，在满足工程结构及使用功

能要求的前提下，依据经济指标和综合效益选择设计方案，显得越来越重要。

设计不仅是关于工程技术领域的科学，也受社会、政治、经济等方面的制约。在设计

过程中，利用价值工程对设计方案进行经济比较，对不合理的设计提出意见，运用价值工

程原理，对方案实行科学决策，对工程设计进行优化，使设计项目的产品质量，也就是产

品最终价值体现在经济效益和社会效益中。由此可见设计质量的优劣是价值工程应用的最

好体现。在工程设计中应用价值工程，对资源合理配置，增加设计产品的科技含量和价值

均具有重大的意义。

二、价值工程的核心和方法

价值工程的核心是功能分析。它通过对产品的功能分析，研究如何以最低的产品寿命周

期成本去实现产品的必要功能。就是说在项目设计时，对产品进行工艺方案分析的同时，

还要对产品的功能进行分析，从而确定必要功能和实现必要功能的最低成本方案。

价值工程分析的方法有多种，选择对象进行功能分析时，一般采取经验分析法、ABC分析

法以及百分比分析法。在价值工程分析中，我们首先根据项目的具体情况，确定工程项目

应用价值工程的对象和需要分析的问题，一般考虑设计标准高低的确定，设计内容中有无

不必要的功能，在应用价值工程进行有组织活动时，我们把价值工程活动同质量管理活动

结合起来，把各专业人员(工艺、设备、建筑、结构、电气、给排水、总图运输等)组织起来，

发挥集体的力量。各专业设计人员充分利用价值工程分析方法，寻找在满足质量要求的前

提下降低成本的途径，通常选择价值量大的单项进行重点分析，同时对不同的项目采取不

同的解决方法。在具体的价值分析时，收集各种基础资料和技术资料，应用功能分析的原

理，对项目实体进行系统的功能分析，如分析项目的每个分项工程、甚至每个专业在项目

设计中的作用。寻找有无其他方法能实现项目的功能，同时从功能和成本两方面来进行评

价，计算改进方案的成本和功能值，根据改进方案的评价，从中优选最佳方案。

2024年7月21日发(作者：真晓蕾)

VE & VA相關知識簡介

价值工程(Value Engineering---VE)，又称价值分析(Value Analysis---VA)，是一门技术与

经济相结合的现代化管理科学。1947年由美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有近60

年;1955年日本开始研究VA/VE并在企业界、 学术界不断使用训练,并成立日本VE協會;1980

年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经

营”;1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.

/VE的概念: 通過集體智慧和有組織的活動對產品或服務進行功能分析，使目標

以最低的總成本（產品生命週期成本-- life cycle cost），可靠地實現產品或服務的必要

功能，從而提高產品或服務的價值。

一個產品整個生命週期

，

接近80%的成本

，

事實上在設計功能時就已定案了

.

V=F/C

V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本

2. VA/VE的五大特点:

a.组织的努力 b.机能的研究 c.对象为产品或服务

d.最低的寿命周期成本 e.确实达成必要的机能

3. VA/VE活动中必须遵守的七个原则:

a.顾客优先原则 b.价值提升原则 c.机能思考原则

d.经济性思考原则 e.创造性思考原则 f.情报活用原则

g.团队设计(Team Design)原则

一、 提高价值的基本途徑:

1.F不变,降低C(成本),提高V. F / C =V

2.C不变,F提高,增加V.

3.F增加,C增加,增加V.

4.F下降(降低次要功能),C下降,增加V.

5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低 C,增加V.

二、VA/VE的实施步骤:

a.对象的选择 b.情报的收集 c.功能分析 d.提出改进方案 e.方案评价与选择

f.试验 g.提案审批和实施

三、VA/VE對象的選擇:

1. 原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.

2. 对象:

(1) 产品:

a. 需求量大的产品 b.正在研制即将投入市场的新产品

c.竞争激烈的产品 d.用户意见大,急需改进的产品

e.成本高,利润少的产品

f.结构复杂、技术落后、工序繁多、工艺落后、原材料品种多、紧缺资源耗用量

大的产品

(2) 零部件:

a. 数量多的零部件 b.制造费用高的零部件.

c.结构复杂的零部件 d.体积重量大的零部件.

e.用料多,耗缺稀资源的零部件 f.坏品率高的产品四、

四、VA/VE的十大思考方向:

1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.

2. 由两大领域下手:目的与手段.

3. 除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)

(1) 三呆:不节省、不合理、不均一

(2) 三K:脏乱、危险、吃力.

(3) 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术

(4) 三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案

(5) 三化:标准化、专业化、简单化.

4. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.

(1) 改善四原则:消除、合并、重排、简化

(2) 改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状

(3) 管理四循环:计划、实施、确认、处置

5. 五五问法~5W2H与5Why

(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much

(2) 5Why:丰田5个为什么

a. 为何要这么做?

b. 为何要使用现行的机械?

c. 为何要在此处进行这项工作?

d. 为何要依现行的顺序去做?

e. 为何要做成这个样子?

6. 六大目标~PQCDSM

产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)

7. 思考七个问题来消除七大浪费:

(1) 七个问题:

a. 它是什么?

b. 它的机能是什么?

c. 它的成本是多少?

d. 它的价值是多少?

e. 有哪些方法可以达到对象的机能?

f. 新方案的成本是多少?

g. 新方案能满足要求吗?

(2) 七大浪费:

a. 制造不良的浪费

b. 制造过多的浪费

c. 加工的浪费

d. 搬运的浪费

e. 库存的浪费

f. 动作的浪费

g. 等待的浪费

8. 八个改善着眼点:

材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购

9. 九点查检表(Osborne查检表)

(1) 替代(Substitute)

(2) 组合(Combine)

(3) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)

(4) 修正(Modify)

(5) 扩大(Magnify)

(6) 缩小( Minify)

(7) 有无其它的使用方法(Put to other use)

(8) 重排(Rearrange)

(9) 相反(Reverse)

10. 成功的十大关键因素(KSF)

(1) 高阶主管必须真心投入与支持.

(2) 负责执行的人必须得到上级的授权.

(3) 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.

(4) 推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上

(Bottom Up)

(5) 推动小集团活动培养自动自发的精神

(6) 建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.

(7) 与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.

(8) 采跨机能(Cross-function)的组织.

(9) 各单位良好的互动人际关系.

(10)强调并落实VA/VE教育训练.

四、VA/VE未來展望:

1. 提升竞争力的有效途徑:

竞争力=F(价值/成本)

2. 提高效率的最佳技巧:

以最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.

3. 导入VA/VE的产业逐渐扩大.

制造业、营建业、物流业、服务业、医疗业.

4. 促进经营中的核心管理技术成长.

5. 以附加价值链协助企业流程改造.

顾客价值分析 竟争策略 产品/服务 制程价值 采购/供货商

价值工程 分析 价值分析

6. 融合改善与创新的手法为达成顾客满意.

7. 符合环境保护的世界趋势.

8. 价值管理将成为企业体质改善经营活动.

9. VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)

/VE是企业永续经营的有效途徑.

表一: IE、QC、VE三大管理技术的比较

企业的三大管理技术

改善方法的名称

IE(Industrial

Engineering)

分析现有的制程或作为了品质的维持及提各种产品或工作必有其存在目的

主要的内容

业方法,并测定所需时升,应用各种的统计方或亦即具有某种机能,从机能的角

间或工时,以改善工作法做分析、量测,以设度做分析

的方法及时间

诞生年代

特征

原来的目的

率

顾客满意

方法研究(动作研究)

主要的技术 作业测定(时间研究)

QC七大手法

新QC七大手法

成本分析

机能分析

创造力技术

1911年

现象面

质

定品质基准

1920年

原因面

1947年

目的面

QC(Quality Control) VE(Value Engineering)

提高工程与作业的效提升产品与服务的品提升产品与服务的价值

有效利用人员,机械材料方法设计管理等资源

最终的目标

与降低成本的

相关性

透过工时的减少或各透过顾客抱怨的减少,透过具有相同机能的其它方法之

种浪费的排除来降低不良的降低等来降低引进来大幅地降低成本

成本 成本

属性 归纳

归纳 发散

表二: 企业永续经营的四个方向

解決問題

Repair

改善現狀

Refine

因果分析 矯正措施

腦力激蕩 改善對策

4R

創造新機

Renovate

品質標竿 突現創意

突破現狀

Reinvent

再造工程 流程革命

五、价值工程活动成果评价:

1. 全年凈节约额.

全年凈节约额=(改进前单件成本---改进后单件成本) *年产量--VE/VA活动费用.

2. 成本降低率= 改进前成本--改进后成本 *100%

改进前成本

3.投资效率:

投资效率= 全年凈节约额

价值工程活动费用

应用价值工程(VE)理论，对工程项目进行科学的分析，对设计方案进行优化选择，不

仅从技术上，还要从技术与经济相结合的前提下进行充分论证，在满足工程结构及使用功

能要求的前提下，依据经济指标和综合效益选择设计方案，显得越来越重要。

设计不仅是关于工程技术领域的科学，也受社会、政治、经济等方面的制约。在设计

过程中，利用价值工程对设计方案进行经济比较，对不合理的设计提出意见，运用价值工

程原理，对方案实行科学决策，对工程设计进行优化，使设计项目的产品质量，也就是产

品最终价值体现在经济效益和社会效益中。由此可见设计质量的优劣是价值工程应用的最

好体现。在工程设计中应用价值工程，对资源合理配置，增加设计产品的科技含量和价值

均具有重大的意义。

二、价值工程的核心和方法

价值工程的核心是功能分析。它通过对产品的功能分析，研究如何以最低的产品寿命周

期成本去实现产品的必要功能。就是说在项目设计时，对产品进行工艺方案分析的同时，

还要对产品的功能进行分析，从而确定必要功能和实现必要功能的最低成本方案。

价值工程分析的方法有多种，选择对象进行功能分析时，一般采取经验分析法、ABC分析

法以及百分比分析法。在价值工程分析中，我们首先根据项目的具体情况，确定工程项目

应用价值工程的对象和需要分析的问题，一般考虑设计标准高低的确定，设计内容中有无

不必要的功能，在应用价值工程进行有组织活动时，我们把价值工程活动同质量管理活动

结合起来，把各专业人员(工艺、设备、建筑、结构、电气、给排水、总图运输等)组织起来，

发挥集体的力量。各专业设计人员充分利用价值工程分析方法，寻找在满足质量要求的前

提下降低成本的途径，通常选择价值量大的单项进行重点分析，同时对不同的项目采取不

同的解决方法。在具体的价值分析时，收集各种基础资料和技术资料，应用功能分析的原

理，对项目实体进行系统的功能分析，如分析项目的每个分项工程、甚至每个专业在项目

设计中的作用。寻找有无其他方法能实现项目的功能，同时从功能和成本两方面来进行评

价，计算改进方案的成本和功能值，根据改进方案的评价，从中优选最佳方案。