2024年8月4日发(作者：牢芷若)
台式电脑及显示器外观检验标准
文件编号： 文件页数： 共 11页 分发号：
标 题： 台式电脑及显示器外观检验标准
适用范围： 台式电脑部件及显示器及整机检验过程
更改记录
版本号
拟制：
更改
部门
更改人
审核
人
批准人
生效
日期
更改内容
1
目 录
标 题： 台式电脑及显示器外观检验标准 .............. 1
1、目的........................................................................................................................................................................... 3
2、适用范围 ................................................................................................................................................................... 3
3、检测工具和要求 ....................................................................................................................................................... 3
3.1检测工具： ........................................................................................................................................................ 3
3.2检测要求： ........................................................................................................................................................ 3
3.3外观分区： ........................................................................................................................................................ 3
4.外观检验标准 .............................................................................................................................................................. 6
4.1外观表面缺陷 .................................................................................................................................................... 6
4.2 整机的A、B、C面常规外观检验标准：………………………………………………………………….8
4.3、装配断差、缝隙常规检验标准 .................................................................................................................. 10
4.4、显示屏洁净度 ............................................................................................................................................ 111
2
台式电脑整机及显示器外观检验标准
1、目的
编写此标准的目的为规范台式电脑部件及整机，在生产制程检验中的检验标准进行明确和规范，统一产
品的检验标准，定义客观的数据及步骤和文字依据，从而提高机箱检验的科学性和规范性。从而明确电脑部
件的来料及整机检验标准。
2、适用范围
本规范适用于为台式电脑所采购的各部件检验和整机检验。检验人员需是能熟练装配（有装配经验）、
包装、维修或有终检检验资格的人员；如有新品与此标准不符,以新标准升级后发布执行.
3、检测工具和要求
3.1检测工具：
塞尺、游标卡尺，对比片、标准样件及签样件。各工厂根据实际情况制作的相应检验工装；
3.2检测要求：
照明状态：——正常日光状态或日光灯照状态，日光灯照明要求在600-1000lux;
目视面板规范：——所有的面板组装，模拟其正常使用方向来检视，需从各方向检视。各个方向又分为：
正视、及左、右45度；
目视距离和时间：——A面为450mm；目视时间7秒。B、C面为600mm；目视时间5秒
。
ABC面的定义见后
面说明。
3.3外观分区：
所有的All one整机都依循下列图示所分的等级（依每一个表面的分级来判定外观表面缺陷）；
3
正视屏幕的可见区域定义为A面，见下图：
正视
背视屏幕的可见区域定义为B面，见下图
背视
4
垂直屏幕的上、左右侧视可见的区域定义为B面，见下图：
上视
左、右侧视
5
垂直屏幕下方可视的区域为C面，见下图：
底视
除A、B、C面外的面为D面；显示器底座上表面定义为B面。
4.外观检验标准
4.1外观表面缺陷
4.1.1 壳体塑胶部件外观不良定义
：
杂质
污迹
毛边
色差
熔合线
缩水
剥落
划伤
划痕
浇口
白化
烧焦
在烤漆或塑胶外观表面藏有不同颜色的微小颗粒，在烤漆件上，有明显手感的突出物，在
塑胶件上可能是埋藏在物件内的异色微粒。（无法用酒精、清洁剂、水等清除）
在产品外表面，与产品设计颜色明显不同的色斑、油污等现象；
由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料多余料；
产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚而形成的在零件表面的线性痕迹；
由材料收缩的因素而形成的凹痕；
由于烤漆或者电镀层的附着性不足，造成只要轻微摩擦便使漆或者电镀层的掉落；
硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕；有明显手感；
没有深度的痕迹；没有手感；
塑料成型件的浇注系统的末端部分。
成型品脱模时，由于脱模力大于顶出的顶出力，而使某部位所产生的发白。
在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
由于受外界环境条件的变化，使Logo的背胶粘性发生变化，或者供应商在粘贴时没有粘
Logo翘起 贴到位而导致的Logo 脱离原背胶面，导致Logo凸出其周边平面或高于设计平面而造成
的缝隙或者断差；
Logo外观不良 由于在生产制造或运输过程中造成的Logo表面的划伤、掉漆、赃污等现象；
6
印刷不良
光泽不良
亮斑
积漆
桔纹
毛絮
边拖花
阴影
增加的一些印刷功能标识中出现的标识模糊不清，重影，漏油等，或者有明显的漏印、错
印、错位、粗细不均、边界不齐等现象；
产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象
在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象
在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
油漆或油墨内本身带有的，或油漆（油墨）未干燥时落在油漆（印刷）表面而形成的纤维
状毛絮。
因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
4.1.2 金属表面外观不良定义
划伤
划痕
色差
批锋
剥落
污迹
金属凹坑
凸包
冲压痕
杂质
断裂
变形
生锈
积漆
桔纹
毛絮
光泽不良
阴影
硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕；有明显手感；
没有深度的痕迹；没有手感；
产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
在冲压过程中，在产品的边缘部位，产生的余料；
由于烤漆的附着性不足，造成只要轻微摩擦便使漆料的掉落；
在产品外表面，与产品设计颜色明显不同的色斑、油污等现象；
在产品金属表面明显低于周边设计表面的凹面；
在产品金属表面明显高于周边设计表面的凹面
遗留的冲压模具的痕迹；包括在烤漆后遗留的痕迹；
在金属烤漆表面藏有不同颜色的微小颗粒，在烤漆件上，有明显手感的突出物。（无法用
酒精、清洁剂、水等清除）
金属料件的撕裂或者裂缝；
五金件出现的外形变化；
金属件在受潮的情况下出现的锈迹；
在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象
在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
油漆或油墨内本身带有的，或油漆（油墨）未干燥时落在油漆（印刷）表面而形成的纤维
状毛絮。
在喷漆或者电镀产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
4.1.3 整机组装的外观不良的定义
静配合缝隙
动配合缝隙
静配合断差
动配合断差
漏光
铆合不良
按键功能不良
气泡
配合件之间不能相对移动所产生的缝隙；如：前面板与后壳；
配合件之间经常相对运动所产生的缝隙；如：机箱壳体与光驱面板之间；
没有相对位移的面与面之间，在配合时交接处的高度差；
有相对位移的两个面（或者部件）之间，在配合时交界处形成的高度差；
指在设计时，需要有灯效的地方，灯光直接通过缝隙或者没有经过设计表面射出；
在金属件铆合的过程中，出现的漏铆、铆合不紧、铆钉脱落或者翘起；
在整机组装后，在按键测试中出现的功能性缺陷；如：按键卡死、失效。
在机箱翻门或者某些特许位置需要粘贴贴纸或标贴等来达到设计或功能目的，由于在粘贴
贴纸或者标贴时由于用力不均或不到位造成的残余空气而形成的凸包；
7
4.2 整机的A、B、C面常规外观检验标准：
缺 陷
掉漆/剥落
A面
不允许存在
B面
≤0.5×0.5mm；
距离≥25mm;
N≤3个(不允许露
底材)
C面
≤0.5×1.0mm；
距离≥25mm;
N≤5个(不允许露
底材)
≤10mm(L)×5mm(W)
间距≥80mm;
n≤3
≤10mm(L)×
5mm(W);
间距≥80mm;
N≤3
D面
不做要求
备注
凹坑 不允许有可见
的凹坑
不允许有可见
的凸包
≤10mm(L)×5mm(W)
间距≥100mm；
n≤2
不做要求
凸包
≤10mm(L)×
5mm(W);
间距≥100mm;
N≤2;
不做要求
气泡
缩水
浇口
白化
杂质
D≤0.5mm; D≤0.5mm; D≤0.5mm;
间距≥100mm; 间距≥80mm; 间距≥50mm;
N≤2;
N≤3;
N≤5;
不允许有明由缩水引起的不作检验要
显可见的缩水凹坑，任意方向求；
痕迹（对于标最大长度不超过
准中存在的争5mm,整个面≤3
议，依据研发、个此类不良；
PE、质控等相
关部门共同商
讨的结果而
定；）
不做检验要不做检验要不允许高度有
求； 求； 超过0.5mm水口
余料存在，且不
能刮手；
不允许有； 不允许有超过不做检验要
任意方向直径大求；
于1mm的不良，
任意两个不良之
间距离≥30mm,
且整个面不多于
3个；
在任意方向在任意方向的不做检验要
的直径都≤直径都≤1.0mm,求；
0.5mm,两个杂任意两个杂质之
质之间的距离间的距离≥
≥50mm,且整个30mm，且整个面
面同色点数≤2同色点数≤3个。
个。不允许有异异色点任意方
8
不做要求
不做要求；
不做要求；
不做要求；
不做要求；
色点； 向的直径不大于
0.5mm,且两个异
色点之间的距离
≥50mm,整个面
异色点数≤2个；
不允许有
毛边/批锋
污迹/异色点
毛絮
烧焦
熔合线
Logo 翘起
不允许有高
度超过0.5mm的
毛边或者批锋，
且不允许存在因
毛边/批锋引起
操作人员受伤的
风险。
直径≤直径≤1.0mm, 直径≤1.5mm,
0.5mm, 任意两任意两个点状不任意两个点状不
个点状不良的良的间距≥25mm良的间距≥
间距≥25mm，同一面内同类污25mm，同一面内
同一面内同类迹数≤3个，异色同类污迹数≤3
污迹数≤3个，点数≤1个； 个，异色点数≤2
异色点不允许个；
有；
长度≤3mm, 长度≤5mm; 长度≤10mm,
间距≥间距≥30mm; 间距≥25mm,
50mm； n≤3; n≤5;
n≤3; 不允许有异色异色毛絮n≤
不允许有异的毛絮出现； 2；
色的毛絮；
不允许有； 不允许有； 只要不影响功
能,不做检验;
依签样为依签样为准； 不作要求；
准；
不允许高于周边设计表面0.5mm;
D≤0.5mm，
间距≥20mm;
n≤3;
异色点状杂质
不允许有。线状
划伤、刮伤不允
许有。
表面杂质颗粒
允许:
D≤0.5mm;
间距≥20mm;
n≤3；
同一方向偏移
≤0.5mm；
D≤0.8mm，
间距≥20mm，
n≤5;
异色点状杂质
不允许有。线状
划伤、刮伤不允
许有。
表面杂质颗粒
允许:
D≤0.8mm;
间距≥20mm;
n≤6；
允许有异色点
杂质1个，规格
如上所述
2.印刷定位准
确，不能有重影、
歪斜等现象，偏
位现象允许向同
9
不允许有 不允许有高度
超过0.5mm的毛
边或者批锋，且
不允许存在因毛
边/批锋引起操
作人员受伤的风
险。
不做要求
不做要求
只要不影响功
能不做检验，；
不做要求；
----
----
D≤0.3mm；
间距≥
20mm;
n≤2;
Logo外观不良
异色点状杂
质不允许有。
线状划伤、刮
伤不允许有。
表面杂质颗
粒允许:
D≤0.5mm;
间距≥
30mm;
n≤2；
印刷不良
同一方向偏
移≤0.3mm；
-----
1.光面印刷层
文字、图案应
清晰、色泽一
致，局部无拉
丝分叉现象。
不允许有异色
颗粒杂质
2.印刷定位准
确，不能有重
影、歪斜等现
一方向偏移≤
0.8mm；
---
象
LED灯/透镜
按键不良
划伤
划痕
冲压痕
铆合不良
无缺损,破裂不能有脱落。灯镜----
不能有漏光出来.
在按键的上、下、左、右、中的五个位置分别进行按键测试，测试五次，
不允许在测试中出现按键卡死、或其它不能正常触发功能的现象；
只允许存允许有≤5mm允许有≤10mm不做要求
在≤2mm(L)×（L）×（L）×
0.5mm(W)之内0.5mm(W),且任0.5mm(W),且任
的划伤一处； 意两个划痕之间意两个划痕之间
的距离≥30mm，的距离≥25mm，
同面内≤3个； 同面内≤5个；
允许有≤允许有≤20mm允许有≤30mm不做要求
10mm（L）×（L）×（L）×
0.5mm(W), 且0.5mm(W),且任0.8mm(W), 且任
任意两个划痕意两个划痕之间意两个划痕之间
之间的距离≥的距离≥80mm，的距离≥50mm，
100mm，同面内同面内≤5条； 同面内≤8处；
≤3条；
不允许有 在烤漆时由于不做检验要求 不做要求
冲压痕而引起的
积漆现象，要求
≤3mm(W)×30mm
（L）任意两者之
间的间距≥
40mm，整个面内
≤3条，且要求在
靠近边角位置；
面内中心部位不
允许存在；
--- --- 不允许 不允许
--- ---- 只有在材料切
割边缘允许且生
锈面积≤金属端
面的30%，手擦不
脱落（只有在材
料切割边缘允
许）。
不允许有
不允许有
生锈
只有在材料切
割边缘允许且生
锈面积≤金属端
面的30%，手擦不
脱落（只在材料
切割边缘允许）。
不允许有
不允许有
断裂
变形
不允许有
不允许有
不允许有
不允许有
4.3、装配断差、缝隙常规检验标准
静配合缝隙（间隙配合的除外）
同一静配合缝隙最大处与最小
处之差
动配合缝隙（如ODD面板与周
边的间隙）
A面
D≤0.30 mm
D≤0.2mm/200mm
D≤0.80 mm
10
B面
D≤0.80 mm
D≤0.3mm/200mm
D≤1.20 mm
C面
D≤1.00 mm
D≤0.5mm/200mm
D≤1.40 mm
按键配合缝隙
同一动配合缝隙的最大处与最
小处之差
静配合件之间的断差
动配合件与静止件之间的断差
导光柱与面板的配合间隙
底座平面度要求（放置平板上，
一角翘起高度）
D≤0.40 mm
D≤0.2mm；L≤100mm
D≤0.3mm；L≤200mm
D≤0.30mm
D≤0.6mm
单边0.15 mm
D≤1.0mm
D≤0.60 mm
D≤0.4mm；L≤100mm
D≤0.6mm；L≤200mm
D≤0.50 mm
D≤1.0 mm
单边0.20 mm
D≤0.20 mm
D≤0.80 mm
D≤0.5mm；L≤100mm
D≤0.8mm；L≤200mm
D≤0.80 mm
D≤1.50 mm
——
D≤0.20 mm
如有新品与此标准相冲突以新标准为准.
4.4、显示屏洁净度
项目
可视区：
气泡、杂质；
可视区
毛絮
印刷区：
气泡、杂质、漏
光
有感刮伤
无感刮伤
手纹
水渍
允收标准
直径>0.4mm,不允许；
0.2mm<直径≤0.4mm；间距≥15mm；数量≤4个；
0.1mm<直径≤0.2mm,；间距≥15mm,；数量≤4个；
直径≤0.1mm不计；
长度≥3mm,不允许；
1.0mm＜长度≤3.0mm；宽度≤0.2mm；间距≤50mm；数量≤3个；;
长度≤1.0mm；宽度≤0.1mm不计；
≥0.8mm 不允许
0.2mm≤直径≤0.8mm；间距≥100mm；数量≤4个；
直径≤0.2mm；间距≥50mm；数量≤8个；
印刷锯齿≤.3mm
透光不允许
长度≤3mm；宽度≤0.2mm；数量≤3个；间距≥50mm
长度≤10mm；宽度≤0.2mm；数量≤3个；间距≥50mm
不允许
屏幕内部不允许
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2024年8月4日发(作者：牢芷若)
台式电脑及显示器外观检验标准
文件编号： 文件页数： 共 11页 分发号：
标 题： 台式电脑及显示器外观检验标准
适用范围： 台式电脑部件及显示器及整机检验过程
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更改内容
1
目 录
标 题： 台式电脑及显示器外观检验标准 .............. 1
1、目的........................................................................................................................................................................... 3
2、适用范围 ................................................................................................................................................................... 3
3、检测工具和要求 ....................................................................................................................................................... 3
3.1检测工具： ........................................................................................................................................................ 3
3.2检测要求： ........................................................................................................................................................ 3
3.3外观分区： ........................................................................................................................................................ 3
4.外观检验标准 .............................................................................................................................................................. 6
4.1外观表面缺陷 .................................................................................................................................................... 6
4.2 整机的A、B、C面常规外观检验标准：………………………………………………………………….8
4.3、装配断差、缝隙常规检验标准 .................................................................................................................. 10
4.4、显示屏洁净度 ............................................................................................................................................ 111
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台式电脑整机及显示器外观检验标准
1、目的
编写此标准的目的为规范台式电脑部件及整机，在生产制程检验中的检验标准进行明确和规范，统一产
品的检验标准，定义客观的数据及步骤和文字依据，从而提高机箱检验的科学性和规范性。从而明确电脑部
件的来料及整机检验标准。
2、适用范围
本规范适用于为台式电脑所采购的各部件检验和整机检验。检验人员需是能熟练装配（有装配经验）、
包装、维修或有终检检验资格的人员；如有新品与此标准不符,以新标准升级后发布执行.
3、检测工具和要求
3.1检测工具：
塞尺、游标卡尺，对比片、标准样件及签样件。各工厂根据实际情况制作的相应检验工装；
3.2检测要求：
照明状态：——正常日光状态或日光灯照状态，日光灯照明要求在600-1000lux;
目视面板规范：——所有的面板组装，模拟其正常使用方向来检视，需从各方向检视。各个方向又分为：
正视、及左、右45度；
目视距离和时间：——A面为450mm；目视时间7秒。B、C面为600mm；目视时间5秒
。
ABC面的定义见后
面说明。
3.3外观分区：
所有的All one整机都依循下列图示所分的等级（依每一个表面的分级来判定外观表面缺陷）；
3
正视屏幕的可见区域定义为A面，见下图：
正视
背视屏幕的可见区域定义为B面，见下图
背视
4
垂直屏幕的上、左右侧视可见的区域定义为B面，见下图：
上视
左、右侧视
5
垂直屏幕下方可视的区域为C面，见下图：
底视
除A、B、C面外的面为D面；显示器底座上表面定义为B面。
4.外观检验标准
4.1外观表面缺陷
4.1.1 壳体塑胶部件外观不良定义
：
杂质
污迹
毛边
色差
熔合线
缩水
剥落
划伤
划痕
浇口
白化
烧焦
在烤漆或塑胶外观表面藏有不同颜色的微小颗粒，在烤漆件上，有明显手感的突出物，在
塑胶件上可能是埋藏在物件内的异色微粒。（无法用酒精、清洁剂、水等清除）
在产品外表面，与产品设计颜色明显不同的色斑、油污等现象；
由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料多余料；
产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚而形成的在零件表面的线性痕迹；
由材料收缩的因素而形成的凹痕；
由于烤漆或者电镀层的附着性不足，造成只要轻微摩擦便使漆或者电镀层的掉落；
硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕；有明显手感；
没有深度的痕迹；没有手感；
塑料成型件的浇注系统的末端部分。
成型品脱模时，由于脱模力大于顶出的顶出力，而使某部位所产生的发白。
在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
由于受外界环境条件的变化，使Logo的背胶粘性发生变化，或者供应商在粘贴时没有粘
Logo翘起 贴到位而导致的Logo 脱离原背胶面，导致Logo凸出其周边平面或高于设计平面而造成
的缝隙或者断差；
Logo外观不良 由于在生产制造或运输过程中造成的Logo表面的划伤、掉漆、赃污等现象；
6
印刷不良
光泽不良
亮斑
积漆
桔纹
毛絮
边拖花
阴影
增加的一些印刷功能标识中出现的标识模糊不清，重影，漏油等，或者有明显的漏印、错
印、错位、粗细不均、边界不齐等现象；
产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象
在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象
在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
油漆或油墨内本身带有的，或油漆（油墨）未干燥时落在油漆（印刷）表面而形成的纤维
状毛絮。
因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
4.1.2 金属表面外观不良定义
划伤
划痕
色差
批锋
剥落
污迹
金属凹坑
凸包
冲压痕
杂质
断裂
变形
生锈
积漆
桔纹
毛絮
光泽不良
阴影
硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕；有明显手感；
没有深度的痕迹；没有手感；
产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
在冲压过程中，在产品的边缘部位，产生的余料；
由于烤漆的附着性不足，造成只要轻微摩擦便使漆料的掉落；
在产品外表面，与产品设计颜色明显不同的色斑、油污等现象；
在产品金属表面明显低于周边设计表面的凹面；
在产品金属表面明显高于周边设计表面的凹面
遗留的冲压模具的痕迹；包括在烤漆后遗留的痕迹；
在金属烤漆表面藏有不同颜色的微小颗粒，在烤漆件上，有明显手感的突出物。（无法用
酒精、清洁剂、水等清除）
金属料件的撕裂或者裂缝；
五金件出现的外形变化；
金属件在受潮的情况下出现的锈迹；
在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象
在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
油漆或油墨内本身带有的，或油漆（油墨）未干燥时落在油漆（印刷）表面而形成的纤维
状毛絮。
在喷漆或者电镀产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
4.1.3 整机组装的外观不良的定义
静配合缝隙
动配合缝隙
静配合断差
动配合断差
漏光
铆合不良
按键功能不良
气泡
配合件之间不能相对移动所产生的缝隙；如：前面板与后壳；
配合件之间经常相对运动所产生的缝隙；如：机箱壳体与光驱面板之间；
没有相对位移的面与面之间，在配合时交接处的高度差；
有相对位移的两个面（或者部件）之间，在配合时交界处形成的高度差；
指在设计时，需要有灯效的地方，灯光直接通过缝隙或者没有经过设计表面射出；
在金属件铆合的过程中，出现的漏铆、铆合不紧、铆钉脱落或者翘起；
在整机组装后，在按键测试中出现的功能性缺陷；如：按键卡死、失效。
在机箱翻门或者某些特许位置需要粘贴贴纸或标贴等来达到设计或功能目的，由于在粘贴
贴纸或者标贴时由于用力不均或不到位造成的残余空气而形成的凸包；
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4.2 整机的A、B、C面常规外观检验标准：
缺 陷
掉漆/剥落
A面
不允许存在
B面
≤0.5×0.5mm；
距离≥25mm;
N≤3个(不允许露
底材)
C面
≤0.5×1.0mm；
距离≥25mm;
N≤5个(不允许露
底材)
≤10mm(L)×5mm(W)
间距≥80mm;
n≤3
≤10mm(L)×
5mm(W);
间距≥80mm;
N≤3
D面
不做要求
备注
凹坑 不允许有可见
的凹坑
不允许有可见
的凸包
≤10mm(L)×5mm(W)
间距≥100mm；
n≤2
不做要求
凸包
≤10mm(L)×
5mm(W);
间距≥100mm;
N≤2;
不做要求
气泡
缩水
浇口
白化
杂质
D≤0.5mm; D≤0.5mm; D≤0.5mm;
间距≥100mm; 间距≥80mm; 间距≥50mm;
N≤2;
N≤3;
N≤5;
不允许有明由缩水引起的不作检验要
显可见的缩水凹坑，任意方向求；
痕迹（对于标最大长度不超过
准中存在的争5mm,整个面≤3
议，依据研发、个此类不良；
PE、质控等相
关部门共同商
讨的结果而
定；）
不做检验要不做检验要不允许高度有
求； 求； 超过0.5mm水口
余料存在，且不
能刮手；
不允许有； 不允许有超过不做检验要
任意方向直径大求；
于1mm的不良，
任意两个不良之
间距离≥30mm,
且整个面不多于
3个；
在任意方向在任意方向的不做检验要
的直径都≤直径都≤1.0mm,求；
0.5mm,两个杂任意两个杂质之
质之间的距离间的距离≥
≥50mm,且整个30mm，且整个面
面同色点数≤2同色点数≤3个。
个。不允许有异异色点任意方
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不做要求
不做要求；
不做要求；
不做要求；
不做要求；
色点； 向的直径不大于
0.5mm,且两个异
色点之间的距离
≥50mm,整个面
异色点数≤2个；
不允许有
毛边/批锋
污迹/异色点
毛絮
烧焦
熔合线
Logo 翘起
不允许有高
度超过0.5mm的
毛边或者批锋，
且不允许存在因
毛边/批锋引起
操作人员受伤的
风险。
直径≤直径≤1.0mm, 直径≤1.5mm,
0.5mm, 任意两任意两个点状不任意两个点状不
个点状不良的良的间距≥25mm良的间距≥
间距≥25mm，同一面内同类污25mm，同一面内
同一面内同类迹数≤3个，异色同类污迹数≤3
污迹数≤3个，点数≤1个； 个，异色点数≤2
异色点不允许个；
有；
长度≤3mm, 长度≤5mm; 长度≤10mm,
间距≥间距≥30mm; 间距≥25mm,
50mm； n≤3; n≤5;
n≤3; 不允许有异色异色毛絮n≤
不允许有异的毛絮出现； 2；
色的毛絮；
不允许有； 不允许有； 只要不影响功
能,不做检验;
依签样为依签样为准； 不作要求；
准；
不允许高于周边设计表面0.5mm;
D≤0.5mm，
间距≥20mm;
n≤3;
异色点状杂质
不允许有。线状
划伤、刮伤不允
许有。
表面杂质颗粒
允许:
D≤0.5mm;
间距≥20mm;
n≤3；
同一方向偏移
≤0.5mm；
D≤0.8mm，
间距≥20mm，
n≤5;
异色点状杂质
不允许有。线状
划伤、刮伤不允
许有。
表面杂质颗粒
允许:
D≤0.8mm;
间距≥20mm;
n≤6；
允许有异色点
杂质1个，规格
如上所述
2.印刷定位准
确，不能有重影、
歪斜等现象，偏
位现象允许向同
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不允许有 不允许有高度
超过0.5mm的毛
边或者批锋，且
不允许存在因毛
边/批锋引起操
作人员受伤的风
险。
不做要求
不做要求
只要不影响功
能不做检验，；
不做要求；
----
----
D≤0.3mm；
间距≥
20mm;
n≤2;
Logo外观不良
异色点状杂
质不允许有。
线状划伤、刮
伤不允许有。
表面杂质颗
粒允许:
D≤0.5mm;
间距≥
30mm;
n≤2；
印刷不良
同一方向偏
移≤0.3mm；
-----
1.光面印刷层
文字、图案应
清晰、色泽一
致，局部无拉
丝分叉现象。
不允许有异色
颗粒杂质
2.印刷定位准
确，不能有重
影、歪斜等现
一方向偏移≤
0.8mm；
---
象
LED灯/透镜
按键不良
划伤
划痕
冲压痕
铆合不良
无缺损,破裂不能有脱落。灯镜----
不能有漏光出来.
在按键的上、下、左、右、中的五个位置分别进行按键测试，测试五次，
不允许在测试中出现按键卡死、或其它不能正常触发功能的现象；
只允许存允许有≤5mm允许有≤10mm不做要求
在≤2mm(L)×（L）×（L）×
0.5mm(W)之内0.5mm(W),且任0.5mm(W),且任
的划伤一处； 意两个划痕之间意两个划痕之间
的距离≥30mm，的距离≥25mm，
同面内≤3个； 同面内≤5个；
允许有≤允许有≤20mm允许有≤30mm不做要求
10mm（L）×（L）×（L）×
0.5mm(W), 且0.5mm(W),且任0.8mm(W), 且任
任意两个划痕意两个划痕之间意两个划痕之间
之间的距离≥的距离≥80mm，的距离≥50mm，
100mm，同面内同面内≤5条； 同面内≤8处；
≤3条；
不允许有 在烤漆时由于不做检验要求 不做要求
冲压痕而引起的
积漆现象，要求
≤3mm(W)×30mm
（L）任意两者之
间的间距≥
40mm，整个面内
≤3条，且要求在
靠近边角位置；
面内中心部位不
允许存在；
--- --- 不允许 不允许
--- ---- 只有在材料切
割边缘允许且生
锈面积≤金属端
面的30%，手擦不
脱落（只有在材
料切割边缘允
许）。
不允许有
不允许有
生锈
只有在材料切
割边缘允许且生
锈面积≤金属端
面的30%，手擦不
脱落（只在材料
切割边缘允许）。
不允许有
不允许有
断裂
变形
不允许有
不允许有
不允许有
不允许有
4.3、装配断差、缝隙常规检验标准
静配合缝隙（间隙配合的除外）
同一静配合缝隙最大处与最小
处之差
动配合缝隙（如ODD面板与周
边的间隙）
A面
D≤0.30 mm
D≤0.2mm/200mm
D≤0.80 mm
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B面
D≤0.80 mm
D≤0.3mm/200mm
D≤1.20 mm
C面
D≤1.00 mm
D≤0.5mm/200mm
D≤1.40 mm
按键配合缝隙
同一动配合缝隙的最大处与最
小处之差
静配合件之间的断差
动配合件与静止件之间的断差
导光柱与面板的配合间隙
底座平面度要求（放置平板上，
一角翘起高度）
D≤0.40 mm
D≤0.2mm；L≤100mm
D≤0.3mm；L≤200mm
D≤0.30mm
D≤0.6mm
单边0.15 mm
D≤1.0mm
D≤0.60 mm
D≤0.4mm；L≤100mm
D≤0.6mm；L≤200mm
D≤0.50 mm
D≤1.0 mm
单边0.20 mm
D≤0.20 mm
D≤0.80 mm
D≤0.5mm；L≤100mm
D≤0.8mm；L≤200mm
D≤0.80 mm
D≤1.50 mm
——
D≤0.20 mm
如有新品与此标准相冲突以新标准为准.
4.4、显示屏洁净度
项目
可视区：
气泡、杂质；
可视区
毛絮
印刷区：
气泡、杂质、漏
光
有感刮伤
无感刮伤
手纹
水渍
允收标准
直径>0.4mm,不允许；
0.2mm<直径≤0.4mm；间距≥15mm；数量≤4个；
0.1mm<直径≤0.2mm,；间距≥15mm,；数量≤4个；
直径≤0.1mm不计；
长度≥3mm,不允许；
1.0mm＜长度≤3.0mm；宽度≤0.2mm；间距≤50mm；数量≤3个；;
长度≤1.0mm；宽度≤0.1mm不计；
≥0.8mm 不允许
0.2mm≤直径≤0.8mm；间距≥100mm；数量≤4个；
直径≤0.2mm；间距≥50mm；数量≤8个；
印刷锯齿≤.3mm
透光不允许
长度≤3mm；宽度≤0.2mm；数量≤3个；间距≥50mm
长度≤10mm；宽度≤0.2mm；数量≤3个；间距≥50mm
不允许
屏幕内部不允许
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