2024年3月17日发(作者：守明轩)
车床编程实例一
半径编程
图3.1.1 半径编程
%3110 （主程序程序名）
N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）
N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）
N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）
N5 G36 （取消半径编程）
N6 M05 （主轴停）
N7 M30 （主程序结束并复位）
%0003 （子程序名）
N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）
N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）
N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）
N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）
N5 G00 U4 （离开已加工表面）
N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）
N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）
N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）
1
车床编程实例二
直线插补指令编程
图3.3.5 G01编程实例
%3305
N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）
N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）
N4 Z-48 （加工Φ26外圆）
N5 U34 W-10 （切第一段锥）
N6 U20 Z-73 （切第二段锥）
N7 X90 （退刀）
N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）
N9 M05 （主轴停）
N10 M30 （主程序结束并复位）
车床编程实例三
圆弧插补指令编程
%3308
N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 (主轴以400r/min旋转）
N3 G00 X0 （到达工件中心）
N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）
N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）
N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）
N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）
N8 X40 Z5 （回对刀点）
N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位
图3.3.8 G02/G03编程实例
2
车床编程实例四
倒角指令编程
图3.3.10.1 倒角编程实例
%3310
N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）
N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）
N40 W-22 R3 （倒R3圆角）
N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）
N60 W-34 （加工Φ65外圆）
N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）
N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
车床编程实例五
倒角指令编程
%3310
N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）
N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）
N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）
N50 Z-21 （加工Φ26外圆）
N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3
（加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）
N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）
N80 G00 U10 （退刀，离开工件）
N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）
M30 （主轴停、主程序结束并复位）
图3.3.10.2 倒角编程实例
3
车床编程实例六
圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm， δ=1.5mm， δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为
0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm
图3.3.12 螺纹编程实例
%3312
N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）
N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）
N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）
N5 G00 X40 （X轴方向快退）
N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）
N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N9 G00 X40 （X轴方向快退）
N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）
N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N13 G00 X40 （X轴方向快退）
N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）
N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N17 G00 X40 （X轴方向快退）
N18 X50 Z120 （回对刀点）
N19 M05 (主轴停)
N20 M30 （主程序结束并复位）
4
车床编程实例七
恒线速度功能编程
图3.3.14 恒线速度编程实例
%3314
N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）
N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）
N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）
N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）
N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）
N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）
N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）
N9 X40 Z5 （回对刀点）
N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）
N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
车床编程实例八
%3317
M03 S400 （主轴以400r/min旋转）
G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100
（加工第一次循环，吃刀深3mm）
X-13 Z-33 I-5.5
（加工第二次循环，吃刀深3mm）
X-16 Z-33 I-5.5
（加工第三次循环，吃刀深3mm）
M30 （主轴停、主程序结束并复位）
图3.3.17 G80切削循环编程实例
5
车床编程实例九
G81指令编程(点画线代表毛坯)
图3.3.20 G81切削循环编程实例
%3320
N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）
N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）
N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）
N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）
N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）
N6 M05 （主轴停）
N7 M30 （主程序结束并复位
车床编程实例十
G82指令编程(毛坯外形已加工完成)
%3323
N1 G55 G00 X35 Z104
（选定坐标系G55，到循环起点）
N2 M03 S300 （主轴以300r/min正转）
N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3
（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）
N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3
（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）
N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3
（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）
N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3
（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）
N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
图3.3.23 G82切削循环编程实例
6
车床编程实例十一
外径粗加工复合循环编制图3.3.27所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切
削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工
余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
%3327
N1 G59 G00 X80 Z80
（选定坐标系G55，到程序起点位置）
N2 M03 S400
（主轴以400r/min正转）
N3 G01 X46 Z3 F100
（刀具到循环起点位置）
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1
（粗切量：1.5mm精切量：
X0.4mm Z0.1mm）
N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，
到倒角延长线）
N6 G01 X10 Z-2（精加工2×45°倒角）
N7 Z-20 （精加工Φ10外圆）
N8 G02 U10 W-5 R5（精加工R5圆弧）
N9 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）
N10 G03 U14 W-7 R7（精加工R7圆弧） 图3.3.27 G71外径复合循环编程实例
N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）
N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）
N13 W-20 （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）
N14 X50 （退出已加工面）
N15G00 X80 Z80 （回对刀点）
N16 M05 （主轴停）
N17 M30 （主程序结束并复位）
车床编程实例十二
内径粗加工复合循环编制图3.3.28所示零件的
加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削
深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X
方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量
为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
%3328
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N4 X6 Z5 （到循环起点位置）
G71U1R1P8Q16X-0.4Z0.1 F100（内径粗切循环加工）
N5 G00 X80 Z80 （粗切后，到换刀点位置）
N6 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）
N7 G00 G42 X6 Z5 （刀尖园弧半径补偿） 图3.3.28 G71内径复合循环编程实例
7
N8 G00 X44 （精加工轮廓开始，到Φ44外圆处）
N9 G01 W-20 F80 （精加工Φ44外圆）
N10 U-10 W-10 （精加工外圆锥）
N11 W-10 （精加工Φ34外圆）
N12 G03 U-14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）
N13 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）
N14 G02 U-10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）
N15 G01 Z-80 （精加工Φ10外圆）
N16 U-4 W-2 （精加工倒2×45°角，
精加工轮廓结束）
N17 G40 X4 （退出已加工表面，
取消刀尖园弧半径补偿）
N18 G00 Z80 （退出工件内孔）
N19 X80 （回程序起点或换刀点位置）
N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
车床编程实例十三
有凹槽的外径粗加工复合循环编制图3.3.29所示零件的加工程序，其中点划线部分为工件
毛坯。
%3329
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X42 Z3 （到循环起点位置）
N4G71U1R1P8Q19E0.3F100 （有凹槽粗切循环加工）
N5 G00 X80 Z100 （粗加工后，到换刀点位置）
N6 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）
N7 G00 G42 X42 Z3 （二号刀加入刀尖园弧半径补偿）
N8 G00 X10 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N9 G01 X20 Z-2 F80 (精加工倒
2×45°角)
N10 Z-8 （精加工Φ20外圆）
N11 G02 X28 Z-12 R4
（精加工R4圆弧）
N12 G01 Z-17 （精加工Φ28外圆）
N13 U-10 W-5 （精加工下切锥）
N14 W-8 （精加工Φ18外圆槽）
N15 U8.66 W-2.5 （精加工上切锥）
N16 Z-37.5 （精加工Φ26.66外圆）
N17 G02 X30.66 W-14 R10
（精加工R10下切圆弧）
N18 G01 W（精加工Φ30.66外圆）
N19 X40 （精加工轮廓结束）
N20 G00 G40 X80 Z100
N21 M30
图3.3.29 G71有凹槽复合循环编程实例
8
车床编程实例十四
用外径粗加工复合循环编制图3.3.27所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，
切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加
工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
图3.3.27 G71外径复合循环编程实例
%3327
N1 G59 G00 X80 Z80 （选定坐标系G55，到程序起点位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G01 X46 Z3 F100 （刀具到循环起点位置）
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm）
N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线）
N6 G01 X10 Z-2 （精加工2×45°倒角）
N7 Z-20 （精加工Φ10外圆）
N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）
N9 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）
N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）
N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）
N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）
N13 W-20 （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）
N14 X50 （退出已加工面）
N15G00 X80 Z80 （回对刀点）
N16 M05 （主轴停）
N17 M30 （主程序结束并复位）
9
车床编程实例十五
编制图3.3.32所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(80，1)，切削深度为1.2mm。退
刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线部分
为工件毛坯。
图3.3.32 G72外径粗切复合循环编程实例
%3332
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N4 X80 Z1 （到循环起点位置）
N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 （外端面粗切循环加工）
N6 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置）
N7 G42 X80 Z1 （加入刀尖园弧半径补偿）
N8 G00 Z-56 （精加工轮廓开始，到锥面延长线处）
N9 G01 X54 Z-40 F80 （精加工锥面）
N10 Z-30 （精加工Φ54外圆）
N11 G02 U-8 W4 R4 （精加工R4圆弧）
N12 G01 X30 （精加工Z26处端面）
N13 Z-15 （精加工Φ30外圆）
N14 U-16 （精加工Z15处端面）
N15 G03 U-4 W2 R2 （精加工R2圆弧）
N16 Z-2 （精加工Φ10外圆）
N17 U-6 W3 （精加工倒2×45°角，精加工轮廓结束）
N18 G00 X50 （退出已加工表面）
N19 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回程序起点位置）
N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
10
车床编程实例十六
编制图3.3.33所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(6，3)，切削深度为1.2mm。退
刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线部分
为工件毛坯。
图3.3.33 G72内径粗切复合循环编程实例
%3333
N1 G92 X100 Z80 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X6 Z3 （到循环起点位置）
G72W1.2R1P5Q15X-0.2Z0.5F100（内端面粗切循环加工）
N5 G00 Z-61 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N6 G01 U6 W3 F80 （精加工倒2×45°角）
N7 W10 （精加工Φ10外圆）
N8 G03 U4 W2 R2 （精加工R2圆弧）
N9 G01 X30 （精加工Z45处端面）
N10 Z-34 （精加工Φ30外圆）
N11 X46 （精加工Z34处端面）
N12 G02 U8 W4 R4 （精加工R4圆弧）
N13 G01 Z-20 （精加工Φ54外圆）
N14 U20 W10 （精加工锥面）
N15 Z3 （精加工Φ74外圆，精加工轮廓结束）
N16 G00 X100 Z80 （返回对刀点位置）
N17 M30 （主轴停、主程序结束并复位
11
车床编程实例十七
编制图3.3.35所示零件的加工程序：设切削起始点在A(60，5)；X、Z方向粗加工余量分
别为3mm、0.9mm； 粗加工次数为3；X、Z方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其
中点划线部分为工件毛坯。
图3.3.35 G73编程实例
%3335
N1 G58 G00 X80 Z80 （选定坐标系，到程序起点位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X60 Z5 （到循环起点位置）
N4 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120（闭环粗切循环加工）
N5 G00 X0 Z3 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N6 G01 U10 Z-2 F80 （精加工倒2×45°角）
N7 Z-20 （精加工Φ10外圆）
N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）
N9 G01 Z-35 （精加工Φ20外圆）
N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）
N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）
N12 U10 W-10 （精加工锥面）
N13 U10 （退出已加工表面，精加工轮廓结束）
N14 G00 X80 Z80 （返回程序起点位置）
N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
12
车床编程实例十八
用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图3.3.38，其中括
弧内尺寸根据标准得到。
图3.3.38 G76循环切削编程实例
%3338
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N4 G00 X90 Z4 （到简单循环起点位置）
N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80（加工锥螺纹外表面）
N6 G00 X100 Z100 M05 （到程序起点或换刀点位置）
N7 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）
N8 M03 S300 （主轴以300r/min正转）
N9 G00 X90 Z4 （到螺纹循环起点位置）
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2
N11 G00 X100 Z100 （返回程序起点位置或换刀点位置）
N12 M05 （主轴停）
N13 M30 （主程序结束并复位）
13
车床编程实例十九
考虑刀尖半径补偿，编制图3.3.45所示零件的加工程序。
图3.3.45 刀具园弧半径补偿编程实例
%3345
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X40 Z5 （到程序起点位置）
N4 G00 X0 （刀具移到工件中心）
N5 G01 G42 Z0 F60 （加入刀具园弧半径补偿，工进接触工件）
N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）
N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）
N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）
N9 G00 X30 （退出已加工表面）
N10 G40 X40 Z5 （取消半径补偿，返回程序起点位置）
N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位
车床编程实例二十
用宏程序编制如图3.3.39所示抛物线Z=X2/8在区间[0，16]内的程序
%8002
#10=0 ；X坐标
#11=0 ；Z坐标
N10 G92 X0.0 Z0.0
M03 S600
WHILE #10 LE 16
G90 G01 X[#10] Z[#11] F500
#10=#10+0.08
#11=#10*#10/8
ENDW
G00 Z0 M05
G00 X0 图3.3.39 宏程序编制例图
14
车床编程实例二十一
加工图7-63所示的零件，毛坯直径为Φ65mm、长为135mm，材料为45钢。
图7-63
采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表7-10~表7-12。
表7-10 Φ60mm及Φ22mm外圆的粗加工程序
程 序 说 明
%7081
程序名
N10 G92 X100 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
换刀补号为01的01号刀
N40 G00 X67 Z0
快速定位到端面附近
N50 G01 X0 F50
加工端面
N60 G00 X67 Z2
快速退刀
N70 G80 X62 Z-108 F200
加工Φ60mm外圆
N80 G80 X60 Z-108 F200
N90 G71 U3 R2 P200 Q220 X0.5 Z0.5 F200
加工Φ22.5mm外圆
N200 G00 X22
N210 G01 Z75
N220 G01 X60
N92 G28 X67 Z2
回换刀点
N94 T0100
清除刀偏
N96 M06 T0202
换切断刀
N100 G29 X65 Z-107.5
快速定位，准备切断
N120 G01 X0 F50
切断工件
N130 G00 X100 Z100
回到起点
N140 T0000
清除刀偏
N145 M05
主轴停
N150 M02
程序结束
15
表7-11 φ25mm外圆的粗加工程序
程序
％7082
N10 G92 X100 Z50
N20 M03 S500
N30 M06 T0101
N40 G00 X65 Z0
N50 G01 X0 F50
N60 G00 X63 Z2
N70 G71 U3 R2 P200 Q220 X0.8 Z0.8 F200
N200 G00 X25
N210 G01 Z10
N220 G01 X60
N80 G00 X100 Z50
N85 T0100
N90 S1200
N100 M06 T0303
N110 G00 X21 Z1
N120 G01 X25 Z-1
N130 Z-10
N140 X58
N150 X60 Z-11
N160 X65
N170 G00 X100 Z50
N180 T0300
N185 M05
N190 M02
表7-12 φ22mm外圆的精加工程序
程序
%7083
N10 G92 X100 Z100
N20 M03 S800
N30 M06 T0303
N40 G00 X18 Z1
N50 G01 X22 Z-1 F50
N60 Z-75
N70 X58
N80 X60 Z-76
N85 Z-95
N90 X68
N100 G00 X100 Z100
N110 T0300
N120 M05
N130 M02
说明
程序名
设置工件坐标系
主轴正转，转速500r/min
换刀补号为01的01号刀
快速定位到端面附近
加工端面
快速退刀定位，作为车外圆的起始点
加工φ25.8mm外圆
回到换刀点
清除刀偏
调高主轴转速
换精车刀
快速定位到φ25mm外圆附近
倒角1×45°
精车φ25mm外圆
精车轴肩
倒角1×45°
退刀
回到起点
清除刀偏
主轴停
程序结束
说明
程序名
设置工件坐标系
主轴正转,转速800r/min
换刀补号为03的03号刀
快速定位到φ22mm外圆附近
倒角1×45°
精车φ22mm的外圆
精车轴肩
倒角1×45°
精车φ60mm的外圆
退刀
回到起点
清除刀偏
主轴停
程序结束
16
粗加工φ60mm及φ22mm的外圆，留加工余量0.5mm。所用刀具有粗加工外圆正偏刀
（T01）、刀宽为2mm的切槽刀（T02）。加工工艺路线为：加工φ22的端面→粗加工φ60mm
的外圆（留0.5mm的余量）→粗加工φ22mm的外圆（留0.5mm的余量）→切断工件，
保证长为105.5mm。加工程序见表7-10。
夹住已粗加工的φ22mm的外圆，掉头粗加工φ25mm的外圆。所用工具有外圆粗加工正
偏刀（T01）、外圆精加工正偏刀（T03）。加工工艺路线为：加工φ25mm的端面→粗加工
φ25的外圆（留0.08mm的余量）→精加工φ25mm的外圆。加工程序见表7-11
用铜片垫夹φ25mm外圆，找正，精加工φ22mm的外圆。所用刀具为精外圆加工正偏刀
（T03）。加工工艺路线为：精加工φ22mm的外圆→精加工φ60mm的外圆。加工程序见
表7-12。
车床编程实例二十二
加工图7-64所示的零件，毛坯直径为φ45mm，长为370mm，材料为Q235；未注倒角1
×45°，其余Ra12.5
图7-64 心轴零件
采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表7-13、表7-14。
表7-13加工外圆及螺纹的程序
程序 说明
％7091 程序名
N10 G92 X100 Z10
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
换刀补号为01的01号刀（外圆粗加工偏刀）
N40 G00 Z5
快速定位到距端面5mm处
N50 X47 Z2
快速定位到φ47mm外圆处，距端面2mm处
N60 G80 X42.5 Z-364 F300
粗车φ42mm外圆，径向余量0.5mm，轴向余
量0.3mm
N70 G80 X38 Z-134.2 F300
粗加工φ35mm外圆，径向余量0.5mm，轴向
N80 G80 X35.5 Z-134.2 F300
余量0.3mm
N90 G80 X30 Z-47.2 F300
轴向粗加工φ28mm外圆，径向余量0.5mm，
17
N100 G80 X28.5 Z47.2 F300
N110 G00 X100
N120 Z10
余量0.3mm
X方向快速定位到φ100mm处，Z方向快速
定位到距端面10mm处，使刀尖回到程序原
点，作为换刀位置
N125 T0100
清除刀偏
N130 M06 T0303
换精车刀
N140 S800
调高主轴转速
N150 G00 Z1
快速定位到距端面1mm处
N160 X24
再快速定位到φ24mm外圆处
N170 G01 X28 Z-1 F100
倒角1×45°
N180 Z-47.5
精车φ28mm外圆
N190 X32.85
精车轴肩
N200 X34.85 Z-48.5
倒角1×45°
N210 Z-70.5
精车φ34.85mm螺纹外圆
N220 X35
定位到φ35mm外圆处
N230 Z-134.5
精车φ35mm外圆
N240 X42
定位到φ42mm外圆处
N230 Z-360.5
精车φ42mm外圆
N240 G00 X100
X方向快速定位到φ100mm处，Z方向快速
N250 Z10
定位到距端面10mm处，使刀尖回到程度原
点，作为换刀位置
N255 T0300
清除刀偏
N260 M06 T0202
换宽2mm的切槽刀
N270 S300
将主轴调速为300r/min
N280 G00 X45 Z-134.5
定位到φ45mm外圆处，距端面134.5mm处
N290 G01 X34 F50
切2×0.5的槽
N300 X36
提刀至φ36mm处
N310 G00 Z-70.5
快速定位到距端面70.5mm处
N320 G01 X33
切至φ33mm外圆处
N330 X36
提刀至φ36mm处
N340 Z-69. 5
向Z轴方向移动1mm（槽宽3mm）
N350 X33
切至φ33mm外圆处
N360 X36
提刀至φ36mm处
N370 G00 X100
N380 Z10
N385 T0200
清除刀偏
N390 M06 T0404
换60°的螺纹刀
N400 S400
将主轴调速为400r/min
N410 G00 X37 Z-45
定位到φ37mm外圆处，距端面45mm处
N420 G76 R4 A60 X33.65 Z-72 I0
加工M35×1.5的螺纹
K0.8 F1.5
N430 G00 X100
N440 Z10
N445 T0400
清除刀偏
N450 M06 T0202
换宽2mm的切槽刀
18
N460 S300
N470 G00 Z-363.5
N480 X45
N490 G01 X5 F50
N500 G00 X100
N510 Z10
N515 T0200
N518 M05
N520 M02
将主轴调速为300r/min
定位到距端面363.5mm处
定位到φ45mm外圆处
切到φ5mm处
清除刀偏
主轴停
程序结束
表7-14 精加工φ20mm内孔的程序
％7092 程序名
N10 G92 X100 Z50
设置工件坐标系
N20 M03 S600
主轴正转，转速600r/min
N30 M06 T0101
45°的端面刀
N40 G90 G00 X20 Z2
快速定位到φ20mm外圆，距端面2mm处
N50 G01 X14 Z-1 F100
倒角1×45°
N60 Z0
刀尖对齐端面
N80 G00 X100 Z50
刀尖快速回到程序零点
N85 T0100
取消刀偏
N90 M06 T0202
换内孔精车刀
N100 G00 X24 Z1
快速定位到φ24mm外圆，距端面1mm处
N110 G01 X20 Z-1 F100
倒角1×45°
N120 Z-35
精车φ20mm的内孔
N130 X18
X轴退刀至18mm处
N140 G00 F50
Z轴先快速退刀，X轴再快速退刀，回到
N150 X100
程序零点
N160 T0200
清除刀偏
N165 M05
主轴停
N180 M02
程序结束
采用一夹一顶装夹工件，粗、精加工外圆及加工螺纹。所用工具有外圆粗加工正偏刀（T01）、
刀宽为2mm的切槽刀（T02）、外圆精加工正偏刀（T03）。加工工艺路线为：粗加工φ42mm
的外圆（留余量：径向0.5mm，轴向0.3mm）→粗加工φ35mm的外圆（留余量：径向0.5mm，
轴向0.3mm）→粗加工φ28mm的外圆（留余量：径向0.5mm，轴向0.3mm）→精加工φ
28mm的外圆→精加工螺纹的外圆（φ34.85mm）→精加工φ35mm的外圆→精加工φ42mm
的外圆→切槽→加工螺纹→切断。加工程序见表7-13
调头用铜片垫夹φ42mm外圆，百分表找正后，精加工φ20mm的内孔。所用刀具有45°
端面刀（T01）、内孔精车刀（T02）。加工工艺路线为：加工端面→精加工φ20mm的内孔。
加工程序见表7-14。
19
车床编程实例二十三
加工图7-65所示的套筒零件，毛坯直径为
φ55mM，长为50mm，材料为45钢，未注
倒角1×45°，其余Ra12.5。
图7-65 套筒零件
表7-15 加工φ34mm、φ42mm外圆、切2×0.5槽的程序
程序 说明
%7101
程序名
N10 G92 X100 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
换刀补号为01的0号刀（粗车刀）
N40 G90 G00 X50 Z2
快速定位到φ50mm外圆，距端面2mm处
N50 G80 X42.5 Z-40.5 F200
粗车φ42mm外圆，留径向余量0.5mm
N60 G80 X34.5 Z-34 F200
粗车φ34mm外圆，留径向余量0.5mm
N70 G01 X31 Z1 F200
刀尖移到φ31mm直径，距端面1mm处
N80 X35 Z-1
倒角1×45°
N90 X42
刀尖移到φ42mm直径处
N100 Z-34
刀尖移到距端面34mm处
N110 Z-40.5
精车φ42mm外圆
N120 X45
退刀至φ45mm处
N130 G00 X100 Z100
刀尖快速定位到φ100mm直径，距端面100mm处
N135 T0100
清除刀偏
N140 M06 T0202
换宽2mm的切槽刀
N150 G00 X45 Z-34
刀尖快速定位的φ45mm直径，距端面34mm处
N160 G01 X33 F50
切2×0.5的槽
N170 X48
刀尖移到φ48mm直径处
N180 G00 Z-42.5
刀尖移到距端面42.5mm处
N190 G01 X0 F50
切断工件，保持工件长40.5mm
N200 G00 X100 Z100
刀尖快速定位到φ100mm直径，距端面100mm处
N210 T0200
清除刀偏
N215 M05
主轴停
N220 M02
程序结束
20
表7-16 加工内孔的程序
程序 说明
%7102
程序名
N10 G92 X100 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
换刀补号为01的01号刀（端面车刀）
N40 G90 G00 X44 Z0
快速定位到φ44mm直径处
N50 G01 X20 F50
车端面
N60 G00 Z50
刀尖快速定位到距端面50mm处
N70 X100
刀尖快速定位到φ100mm直径处
N75 T0100
清除刀偏
N80 M06 T0202
换刀补号为02的02号刀（内孔刀）
N90 G00 X18 Z2
刀尖快速定位
N100 G80 X21.6 Z-41 F200
粗车φ22mm外圆，留径向余量0.4mm
N110 G01 X26 Z1 F50
N120 X22 Z-1
倒角1×45°
N130 Z-40.5
精车φ22mm的内孔
N140 G01 X18
刀尖退至φ18mm直径处
N150 Z100
N160 X100
N165 T0100
清除刀偏
N170 M06 T0303
换刀，使用4mm的内孔切槽刀
N180 G00 X18 Z2
N190 Z-16.5
刀尖快速定位
N200 G01 X23.5 F50
切退刀槽
N210 X20
退刀至φ20mm直径处
N220 G81 X23.5 Z-20.5 F50
切槽
N230 G81 X23.5 Z-24.5 F50
N240 G81 X23.5 Z-28 F50
N250 G01 Z-28
刀尖移动定位
N260 X24
精加工槽
N270 Z-16
N280 X20
退刀至φ20mm直径处
N290 G00 Z100
刀尖快速退到至距端面100mm处
N300 X100
刀尖快速退刀至φ100mm直径处
N310 T0000
清除刀偏
N315 M05
主轴停
N320 M02
程序结束
表7-17 精车φ34mm外圆的程序
程序 说明
%7103
程序名
N10 G92 X100 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S1000
主轴正转，转速1000r/min
N30 M06 T0101
外圆精车刀
21
N40 G00 Z2
N50 X36
N60 G01 X30 Z1 F50
N70 X34 Z-1
倒角1×45°
N80 Z-34
精车φ34mm的外圆
N90 G01 X45
N100 G00 X100 Z100
刀尖快速定位到φ100mm直径，距端面100mm处
N110 T0000
清除刀偏
N115 M05
主轴停
N120 M02
程序结束
装夹φ50mm的外圆，找正。粗加工φ34mm的外圆、加工φ42mm的外圆、切2×0.5的
槽。所用刀具有外圆加工正偏刀（T01）、刀宽为2mm的切槽刀（T02）。加工工艺路线为：
粗加工φ42mm的外圆（留余量）→粗加工φ34mm的外圆（余留量）→精加工φ42mm
的外圆→切槽→切断。加工程序见表7-15。
用软爪装夹φ34mm外圆，加工内孔。所用刀具有45°端面刀（T01）、内孔车刀（T02）、
刀宽为4mm的切槽刀（T03）。加工工艺路线为：加工端面→粗加工φ22mm的内孔→精
加工φ22mm的内孔→切槽（φ24×16）。加工程序见表7-16。
工件套心轴，两顶尖装夹，精车φ34mm的外圆。所用刀具为精加工正偏刀（T01）。加工
工艺路线为：精加工φ34mm的外圆。加工程序见表7-17。
车床编程实例二十四
加工图7-66所示的套筒零件，毛坯直径为φ150mm、长为40mm，材料为Q235；未注倒
角1×45°，其余Ra6.3；棱边倒钝。
7-66 套筒零件
采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表7-18、表7-19
表7-18 加工φ145mm外圆及φ112mm、φ98mm内孔的程序
22
程序
%7111
N10 G92 X160 Z100
N20 M03 S300
N30 M06 T0202
N40 G90 G00 X95 Z5
N50 G81 X150 Z0 F100
N60 G80 X97.5 Z-35 F100
N70 G00 X97
N75 G80 X105 Z-10.5 F100
N80 G80 X111.5 Z-10.5 F100
N90 G00 X116 Z1
N100 G01 X112 Z-1
N100 Z-10
N120 X100
N130 X98 Z-11
N140 Z-34
N150 G00 X95
N160 Z100
N170 X160
N175 T0200
N180 M06 T0101
N190 G00 X150 Z2
N200 G80 X145 Z-15.5 F100
N210 G00 X141 Z1
N220 G01 X147 Z-2 F100
N230 G00 X160 Z100
N210 T0100
N215 M05
N220 M02
说明
程序名
设置工件坐标系
主轴正转，转速300r/min
换内孔车刀
快速定位到φ95mm直径，距端面5mm处
加工端面
粗加工φ98mm内孔，留径向余量0.5mm
刀尖定位至φ97mm直径处
精加工φ112mm
粗加工φ112mm内孔，留径向余量0.5mm
快速定位到φ116mm直径，距端面1mm处
倒角1×45°
精加工φ112mm内也
精加工孔底平面
倒角1×45°
精加工φ98mm内孔
快速退刀到φ95mm直径处
清除刀偏
换加工外圆的正偏刀
刀尖快速定位到φ150mm直径，距端面2mm处
加工φ145mm外圆
倒角1×45°
刀尖快速定位到φ160mm直径，距端面100mm处
清除刀偏
主轴停
程序结束
表7-19 加工φ120mm外圆及端面的程序
程序 说明
%7112
程序名
N10 G92 X160 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
45°端面车刀
N40 G90 G00 X95 Z5
快速定位到φ95mm直径，距端面5mm处
N50 G81 X130 Z0.5 F50
粗加工端面
N60 G00 X96 Z-2
快速定位到φ96mm直径，距端面2mm处
N70 G01 X100 Z0 F50
倒角1×45°
N80 X130
精修端面
N90 G00 X160 Z100
刀尖快速定位到φ160mm直径，距端面100mm处
N95 T0100
清除刀偏
N100 M06 T0202
换加工外圆的正偏刀
23
N110 G00 X130 Z2
刀尖快速定位到φ130mm直径，距端面2mm处
N120 G80 X120.5 Z-18.5 F100
粗加工φ120mm外圆，留径向余量0.5mm
N130 G00 X116 Z1
N140 G01 X120 Z-1 F100
倒角1×45°
N150 Z-16.5
粗加工φ120mm外圆
N160 G02 X124 Z-18.5 R2
加工R2圆孤
N170 G01 X143
精修轴肩面
N180 X147 Z20.5
倒角1×45°
N190 G00 X160 Z100
刀尖快速定位到φ160mm直径，距端面100mm处
N200 T0200
清除刀偏
N205 M05
主轴停
N210 M02
程序结束
夹φ120mm外圆，找正，加工φ145mm外圆及φ112mm、φ98mm内孔。所用刀具有外
圆加工正偏刀（T01）、内孔车刀（T02）。加工工艺路线为：粗加工φ98mm的内孔→粗加
工φ112mm的内孔→精加工φ98mm、φ112mm的内孔及孔底平面→加工φ145mm的外
圆。加工程序见表7-18
夹φ112mm内孔，加工φ120mm的外圆及端面。所用刀具有45°端面刀（T01）、外圆加
工正偏刀（T02）。加工工艺路线为：加工端面→加工φ120mm的外圆→加工R2圆弧及平
面。加工程序见表7-19。
车床编程实例二十六
如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头，使工
件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序
24
① 手动粗车端面。
② 手动钻中心孔。
③ 自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。
④ 自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角
→车φ22㎜外圆，长45㎜。
⑤ 粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。
⑥ 精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽，切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，
T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为
3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。
同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀
具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为
对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。
6．编写程序（以CK0630车床为例）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清
单。该工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z105
N0250 M06 T0505
N0020 G90
N0260 M03 S600
N0030 G92 X35 Z30
N0270 G00 X23 Z-72.5
N0040 M03 S700
N0280 G01 X21 Z-72.5 F40
N0050 M06 T0101
N0290 G04 P2
N0060 G00 X20 Z1
N0300 G00 X23 Z-46.5
N0070 G01 X20 Z-34.8 F80
N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40
N0080 G00 X20 Z1
N0320 G28
N0090 G00 X17 Z1
N0330 G29
N0100 G01 X17 Z-34.8 F80
N0340 M06 T0707
N0110 G00 X23 Z-34.8
N0350 G00 X23 Z-47
N0120 G01 X23 Z-80 F80
N0360 G01 X16 Z-47 F40
N0130 G28
N0370 G04 P2
N0140 G29
N0380 G00 X23 Z-35
N0150 M06 T0303
N0390 GO1 X15 Z-35 F40
N0160 M03 S1100
N0400 G00 X23 Z-79
N0170 G00 X14 Z1
N0410 G01 X20 Z-79 F40
N0171 G01 X14 Z0
N0420 G00 X22 Z-78
N0180 G01 X16 Z-1 F60
N0430 G01 X20 Z-79 F40
N0190 G01 X16 Z-35 F60
N0440 G01 X0 Z-79 F40
N0200 G01 X20 Z-35 F60
N0450 G28
N0210 G01 X22 Z-36 F60
N0460 G29
N0220 G01 X22 Z-80 F60
N0470 M05
N0230 G28
N0480 M02
N0240 G29
25
车床编程实例二十七
如图2-18所示工件，毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢。
根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完
成粗精加工。
2) 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，
为编程时数值计算方便，圆弧部分可用
同心圆车圆弧法，分三刀切完。
② 自右向左精车右端面及各外圆面：
车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车
φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22
㎜外圆。
③ 切槽。
④ 车螺纹。
⑤ 切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧
式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，
选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。
同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相
应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工
程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立
XOZ工件坐标系，如图2-18
所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀
点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。
6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清
单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）
N0010 G00 Z2 S500 T0101 M03
N0020 X11 ；粗车外圆得φ22㎜
N0030 G01 Z-50 F100
N0040 X15
N0050 G00 Z2
N0060 X9.5 ；粗车外圆得φ19㎜
N0070 G01 Z-32 F100
N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得R1.5㎜
N0090 G90 G00 X15
26
N0100 Z2
N0110 X8.5 ；粗车外圆得φ17㎜
N0120 G01 Z-32 F100
N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得R3㎜
N0140 G90 G00 X15 Z150
N0150 T0202 ；精车刀，调精车刀刀偏值
N0160 X0 Z2
N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工
N0180 X7
N0190 X8 Z-1
N0200 Z-32
N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0
N0220 G90 G01 X11 Z-50
N0230 G00 X15
N0240 Z150
N0250 T0303 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽
N0270 G01 X5.5 F80
N0280 X10
N0290 G00 X15 Z150
N0300 T0404 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值
N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点
N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环
N0330 G00 X15 Z150
N0340 T0303 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断
N0360 G01 X0 F50
N0370 G00 X15 Z150
N0380 M02
车床编程实例二十八
如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜
盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已
加工过，材料为45钢。
采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位
置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，
效率高，被广泛采用。
1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，
确定工艺方案及加工路线
1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，
用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、
螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，
一次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车
圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
② 自右向左精车外轮廓面。
27
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧
式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转
位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工
程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20
所示。
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。
采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
2）试切对刀
主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上
显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X
向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏
幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即
对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D
测得φ55㎜。
3）建立工件坐标系
刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点）
，现为编程方便，
把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段
为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐
标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的
XAZ′工件坐标系。
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清
单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
N0020 G00 Z2 S500 M03
N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
N0040 G01 Z-18.5 F100
N0050 G00 X30
N0060 Z2
N0070 X25.5 ；粗车一刀外圆得φ51㎜
N0080 G01 Z-10 F100
N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
N0100 G90 G00 X30
N0110 Z2
N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
N0130 G01 Z-10 F100
28
N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗车二刀圆弧得R3㎜
N0150 G90 G00 X30
N0160 Z2
N0170 X22.5 ；粗车三刀外圆得φ45㎜
N0180 G01 Z-10 F100
N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
N0200 G90 G00 X30
N0210 Z2
N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
N0230 G01 Z-4 F100
N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
N0250 G90 G00 X25
N0260 Z2
N0270 X19.5 ；粗车五刀外圆得φ39㎜
N0280 G01 Z-4 F100
N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
N0300 G90 G00 X25
N0310 Z2
N0320 X18 ；精车外轮廓
N0330 G01 Z0 F150 S800
N0340 G91 X1 Z-1
N0350 Z-3
N0360 X3 Z-3
N0370 Z-3
N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
N0390 G01 Z-2
N0400 X-1 Z-1
N0410 G90 G00 X30
N0420 Z150
N0430 M02
车床编程实例二十九
如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，
φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料
为45钢。
采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，
关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但
刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21
所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→
H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继
续执行，直至循环结束。
循环次数N的确定：N=Δ/ap
其中：
Δ----最大加工余量
ap----每次背吃刀量
29
若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，
最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量
ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向
进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零
件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10
㎜。
注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于
CJK6136D车床）：
N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03
N0030 X1 Z-1
N0040 Z-3
N0050 X3 Z-3
N0060 Z-3
N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
N0080 G01 Z-2
N0090 X-1 Z-1
N0100 G00 X2
N0110 Z18
N0120 X-10
N0130 G26 N0020.0120.9
N0140 G90 G00 Z150
N0150 M02
；X向每次背吃刀量0.95㎜
；精加工轮廓开始
；精加工轮廓结束
；X向退刀2㎜
；Z向退刀18㎜
；X向进刀10㎜
；循环加工
30
车床编程实例三十
如图2-22所示螺纹特形轴，毛坯为φ58㎜×100㎜棒材，材料为45钢。数控车削前毛坯
已粗车端面、钻好中心孔。
根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工
件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。
2） 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外
圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。
② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥
→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。
③ 车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34
㎜的槽。
④ 车螺纹。
⑤ 自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。
⑥ 自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及
30°的圆锥面。
⑦ 切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式
车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，
刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。
同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀
具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工
程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
31
确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。
6．编写程序（该程序用于CK0630车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清
单。该工件的加工程序如下： N0460 G01 X26 Z-25 F40
N0010 G59 X0 Z195
N0020 G90
N0030 G92 X70 Z30
N0040 M03 S450
N0050 M06 T0101
N0060 G00 X57 Z1
N0070 G01 X57 Z-170 F80
N0080 G00 X58 Z1
N0090 G00 X51 Z1
N0100 G01 X51 Z-113 F80
N0110 G00 X52 Z1
N0120 G91
N0130 G81 P3
N0140 G00 X-5 Z0
N0150 G01 X0 Z-63 F80
N0160 G00 X0 Z63
N0170 G80
N0180 G81 P2
N0190 G00 X-3 Z0
N0200 G01 X0 Z-25 F80
N0210 G00 X0 Z25
N0220 G80
N0230 G90
N0240 G00 X31 Z-25
N0250 G01 X37 Z-35 F80
N0260 G00 X37 Z1
N0270 G00 X23 Z-72.5
N0280 G00 X26 Z1
N0290 G01 X30 Z-2 F60
N0300 G01 X30 Z-25 F60
N0310 G01 X36 Z-35 F60
N0320 G01 X36 Z-63 F60
N0330 G00 X56 Z-63
N0340 G01 X56 Z-170 F60
N0350 G28
N0360 G29
N0370 M06 T0303
N0380 M03 S400
N0390 G00 X31 Z-25
N0400 G01 X26 Z-25 F40
N0410 G00 X31 Z-23
N0420 G01 X26 Z-23 F40
N0430 G00 X30 Z-21
N0440 G01 X26 Z-23 F40
N0450 G00 X36 Z-35
N0470 G00 X57 Z-113
N0480 G01 X34.5 Z-113 F40
N0490 G00 X57 Z-111
N0500 G01 X34.5 Z-111 F40
N0510 G28
N0520 G29
N0530 M06 T0505
N0540 G00 X30 Z2
N0550 G91
N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0
N0570 G01 X0 Z1.5
N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0
N0590 G90
N0600 G00 X38 Z-45
N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40
N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40
N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40
N0640 G03X36 Z-108 I64 K-108 F40
N0650 G00 X48 Z-113
N0660 G01 X56 Z-135.4 F60
N0670 G00 X56 Z-113
N0680 G00 X40 Z-113
N0690 G01 X56 Z-135.4 F60
N0700 G00 X50 Z-113
N0710 G00 X36 Z-113
N0720 G01 X56 Z-108 F60
N0730 G00 X36 Z-45
N0740 G00 X36 Z-45
N0750 M03 S800
N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40
N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40
N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40
N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40
N0800 G01 X34 Z-113 F40
N0810 G01 X56 Z-135.4 F40
N0820 G28
N0830 G29
N0840 M06 T0303
N0850 M03 S400
N0860 G00 X57 Z-168
N0870 G01 X0 Z-168 F40
N0880 G28
N0890 G29
N0900 M05
N0910 M02
32
车床综合编程实例一
：
编制图3.3.46所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝；毛坯为直径Φ
54mm，长200mm的棒料；刀具选用：1号端面刀加工工件端面，2号端面外圆刀粗加工
工件轮廓，3号端面外圆刀精加工工件轮廓，4号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm
的三头螺纹。
图3.3.46 综合编程实例一
%3346
N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）
N2 M03 S500 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N4 G00 X60 Z5 （到简单端面循环起点位置）
N5 G81 X0 Z1.5 F100 （简单端面循环，加工过长毛坯）
N6 G81 X0 Z0 （简单端面循环加工，加工过长毛坯）
N7 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N8 T0202 （换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系）
N9 G00 X60 Z3 （到简单外圆循环起点位置）
N10 G80 X52.6 Z-133 F100 （简单外圆循环，加工过大毛坯直径）
N11 G01 X54 （到复合循环起点位置）
N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工）
N13 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置）
N14 T0303 （换三号外圆精加工刀，确定其坐标系）
N15 G00 G42 X70 Z3 （到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿）
N16 G01 X10 F100 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N17 X19.95 Z-2 （精加工倒2×45°角）
N18 Z-33 （精加工螺纹外径）
N19 G01 X30 （精加工Z33处端面）
N20 Z-43 （精加工Φ30外圆）
33
N21 G03 X42 Z-49 R6 （精加工R6圆弧）
N22 G01 Z-53 （精加工Φ42外圆）
N23 X36 Z-65 （精加工下切锥面）
N24 Z-73 （精加工Φ36槽径）
N25 G02 X40 Z-75 R2 （精加工R2过渡圆弧）
N26 G01 X44 （精加工Z75处端面）
N27 X46 Z-76 （精加工倒1×45°角）
N28 Z-84 （精加工Φ46槽径）
N29 G02 Z-113 R25 （精加工R25圆弧凹槽）
N30 G03 X52 Z-122 R15 （精加工R15圆弧）
N31 G01 Z-133 （精加工Φ52外圆）
N32 G01 X54 （退出已加工表面，精加工轮廓结束）
N33 G00 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回换刀点位置）
N34 M05 （主轴停）
N35 T0404 （换四号螺纹刀，确定其坐标系）
N36 M03 S200 （主轴以200r/min正转）
N37 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置）
N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7）
N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4）
N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2）
N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（光整加工螺纹）
N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3
N43 G00 X100 Z80 （返回程序起点位置）
N44 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
34
车床综合编程实例二
对图3.3.47所示的55°圆锥管螺纹ZG2″编程。根据标准可知，其螺距为2.309mm（即
25.4/11），牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径
值)分别为1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为55°。
图3.3.47 综合编程实例二
%0001
N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）
N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N4 X90 Z4 （到简单外圆循环起点位置）
N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80 （加工锥螺纹外径）
N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置）
N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系）
N8 G00 X90 Z4 （到螺纹简单循环起点位置）
N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31 （加工螺纹，吃刀深1）
N10 G82 X58.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.7）
N11 G82 X58.194 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.6）
N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.4）
N13 G82 X57.534 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.26）
N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
35
车床综合编程实例三
对图3.3.12所示M40×2内螺纹编程。根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙
深为1.299mm，其它尺寸如图。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为0.9mm、0.6 mm 、
0.6 mm 、0.4mm、0.1mm，螺纹刀刀尖角为60°。
%0001
N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）
N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N4 X40 Z4 （到简单外圆循环起点位置）
N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （加工螺纹外径39.95-2×1.299）
N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置）
N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系）
N8 G00 X40 Z4 （到螺纹简单循环起点位置）
N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.9）
N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.6）
N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.6）
N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.4）
N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.1）
N14 G00 X100 Z100
（到程序起点或换刀点位置）
N15 M30
（主轴停、主程序结束并复位）
图3.3.48 综合编程实例三
36
车床综合编程实例四
精车如图所示的零件。
工件的加工顺序为：
(1)用3号刀切削工件的外轮廓自右向左加工，其加工路线为：倒角>车Φ24mm外圆>
车锥面Φ车Φ45mm外圆>车R55mm圆弧>车Φ40mm外圆>车R44mm圆弧>车R20mn圆
弧>车Φ30mm外圆>车端面>倒角>车Φ50mm外圆>车端面。
(2)用2号刀车槽。
(3)用4号刀车螺纹，用螺纹循环指令切削M24X1.5螺纹。
工件坐标系如图中所示。
现以3号刀为基准刀，并测得3号刀与其他两把刀的位置偏差作为刀具位置补偿值输
入到相应的存储器中。
设定：2号刀位装夹车槽刀 3号刀位装夹精车刀 4号刀位装夹螺纹刀
该零件的加工程序如下：
%0013 N170 X60.
N10 G92 X200. Z110.
N150 X50. Z-198.
N20 G00 X28. Z2.
N160 Z-210.
S700 M03
N180 G00 X200. Z110. M09
T03
N190 M01
N30 X18.M08
N200 G00 X36.Z-25.
N40 G01 X24. Z-1.F0.08
S500 M03
N50 Z-24.5
T02 M08
N60 X30.
N220 G01 X20.F0.05
N70 X45.Z-45.
N230 G00 X50.
N80 Z-50.09
N240 X200. Z110. M09
N90 G02 X40. Z-116.62 R55.
N250 M01
N100 G01 Z-125.
N260 G00 X26.Z5.
N110 G03 X35.06 Z-176.59 R44.
S300 M03
N120 G02 X30. Z-188.67 R20.1
T0404 M08
N130 G01 Z-195.
N280 G32 X22.8 Z-21.5 F1.5 (切螺纹)
N140 X44.
N290 X22.5
37
N300 X22.3
N310 X22.268
N320 G00 X200.Z110. M09
N330 M30
车床综合编程实例五
在CK7815型数控车床上对图示的零件精加工。
(一)首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
1)先从左至右切削外轮廓面。其路线为: 倒角→切削螺纹的实际外圆→切削锥度部分→车
削Φ62mm外圆→倒角→车Φ80mm外圆→切削圆弧部分→车Φ80mm外圆。
2)切3mm×Φ45mm的槽
3)车M48×1.5的螺纹。
(二)选择刀具并绘制刀具布置图
根据加工要求需选用三把刀具。1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。
在绘制刀具布置图时，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发
生碰撞现象。本例换刀点选为A(200，350)点。
(三)确定切削用量 如表所示。
切削用量 主辅转速 进给速度
S /(r/min) f/(mm/r)
切削表面
车外圆
切槽
车螺纹
630
315
200
0.15
0.16
1.50
该机床可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Z地址，增量值用U、W地址，
采用小数点编程。
%0011
N01 G92 X200.0 Z350.0;(坐标系设定)
N02 S630 M03
T0101 M08
N03 G00 X41.8 Z292.0
G95 F0.15 (转进给)
N04 G01 X47.8 Z289.0 (倒角)
N05 U0 W-59.0 (Φ47.8mm)
38
N06 X50.0 W0;(退刀)
N07 X62.0 W-60.0;(锥度)
N08 U0 Z155.0;(Φ62mm)
N09 X78.0 W0;(退刀)
N10 X80.0 W-1.0;(倒角)
N11 U0 W-19.0;(车Φ80mm外圆)
N12 G02 U0 W-60.0 I63.25 K-30.0;(圆弧)
N13 G01 U0 Z65.0;(车Φ80mm外圆)
N14 X90.0 W0
N15 G00 X200.0 Z350.0
M05 T0100 M09;(退刀)
N16 X51.0 Z230.0
S315 M03 T02 M08
N17 G01 X45.0 W0 F0.16;(切槽)
N18 G04 P5.0;(延时)
N19 G00 X51.0(退刀)
N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200 M09;(退刀)
N21 G00 X52.0 Z296.0
S200 M03 T03 M08
G00 G90 X47.2
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X46.6
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X46.2
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X45.8
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300;(退至起点)
N27 M30
39
2024年3月17日发(作者：守明轩)
车床编程实例一
半径编程
图3.1.1 半径编程
%3110 （主程序程序名）
N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）
N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）
N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）
N5 G36 （取消半径编程）
N6 M05 （主轴停）
N7 M30 （主程序结束并复位）
%0003 （子程序名）
N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）
N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）
N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）
N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）
N5 G00 U4 （离开已加工表面）
N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）
N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）
N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）
1
车床编程实例二
直线插补指令编程
图3.3.5 G01编程实例
%3305
N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）
N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）
N4 Z-48 （加工Φ26外圆）
N5 U34 W-10 （切第一段锥）
N6 U20 Z-73 （切第二段锥）
N7 X90 （退刀）
N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）
N9 M05 （主轴停）
N10 M30 （主程序结束并复位）
车床编程实例三
圆弧插补指令编程
%3308
N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 (主轴以400r/min旋转）
N3 G00 X0 （到达工件中心）
N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）
N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）
N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）
N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）
N8 X40 Z5 （回对刀点）
N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位
图3.3.8 G02/G03编程实例
2
车床编程实例四
倒角指令编程
图3.3.10.1 倒角编程实例
%3310
N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）
N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）
N40 W-22 R3 （倒R3圆角）
N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）
N60 W-34 （加工Φ65外圆）
N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）
N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
车床编程实例五
倒角指令编程
%3310
N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）
N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）
N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）
N50 Z-21 （加工Φ26外圆）
N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3
（加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）
N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）
N80 G00 U10 （退刀，离开工件）
N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）
M30 （主轴停、主程序结束并复位）
图3.3.10.2 倒角编程实例
3
车床编程实例六
圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm， δ=1.5mm， δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为
0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm
图3.3.12 螺纹编程实例
%3312
N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）
N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）
N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）
N5 G00 X40 （X轴方向快退）
N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）
N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N9 G00 X40 （X轴方向快退）
N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）
N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N13 G00 X40 （X轴方向快退）
N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）
N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N17 G00 X40 （X轴方向快退）
N18 X50 Z120 （回对刀点）
N19 M05 (主轴停)
N20 M30 （主程序结束并复位）
4
车床编程实例七
恒线速度功能编程
图3.3.14 恒线速度编程实例
%3314
N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）
N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）
N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）
N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）
N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）
N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）
N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）
N9 X40 Z5 （回对刀点）
N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）
N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
车床编程实例八
%3317
M03 S400 （主轴以400r/min旋转）
G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100
（加工第一次循环，吃刀深3mm）
X-13 Z-33 I-5.5
（加工第二次循环，吃刀深3mm）
X-16 Z-33 I-5.5
（加工第三次循环，吃刀深3mm）
M30 （主轴停、主程序结束并复位）
图3.3.17 G80切削循环编程实例
5
车床编程实例九
G81指令编程(点画线代表毛坯)
图3.3.20 G81切削循环编程实例
%3320
N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）
N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）
N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）
N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）
N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）
N6 M05 （主轴停）
N7 M30 （主程序结束并复位
车床编程实例十
G82指令编程(毛坯外形已加工完成)
%3323
N1 G55 G00 X35 Z104
（选定坐标系G55，到循环起点）
N2 M03 S300 （主轴以300r/min正转）
N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3
（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）
N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3
（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）
N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3
（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）
N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3
（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）
N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
图3.3.23 G82切削循环编程实例
6
车床编程实例十一
外径粗加工复合循环编制图3.3.27所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切
削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工
余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
%3327
N1 G59 G00 X80 Z80
（选定坐标系G55，到程序起点位置）
N2 M03 S400
（主轴以400r/min正转）
N3 G01 X46 Z3 F100
（刀具到循环起点位置）
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1
（粗切量：1.5mm精切量：
X0.4mm Z0.1mm）
N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，
到倒角延长线）
N6 G01 X10 Z-2（精加工2×45°倒角）
N7 Z-20 （精加工Φ10外圆）
N8 G02 U10 W-5 R5（精加工R5圆弧）
N9 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）
N10 G03 U14 W-7 R7（精加工R7圆弧） 图3.3.27 G71外径复合循环编程实例
N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）
N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）
N13 W-20 （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）
N14 X50 （退出已加工面）
N15G00 X80 Z80 （回对刀点）
N16 M05 （主轴停）
N17 M30 （主程序结束并复位）
车床编程实例十二
内径粗加工复合循环编制图3.3.28所示零件的
加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削
深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X
方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量
为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
%3328
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N4 X6 Z5 （到循环起点位置）
G71U1R1P8Q16X-0.4Z0.1 F100（内径粗切循环加工）
N5 G00 X80 Z80 （粗切后，到换刀点位置）
N6 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）
N7 G00 G42 X6 Z5 （刀尖园弧半径补偿） 图3.3.28 G71内径复合循环编程实例
7
N8 G00 X44 （精加工轮廓开始，到Φ44外圆处）
N9 G01 W-20 F80 （精加工Φ44外圆）
N10 U-10 W-10 （精加工外圆锥）
N11 W-10 （精加工Φ34外圆）
N12 G03 U-14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）
N13 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）
N14 G02 U-10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）
N15 G01 Z-80 （精加工Φ10外圆）
N16 U-4 W-2 （精加工倒2×45°角，
精加工轮廓结束）
N17 G40 X4 （退出已加工表面，
取消刀尖园弧半径补偿）
N18 G00 Z80 （退出工件内孔）
N19 X80 （回程序起点或换刀点位置）
N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
车床编程实例十三
有凹槽的外径粗加工复合循环编制图3.3.29所示零件的加工程序，其中点划线部分为工件
毛坯。
%3329
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X42 Z3 （到循环起点位置）
N4G71U1R1P8Q19E0.3F100 （有凹槽粗切循环加工）
N5 G00 X80 Z100 （粗加工后，到换刀点位置）
N6 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）
N7 G00 G42 X42 Z3 （二号刀加入刀尖园弧半径补偿）
N8 G00 X10 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N9 G01 X20 Z-2 F80 (精加工倒
2×45°角)
N10 Z-8 （精加工Φ20外圆）
N11 G02 X28 Z-12 R4
（精加工R4圆弧）
N12 G01 Z-17 （精加工Φ28外圆）
N13 U-10 W-5 （精加工下切锥）
N14 W-8 （精加工Φ18外圆槽）
N15 U8.66 W-2.5 （精加工上切锥）
N16 Z-37.5 （精加工Φ26.66外圆）
N17 G02 X30.66 W-14 R10
（精加工R10下切圆弧）
N18 G01 W（精加工Φ30.66外圆）
N19 X40 （精加工轮廓结束）
N20 G00 G40 X80 Z100
N21 M30
图3.3.29 G71有凹槽复合循环编程实例
8
车床编程实例十四
用外径粗加工复合循环编制图3.3.27所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，
切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加
工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。
图3.3.27 G71外径复合循环编程实例
%3327
N1 G59 G00 X80 Z80 （选定坐标系G55，到程序起点位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G01 X46 Z3 F100 （刀具到循环起点位置）
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm）
N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线）
N6 G01 X10 Z-2 （精加工2×45°倒角）
N7 Z-20 （精加工Φ10外圆）
N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）
N9 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）
N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）
N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）
N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）
N13 W-20 （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）
N14 X50 （退出已加工面）
N15G00 X80 Z80 （回对刀点）
N16 M05 （主轴停）
N17 M30 （主程序结束并复位）
9
车床编程实例十五
编制图3.3.32所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(80，1)，切削深度为1.2mm。退
刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线部分
为工件毛坯。
图3.3.32 G72外径粗切复合循环编程实例
%3332
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N4 X80 Z1 （到循环起点位置）
N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 （外端面粗切循环加工）
N6 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置）
N7 G42 X80 Z1 （加入刀尖园弧半径补偿）
N8 G00 Z-56 （精加工轮廓开始，到锥面延长线处）
N9 G01 X54 Z-40 F80 （精加工锥面）
N10 Z-30 （精加工Φ54外圆）
N11 G02 U-8 W4 R4 （精加工R4圆弧）
N12 G01 X30 （精加工Z26处端面）
N13 Z-15 （精加工Φ30外圆）
N14 U-16 （精加工Z15处端面）
N15 G03 U-4 W2 R2 （精加工R2圆弧）
N16 Z-2 （精加工Φ10外圆）
N17 U-6 W3 （精加工倒2×45°角，精加工轮廓结束）
N18 G00 X50 （退出已加工表面）
N19 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回程序起点位置）
N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
10
车床编程实例十六
编制图3.3.33所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(6，3)，切削深度为1.2mm。退
刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm，其中点划线部分
为工件毛坯。
图3.3.33 G72内径粗切复合循环编程实例
%3333
N1 G92 X100 Z80 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X6 Z3 （到循环起点位置）
G72W1.2R1P5Q15X-0.2Z0.5F100（内端面粗切循环加工）
N5 G00 Z-61 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N6 G01 U6 W3 F80 （精加工倒2×45°角）
N7 W10 （精加工Φ10外圆）
N8 G03 U4 W2 R2 （精加工R2圆弧）
N9 G01 X30 （精加工Z45处端面）
N10 Z-34 （精加工Φ30外圆）
N11 X46 （精加工Z34处端面）
N12 G02 U8 W4 R4 （精加工R4圆弧）
N13 G01 Z-20 （精加工Φ54外圆）
N14 U20 W10 （精加工锥面）
N15 Z3 （精加工Φ74外圆，精加工轮廓结束）
N16 G00 X100 Z80 （返回对刀点位置）
N17 M30 （主轴停、主程序结束并复位
11
车床编程实例十七
编制图3.3.35所示零件的加工程序：设切削起始点在A(60，5)；X、Z方向粗加工余量分
别为3mm、0.9mm； 粗加工次数为3；X、Z方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其
中点划线部分为工件毛坯。
图3.3.35 G73编程实例
%3335
N1 G58 G00 X80 Z80 （选定坐标系，到程序起点位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X60 Z5 （到循环起点位置）
N4 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120（闭环粗切循环加工）
N5 G00 X0 Z3 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N6 G01 U10 Z-2 F80 （精加工倒2×45°角）
N7 Z-20 （精加工Φ10外圆）
N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）
N9 G01 Z-35 （精加工Φ20外圆）
N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）
N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）
N12 U10 W-10 （精加工锥面）
N13 U10 （退出已加工表面，精加工轮廓结束）
N14 G00 X80 Z80 （返回程序起点位置）
N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
12
车床编程实例十八
用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见图3.3.38，其中括
弧内尺寸根据标准得到。
图3.3.38 G76循环切削编程实例
%3338
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N4 G00 X90 Z4 （到简单循环起点位置）
N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80（加工锥螺纹外表面）
N6 G00 X100 Z100 M05 （到程序起点或换刀点位置）
N7 T0202 （换二号刀，确定其坐标系）
N8 M03 S300 （主轴以300r/min正转）
N9 G00 X90 Z4 （到螺纹循环起点位置）
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2
N11 G00 X100 Z100 （返回程序起点位置或换刀点位置）
N12 M05 （主轴停）
N13 M30 （主程序结束并复位）
13
车床编程实例十九
考虑刀尖半径补偿，编制图3.3.45所示零件的加工程序。
图3.3.45 刀具园弧半径补偿编程实例
%3345
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X40 Z5 （到程序起点位置）
N4 G00 X0 （刀具移到工件中心）
N5 G01 G42 Z0 F60 （加入刀具园弧半径补偿，工进接触工件）
N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）
N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）
N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）
N9 G00 X30 （退出已加工表面）
N10 G40 X40 Z5 （取消半径补偿，返回程序起点位置）
N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位
车床编程实例二十
用宏程序编制如图3.3.39所示抛物线Z=X2/8在区间[0，16]内的程序
%8002
#10=0 ；X坐标
#11=0 ；Z坐标
N10 G92 X0.0 Z0.0
M03 S600
WHILE #10 LE 16
G90 G01 X[#10] Z[#11] F500
#10=#10+0.08
#11=#10*#10/8
ENDW
G00 Z0 M05
G00 X0 图3.3.39 宏程序编制例图
14
车床编程实例二十一
加工图7-63所示的零件，毛坯直径为Φ65mm、长为135mm，材料为45钢。
图7-63
采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表7-10~表7-12。
表7-10 Φ60mm及Φ22mm外圆的粗加工程序
程 序 说 明
%7081
程序名
N10 G92 X100 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
换刀补号为01的01号刀
N40 G00 X67 Z0
快速定位到端面附近
N50 G01 X0 F50
加工端面
N60 G00 X67 Z2
快速退刀
N70 G80 X62 Z-108 F200
加工Φ60mm外圆
N80 G80 X60 Z-108 F200
N90 G71 U3 R2 P200 Q220 X0.5 Z0.5 F200
加工Φ22.5mm外圆
N200 G00 X22
N210 G01 Z75
N220 G01 X60
N92 G28 X67 Z2
回换刀点
N94 T0100
清除刀偏
N96 M06 T0202
换切断刀
N100 G29 X65 Z-107.5
快速定位，准备切断
N120 G01 X0 F50
切断工件
N130 G00 X100 Z100
回到起点
N140 T0000
清除刀偏
N145 M05
主轴停
N150 M02
程序结束
15
表7-11 φ25mm外圆的粗加工程序
程序
％7082
N10 G92 X100 Z50
N20 M03 S500
N30 M06 T0101
N40 G00 X65 Z0
N50 G01 X0 F50
N60 G00 X63 Z2
N70 G71 U3 R2 P200 Q220 X0.8 Z0.8 F200
N200 G00 X25
N210 G01 Z10
N220 G01 X60
N80 G00 X100 Z50
N85 T0100
N90 S1200
N100 M06 T0303
N110 G00 X21 Z1
N120 G01 X25 Z-1
N130 Z-10
N140 X58
N150 X60 Z-11
N160 X65
N170 G00 X100 Z50
N180 T0300
N185 M05
N190 M02
表7-12 φ22mm外圆的精加工程序
程序
%7083
N10 G92 X100 Z100
N20 M03 S800
N30 M06 T0303
N40 G00 X18 Z1
N50 G01 X22 Z-1 F50
N60 Z-75
N70 X58
N80 X60 Z-76
N85 Z-95
N90 X68
N100 G00 X100 Z100
N110 T0300
N120 M05
N130 M02
说明
程序名
设置工件坐标系
主轴正转，转速500r/min
换刀补号为01的01号刀
快速定位到端面附近
加工端面
快速退刀定位，作为车外圆的起始点
加工φ25.8mm外圆
回到换刀点
清除刀偏
调高主轴转速
换精车刀
快速定位到φ25mm外圆附近
倒角1×45°
精车φ25mm外圆
精车轴肩
倒角1×45°
退刀
回到起点
清除刀偏
主轴停
程序结束
说明
程序名
设置工件坐标系
主轴正转,转速800r/min
换刀补号为03的03号刀
快速定位到φ22mm外圆附近
倒角1×45°
精车φ22mm的外圆
精车轴肩
倒角1×45°
精车φ60mm的外圆
退刀
回到起点
清除刀偏
主轴停
程序结束
16
粗加工φ60mm及φ22mm的外圆，留加工余量0.5mm。所用刀具有粗加工外圆正偏刀
（T01）、刀宽为2mm的切槽刀（T02）。加工工艺路线为：加工φ22的端面→粗加工φ60mm
的外圆（留0.5mm的余量）→粗加工φ22mm的外圆（留0.5mm的余量）→切断工件，
保证长为105.5mm。加工程序见表7-10。
夹住已粗加工的φ22mm的外圆，掉头粗加工φ25mm的外圆。所用工具有外圆粗加工正
偏刀（T01）、外圆精加工正偏刀（T03）。加工工艺路线为：加工φ25mm的端面→粗加工
φ25的外圆（留0.08mm的余量）→精加工φ25mm的外圆。加工程序见表7-11
用铜片垫夹φ25mm外圆，找正，精加工φ22mm的外圆。所用刀具为精外圆加工正偏刀
（T03）。加工工艺路线为：精加工φ22mm的外圆→精加工φ60mm的外圆。加工程序见
表7-12。
车床编程实例二十二
加工图7-64所示的零件，毛坯直径为φ45mm，长为370mm，材料为Q235；未注倒角1
×45°，其余Ra12.5
图7-64 心轴零件
采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表7-13、表7-14。
表7-13加工外圆及螺纹的程序
程序 说明
％7091 程序名
N10 G92 X100 Z10
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
换刀补号为01的01号刀（外圆粗加工偏刀）
N40 G00 Z5
快速定位到距端面5mm处
N50 X47 Z2
快速定位到φ47mm外圆处，距端面2mm处
N60 G80 X42.5 Z-364 F300
粗车φ42mm外圆，径向余量0.5mm，轴向余
量0.3mm
N70 G80 X38 Z-134.2 F300
粗加工φ35mm外圆，径向余量0.5mm，轴向
N80 G80 X35.5 Z-134.2 F300
余量0.3mm
N90 G80 X30 Z-47.2 F300
轴向粗加工φ28mm外圆，径向余量0.5mm，
17
N100 G80 X28.5 Z47.2 F300
N110 G00 X100
N120 Z10
余量0.3mm
X方向快速定位到φ100mm处，Z方向快速
定位到距端面10mm处，使刀尖回到程序原
点，作为换刀位置
N125 T0100
清除刀偏
N130 M06 T0303
换精车刀
N140 S800
调高主轴转速
N150 G00 Z1
快速定位到距端面1mm处
N160 X24
再快速定位到φ24mm外圆处
N170 G01 X28 Z-1 F100
倒角1×45°
N180 Z-47.5
精车φ28mm外圆
N190 X32.85
精车轴肩
N200 X34.85 Z-48.5
倒角1×45°
N210 Z-70.5
精车φ34.85mm螺纹外圆
N220 X35
定位到φ35mm外圆处
N230 Z-134.5
精车φ35mm外圆
N240 X42
定位到φ42mm外圆处
N230 Z-360.5
精车φ42mm外圆
N240 G00 X100
X方向快速定位到φ100mm处，Z方向快速
N250 Z10
定位到距端面10mm处，使刀尖回到程度原
点，作为换刀位置
N255 T0300
清除刀偏
N260 M06 T0202
换宽2mm的切槽刀
N270 S300
将主轴调速为300r/min
N280 G00 X45 Z-134.5
定位到φ45mm外圆处，距端面134.5mm处
N290 G01 X34 F50
切2×0.5的槽
N300 X36
提刀至φ36mm处
N310 G00 Z-70.5
快速定位到距端面70.5mm处
N320 G01 X33
切至φ33mm外圆处
N330 X36
提刀至φ36mm处
N340 Z-69. 5
向Z轴方向移动1mm（槽宽3mm）
N350 X33
切至φ33mm外圆处
N360 X36
提刀至φ36mm处
N370 G00 X100
N380 Z10
N385 T0200
清除刀偏
N390 M06 T0404
换60°的螺纹刀
N400 S400
将主轴调速为400r/min
N410 G00 X37 Z-45
定位到φ37mm外圆处，距端面45mm处
N420 G76 R4 A60 X33.65 Z-72 I0
加工M35×1.5的螺纹
K0.8 F1.5
N430 G00 X100
N440 Z10
N445 T0400
清除刀偏
N450 M06 T0202
换宽2mm的切槽刀
18
N460 S300
N470 G00 Z-363.5
N480 X45
N490 G01 X5 F50
N500 G00 X100
N510 Z10
N515 T0200
N518 M05
N520 M02
将主轴调速为300r/min
定位到距端面363.5mm处
定位到φ45mm外圆处
切到φ5mm处
清除刀偏
主轴停
程序结束
表7-14 精加工φ20mm内孔的程序
％7092 程序名
N10 G92 X100 Z50
设置工件坐标系
N20 M03 S600
主轴正转，转速600r/min
N30 M06 T0101
45°的端面刀
N40 G90 G00 X20 Z2
快速定位到φ20mm外圆，距端面2mm处
N50 G01 X14 Z-1 F100
倒角1×45°
N60 Z0
刀尖对齐端面
N80 G00 X100 Z50
刀尖快速回到程序零点
N85 T0100
取消刀偏
N90 M06 T0202
换内孔精车刀
N100 G00 X24 Z1
快速定位到φ24mm外圆，距端面1mm处
N110 G01 X20 Z-1 F100
倒角1×45°
N120 Z-35
精车φ20mm的内孔
N130 X18
X轴退刀至18mm处
N140 G00 F50
Z轴先快速退刀，X轴再快速退刀，回到
N150 X100
程序零点
N160 T0200
清除刀偏
N165 M05
主轴停
N180 M02
程序结束
采用一夹一顶装夹工件，粗、精加工外圆及加工螺纹。所用工具有外圆粗加工正偏刀（T01）、
刀宽为2mm的切槽刀（T02）、外圆精加工正偏刀（T03）。加工工艺路线为：粗加工φ42mm
的外圆（留余量：径向0.5mm，轴向0.3mm）→粗加工φ35mm的外圆（留余量：径向0.5mm，
轴向0.3mm）→粗加工φ28mm的外圆（留余量：径向0.5mm，轴向0.3mm）→精加工φ
28mm的外圆→精加工螺纹的外圆（φ34.85mm）→精加工φ35mm的外圆→精加工φ42mm
的外圆→切槽→加工螺纹→切断。加工程序见表7-13
调头用铜片垫夹φ42mm外圆，百分表找正后，精加工φ20mm的内孔。所用刀具有45°
端面刀（T01）、内孔精车刀（T02）。加工工艺路线为：加工端面→精加工φ20mm的内孔。
加工程序见表7-14。
19
车床编程实例二十三
加工图7-65所示的套筒零件，毛坯直径为
φ55mM，长为50mm，材料为45钢，未注
倒角1×45°，其余Ra12.5。
图7-65 套筒零件
表7-15 加工φ34mm、φ42mm外圆、切2×0.5槽的程序
程序 说明
%7101
程序名
N10 G92 X100 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
换刀补号为01的0号刀（粗车刀）
N40 G90 G00 X50 Z2
快速定位到φ50mm外圆，距端面2mm处
N50 G80 X42.5 Z-40.5 F200
粗车φ42mm外圆，留径向余量0.5mm
N60 G80 X34.5 Z-34 F200
粗车φ34mm外圆，留径向余量0.5mm
N70 G01 X31 Z1 F200
刀尖移到φ31mm直径，距端面1mm处
N80 X35 Z-1
倒角1×45°
N90 X42
刀尖移到φ42mm直径处
N100 Z-34
刀尖移到距端面34mm处
N110 Z-40.5
精车φ42mm外圆
N120 X45
退刀至φ45mm处
N130 G00 X100 Z100
刀尖快速定位到φ100mm直径，距端面100mm处
N135 T0100
清除刀偏
N140 M06 T0202
换宽2mm的切槽刀
N150 G00 X45 Z-34
刀尖快速定位的φ45mm直径，距端面34mm处
N160 G01 X33 F50
切2×0.5的槽
N170 X48
刀尖移到φ48mm直径处
N180 G00 Z-42.5
刀尖移到距端面42.5mm处
N190 G01 X0 F50
切断工件，保持工件长40.5mm
N200 G00 X100 Z100
刀尖快速定位到φ100mm直径，距端面100mm处
N210 T0200
清除刀偏
N215 M05
主轴停
N220 M02
程序结束
20
表7-16 加工内孔的程序
程序 说明
%7102
程序名
N10 G92 X100 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
换刀补号为01的01号刀（端面车刀）
N40 G90 G00 X44 Z0
快速定位到φ44mm直径处
N50 G01 X20 F50
车端面
N60 G00 Z50
刀尖快速定位到距端面50mm处
N70 X100
刀尖快速定位到φ100mm直径处
N75 T0100
清除刀偏
N80 M06 T0202
换刀补号为02的02号刀（内孔刀）
N90 G00 X18 Z2
刀尖快速定位
N100 G80 X21.6 Z-41 F200
粗车φ22mm外圆，留径向余量0.4mm
N110 G01 X26 Z1 F50
N120 X22 Z-1
倒角1×45°
N130 Z-40.5
精车φ22mm的内孔
N140 G01 X18
刀尖退至φ18mm直径处
N150 Z100
N160 X100
N165 T0100
清除刀偏
N170 M06 T0303
换刀，使用4mm的内孔切槽刀
N180 G00 X18 Z2
N190 Z-16.5
刀尖快速定位
N200 G01 X23.5 F50
切退刀槽
N210 X20
退刀至φ20mm直径处
N220 G81 X23.5 Z-20.5 F50
切槽
N230 G81 X23.5 Z-24.5 F50
N240 G81 X23.5 Z-28 F50
N250 G01 Z-28
刀尖移动定位
N260 X24
精加工槽
N270 Z-16
N280 X20
退刀至φ20mm直径处
N290 G00 Z100
刀尖快速退到至距端面100mm处
N300 X100
刀尖快速退刀至φ100mm直径处
N310 T0000
清除刀偏
N315 M05
主轴停
N320 M02
程序结束
表7-17 精车φ34mm外圆的程序
程序 说明
%7103
程序名
N10 G92 X100 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S1000
主轴正转，转速1000r/min
N30 M06 T0101
外圆精车刀
21
N40 G00 Z2
N50 X36
N60 G01 X30 Z1 F50
N70 X34 Z-1
倒角1×45°
N80 Z-34
精车φ34mm的外圆
N90 G01 X45
N100 G00 X100 Z100
刀尖快速定位到φ100mm直径，距端面100mm处
N110 T0000
清除刀偏
N115 M05
主轴停
N120 M02
程序结束
装夹φ50mm的外圆，找正。粗加工φ34mm的外圆、加工φ42mm的外圆、切2×0.5的
槽。所用刀具有外圆加工正偏刀（T01）、刀宽为2mm的切槽刀（T02）。加工工艺路线为：
粗加工φ42mm的外圆（留余量）→粗加工φ34mm的外圆（余留量）→精加工φ42mm
的外圆→切槽→切断。加工程序见表7-15。
用软爪装夹φ34mm外圆，加工内孔。所用刀具有45°端面刀（T01）、内孔车刀（T02）、
刀宽为4mm的切槽刀（T03）。加工工艺路线为：加工端面→粗加工φ22mm的内孔→精
加工φ22mm的内孔→切槽（φ24×16）。加工程序见表7-16。
工件套心轴，两顶尖装夹，精车φ34mm的外圆。所用刀具为精加工正偏刀（T01）。加工
工艺路线为：精加工φ34mm的外圆。加工程序见表7-17。
车床编程实例二十四
加工图7-66所示的套筒零件，毛坯直径为φ150mm、长为40mm，材料为Q235；未注倒
角1×45°，其余Ra6.3；棱边倒钝。
7-66 套筒零件
采用华中数控系统编程。该零件的加工工艺及其程序见表7-18、表7-19
表7-18 加工φ145mm外圆及φ112mm、φ98mm内孔的程序
22
程序
%7111
N10 G92 X160 Z100
N20 M03 S300
N30 M06 T0202
N40 G90 G00 X95 Z5
N50 G81 X150 Z0 F100
N60 G80 X97.5 Z-35 F100
N70 G00 X97
N75 G80 X105 Z-10.5 F100
N80 G80 X111.5 Z-10.5 F100
N90 G00 X116 Z1
N100 G01 X112 Z-1
N100 Z-10
N120 X100
N130 X98 Z-11
N140 Z-34
N150 G00 X95
N160 Z100
N170 X160
N175 T0200
N180 M06 T0101
N190 G00 X150 Z2
N200 G80 X145 Z-15.5 F100
N210 G00 X141 Z1
N220 G01 X147 Z-2 F100
N230 G00 X160 Z100
N210 T0100
N215 M05
N220 M02
说明
程序名
设置工件坐标系
主轴正转，转速300r/min
换内孔车刀
快速定位到φ95mm直径，距端面5mm处
加工端面
粗加工φ98mm内孔，留径向余量0.5mm
刀尖定位至φ97mm直径处
精加工φ112mm
粗加工φ112mm内孔，留径向余量0.5mm
快速定位到φ116mm直径，距端面1mm处
倒角1×45°
精加工φ112mm内也
精加工孔底平面
倒角1×45°
精加工φ98mm内孔
快速退刀到φ95mm直径处
清除刀偏
换加工外圆的正偏刀
刀尖快速定位到φ150mm直径，距端面2mm处
加工φ145mm外圆
倒角1×45°
刀尖快速定位到φ160mm直径，距端面100mm处
清除刀偏
主轴停
程序结束
表7-19 加工φ120mm外圆及端面的程序
程序 说明
%7112
程序名
N10 G92 X160 Z100
设置工件坐标系
N20 M03 S500
主轴正转，转速500r/min
N30 M06 T0101
45°端面车刀
N40 G90 G00 X95 Z5
快速定位到φ95mm直径，距端面5mm处
N50 G81 X130 Z0.5 F50
粗加工端面
N60 G00 X96 Z-2
快速定位到φ96mm直径，距端面2mm处
N70 G01 X100 Z0 F50
倒角1×45°
N80 X130
精修端面
N90 G00 X160 Z100
刀尖快速定位到φ160mm直径，距端面100mm处
N95 T0100
清除刀偏
N100 M06 T0202
换加工外圆的正偏刀
23
N110 G00 X130 Z2
刀尖快速定位到φ130mm直径，距端面2mm处
N120 G80 X120.5 Z-18.5 F100
粗加工φ120mm外圆，留径向余量0.5mm
N130 G00 X116 Z1
N140 G01 X120 Z-1 F100
倒角1×45°
N150 Z-16.5
粗加工φ120mm外圆
N160 G02 X124 Z-18.5 R2
加工R2圆孤
N170 G01 X143
精修轴肩面
N180 X147 Z20.5
倒角1×45°
N190 G00 X160 Z100
刀尖快速定位到φ160mm直径，距端面100mm处
N200 T0200
清除刀偏
N205 M05
主轴停
N210 M02
程序结束
夹φ120mm外圆，找正，加工φ145mm外圆及φ112mm、φ98mm内孔。所用刀具有外
圆加工正偏刀（T01）、内孔车刀（T02）。加工工艺路线为：粗加工φ98mm的内孔→粗加
工φ112mm的内孔→精加工φ98mm、φ112mm的内孔及孔底平面→加工φ145mm的外
圆。加工程序见表7-18
夹φ112mm内孔，加工φ120mm的外圆及端面。所用刀具有45°端面刀（T01）、外圆加
工正偏刀（T02）。加工工艺路线为：加工端面→加工φ120mm的外圆→加工R2圆弧及平
面。加工程序见表7-19。
车床编程实例二十六
如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头，使工
件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序
24
① 手动粗车端面。
② 手动钻中心孔。
③ 自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。
④ 自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角
→车φ22㎜外圆，长45㎜。
⑤ 粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。
⑥ 精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽，切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，
T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为
3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。
同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀
具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为
对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。
6．编写程序（以CK0630车床为例）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清
单。该工件的加工程序如下：
N0010 G59 X0 Z105
N0250 M06 T0505
N0020 G90
N0260 M03 S600
N0030 G92 X35 Z30
N0270 G00 X23 Z-72.5
N0040 M03 S700
N0280 G01 X21 Z-72.5 F40
N0050 M06 T0101
N0290 G04 P2
N0060 G00 X20 Z1
N0300 G00 X23 Z-46.5
N0070 G01 X20 Z-34.8 F80
N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40
N0080 G00 X20 Z1
N0320 G28
N0090 G00 X17 Z1
N0330 G29
N0100 G01 X17 Z-34.8 F80
N0340 M06 T0707
N0110 G00 X23 Z-34.8
N0350 G00 X23 Z-47
N0120 G01 X23 Z-80 F80
N0360 G01 X16 Z-47 F40
N0130 G28
N0370 G04 P2
N0140 G29
N0380 G00 X23 Z-35
N0150 M06 T0303
N0390 GO1 X15 Z-35 F40
N0160 M03 S1100
N0400 G00 X23 Z-79
N0170 G00 X14 Z1
N0410 G01 X20 Z-79 F40
N0171 G01 X14 Z0
N0420 G00 X22 Z-78
N0180 G01 X16 Z-1 F60
N0430 G01 X20 Z-79 F40
N0190 G01 X16 Z-35 F60
N0440 G01 X0 Z-79 F40
N0200 G01 X20 Z-35 F60
N0450 G28
N0210 G01 X22 Z-36 F60
N0460 G29
N0220 G01 X22 Z-80 F60
N0470 M05
N0230 G28
N0480 M02
N0240 G29
25
车床编程实例二十七
如图2-18所示工件，毛坯为φ25㎜×65㎜棒材，材料为45钢。
根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完
成粗精加工。
2) 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，
为编程时数值计算方便，圆弧部分可用
同心圆车圆弧法，分三刀切完。
② 自右向左精车右端面及各外圆面：
车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车
φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22
㎜外圆。
③ 切槽。
④ 车螺纹。
⑤ 切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧
式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，
选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。
同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相
应的刀具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工
程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立
XOZ工件坐标系，如图2-18
所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀
点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。
6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清
单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）
N0010 G00 Z2 S500 T0101 M03
N0020 X11 ；粗车外圆得φ22㎜
N0030 G01 Z-50 F100
N0040 X15
N0050 G00 Z2
N0060 X9.5 ；粗车外圆得φ19㎜
N0070 G01 Z-32 F100
N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得R1.5㎜
N0090 G90 G00 X15
26
N0100 Z2
N0110 X8.5 ；粗车外圆得φ17㎜
N0120 G01 Z-32 F100
N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得R3㎜
N0140 G90 G00 X15 Z150
N0150 T0202 ；精车刀，调精车刀刀偏值
N0160 X0 Z2
N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工
N0180 X7
N0190 X8 Z-1
N0200 Z-32
N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0
N0220 G90 G01 X11 Z-50
N0230 G00 X15
N0240 Z150
N0250 T0303 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽
N0270 G01 X5.5 F80
N0280 X10
N0290 G00 X15 Z150
N0300 T0404 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值
N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点
N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环
N0330 G00 X15 Z150
N0340 T0303 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值
N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断
N0360 G01 X0 F50
N0370 G00 X15 Z150
N0380 M02
车床编程实例二十八
如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜
盘料，φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已
加工过，材料为45钢。
采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位
置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，
效率高，被广泛采用。
1．根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，
确定工艺方案及加工路线
1）以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准，
用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、
螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，
一次装夹完成粗精加工。
2） 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车
圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
② 自右向左精车外轮廓面。
27
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧
式车床。
3．选择刀具
根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转
位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工
程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20
所示。
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2-20所示。
采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
2）试切对刀
主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上
显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X
向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏
幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即
对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D
测得φ55㎜。
3）建立工件坐标系
刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点）
，现为编程方便，
把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段
为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐
标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的
XAZ′工件坐标系。
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。
6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清
单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
N0020 G00 Z2 S500 M03
N0030 X27 ；车外圆得φ54㎜
N0040 G01 Z-18.5 F100
N0050 G00 X30
N0060 Z2
N0070 X25.5 ；粗车一刀外圆得φ51㎜
N0080 G01 Z-10 F100
N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5㎜
N0100 G90 G00 X30
N0110 Z2
N0120 X24 ；粗车二刀外圆得φ48㎜
N0130 G01 Z-10 F100
28
N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗车二刀圆弧得R3㎜
N0150 G90 G00 X30
N0160 Z2
N0170 X22.5 ；粗车三刀外圆得φ45㎜
N0180 G01 Z-10 F100
N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5㎜
N0200 G90 G00 X30
N0210 Z2
N0220 X21 ；粗车四刀外圆得φ42㎜
N0230 G01 Z-4 F100
N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀
N0250 G90 G00 X25
N0260 Z2
N0270 X19.5 ；粗车五刀外圆得φ39㎜
N0280 G01 Z-4 F100
N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀
N0300 G90 G00 X25
N0310 Z2
N0320 X18 ；精车外轮廓
N0330 G01 Z0 F150 S800
N0340 G91 X1 Z-1
N0350 Z-3
N0360 X3 Z-3
N0370 Z-3
N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0
N0390 G01 Z-2
N0400 X-1 Z-1
N0410 G90 G00 X30
N0420 Z150
N0430 M02
车床编程实例二十九
如图2-20所示轧辊工件，毛坯为φ55㎜×18㎜盘料，
φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料
为45钢。
采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，
关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但
刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。
上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图2-21
所示，每次循环刀具运动路线为A→B→C→D→E→F→G→
H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继
续执行，直至循环结束。
循环次数N的确定：N=Δ/ap
其中：
Δ----最大加工余量
ap----每次背吃刀量
29
若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。
加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0，
最终刀具的位置为X18 Z0，因此X向的最大余量Δ=（27.5-18）=9.5㎜，取每次吃刀量
ap=0.95㎜，则循环次数N=10。
循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向
进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图3-19所示的零
件，X向退刀量取2㎜，Z向退刀量确定为18㎜，X向进刀量为[（52-36）/2+2] ㎜=10
㎜。
注意：采用循环编程必须使用G91指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于
CJK6136D车床）：
N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系
N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03
N0030 X1 Z-1
N0040 Z-3
N0050 X3 Z-3
N0060 Z-3
N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0
N0080 G01 Z-2
N0090 X-1 Z-1
N0100 G00 X2
N0110 Z18
N0120 X-10
N0130 G26 N0020.0120.9
N0140 G90 G00 Z150
N0150 M02
；X向每次背吃刀量0.95㎜
；精加工轮廓开始
；精加工轮廓结束
；X向退刀2㎜
；Z向退刀18㎜
；X向进刀10㎜
；循环加工
30
车床编程实例三十
如图2-22所示螺纹特形轴，毛坯为φ58㎜×100㎜棒材，材料为45钢。数控车削前毛坯
已粗车端面、钻好中心孔。
根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工
件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。
2） 工步顺序
① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56㎜、SφS50㎜、φ36㎜、M30㎜各外
圆段以及锥长为10㎜的圆锥段，留1㎜的余量。
② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30㎜→车锥长10㎜的圆锥
→车φ36㎜圆柱段→车φ56㎜圆柱段。
③ 车5㎜×φ26㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长10㎜的圆锥以及车5㎜×φ34
㎜的槽。
④ 车螺纹。
⑤ 自右向左粗车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及30°的圆锥面。
⑥ 自右向左精车R15㎜、R25㎜、Sφ50㎜、R15㎜各圆弧面及
30°的圆锥面。
⑦ 切断。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式
车床。
3．选择刀具
根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，
刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。
同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀
具参数中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工
程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点
31
确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。
采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。
6．编写程序（该程序用于CK0630车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清
单。该工件的加工程序如下： N0460 G01 X26 Z-25 F40
N0010 G59 X0 Z195
N0020 G90
N0030 G92 X70 Z30
N0040 M03 S450
N0050 M06 T0101
N0060 G00 X57 Z1
N0070 G01 X57 Z-170 F80
N0080 G00 X58 Z1
N0090 G00 X51 Z1
N0100 G01 X51 Z-113 F80
N0110 G00 X52 Z1
N0120 G91
N0130 G81 P3
N0140 G00 X-5 Z0
N0150 G01 X0 Z-63 F80
N0160 G00 X0 Z63
N0170 G80
N0180 G81 P2
N0190 G00 X-3 Z0
N0200 G01 X0 Z-25 F80
N0210 G00 X0 Z25
N0220 G80
N0230 G90
N0240 G00 X31 Z-25
N0250 G01 X37 Z-35 F80
N0260 G00 X37 Z1
N0270 G00 X23 Z-72.5
N0280 G00 X26 Z1
N0290 G01 X30 Z-2 F60
N0300 G01 X30 Z-25 F60
N0310 G01 X36 Z-35 F60
N0320 G01 X36 Z-63 F60
N0330 G00 X56 Z-63
N0340 G01 X56 Z-170 F60
N0350 G28
N0360 G29
N0370 M06 T0303
N0380 M03 S400
N0390 G00 X31 Z-25
N0400 G01 X26 Z-25 F40
N0410 G00 X31 Z-23
N0420 G01 X26 Z-23 F40
N0430 G00 X30 Z-21
N0440 G01 X26 Z-23 F40
N0450 G00 X36 Z-35
N0470 G00 X57 Z-113
N0480 G01 X34.5 Z-113 F40
N0490 G00 X57 Z-111
N0500 G01 X34.5 Z-111 F40
N0510 G28
N0520 G29
N0530 M06 T0505
N0540 G00 X30 Z2
N0550 G91
N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0
N0570 G01 X0 Z1.5
N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0
N0590 G90
N0600 G00 X38 Z-45
N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40
N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40
N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40
N0640 G03X36 Z-108 I64 K-108 F40
N0650 G00 X48 Z-113
N0660 G01 X56 Z-135.4 F60
N0670 G00 X56 Z-113
N0680 G00 X40 Z-113
N0690 G01 X56 Z-135.4 F60
N0700 G00 X50 Z-113
N0710 G00 X36 Z-113
N0720 G01 X56 Z-108 F60
N0730 G00 X36 Z-45
N0740 G00 X36 Z-45
N0750 M03 S800
N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40
N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40
N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40
N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40
N0800 G01 X34 Z-113 F40
N0810 G01 X56 Z-135.4 F40
N0820 G28
N0830 G29
N0840 M06 T0303
N0850 M03 S400
N0860 G00 X57 Z-168
N0870 G01 X0 Z-168 F40
N0880 G28
N0890 G29
N0900 M05
N0910 M02
32
车床综合编程实例一
：
编制图3.3.46所示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝；毛坯为直径Φ
54mm，长200mm的棒料；刀具选用：1号端面刀加工工件端面，2号端面外圆刀粗加工
工件轮廓，3号端面外圆刀精加工工件轮廓，4号外圆螺纹刀加工导程为3mm，螺距为1mm
的三头螺纹。
图3.3.46 综合编程实例一
%3346
N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）
N2 M03 S500 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N4 G00 X60 Z5 （到简单端面循环起点位置）
N5 G81 X0 Z1.5 F100 （简单端面循环，加工过长毛坯）
N6 G81 X0 Z0 （简单端面循环加工，加工过长毛坯）
N7 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N8 T0202 （换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系）
N9 G00 X60 Z3 （到简单外圆循环起点位置）
N10 G80 X52.6 Z-133 F100 （简单外圆循环，加工过大毛坯直径）
N11 G01 X54 （到复合循环起点位置）
N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3（有凹槽外径粗切复合循环加工）
N13 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置）
N14 T0303 （换三号外圆精加工刀，确定其坐标系）
N15 G00 G42 X70 Z3 （到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿）
N16 G01 X10 F100 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N17 X19.95 Z-2 （精加工倒2×45°角）
N18 Z-33 （精加工螺纹外径）
N19 G01 X30 （精加工Z33处端面）
N20 Z-43 （精加工Φ30外圆）
33
N21 G03 X42 Z-49 R6 （精加工R6圆弧）
N22 G01 Z-53 （精加工Φ42外圆）
N23 X36 Z-65 （精加工下切锥面）
N24 Z-73 （精加工Φ36槽径）
N25 G02 X40 Z-75 R2 （精加工R2过渡圆弧）
N26 G01 X44 （精加工Z75处端面）
N27 X46 Z-76 （精加工倒1×45°角）
N28 Z-84 （精加工Φ46槽径）
N29 G02 Z-113 R25 （精加工R25圆弧凹槽）
N30 G03 X52 Z-122 R15 （精加工R15圆弧）
N31 G01 Z-133 （精加工Φ52外圆）
N32 G01 X54 （退出已加工表面，精加工轮廓结束）
N33 G00 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回换刀点位置）
N34 M05 （主轴停）
N35 T0404 （换四号螺纹刀，确定其坐标系）
N36 M03 S200 （主轴以200r/min正转）
N37 G00 X30 Z5 （到简单螺纹循环起点位置）
N38G82X19.3Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.7）
N39G82X18.9Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.4）
N40G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（加工两头螺纹，吃刀深0.2）
N41G82X18.7Z-20R-3E1C2P120F3（光整加工螺纹）
N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-20 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3
N43 G00 X100 Z80 （返回程序起点位置）
N44 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
34
车床综合编程实例二
对图3.3.47所示的55°圆锥管螺纹ZG2″编程。根据标准可知，其螺距为2.309mm（即
25.4/11），牙深为1.479mm，其它尺寸如图（直径为小径）。用五次吃刀，每次吃刀量(直径
值)分别为1mm、0.7 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.26mm，螺纹刀刀尖角为55°。
图3.3.47 综合编程实例二
%0001
N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）
N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N4 X90 Z4 （到简单外圆循环起点位置）
N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80 （加工锥螺纹外径）
N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置）
N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系）
N8 G00 X90 Z4 （到螺纹简单循环起点位置）
N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31 （加工螺纹，吃刀深1）
N10 G82 X58.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.7）
N11 G82 X58.194 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.6）
N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.4）
N13 G82 X57.534 Z-30 I-1.063 F2.31（加工螺纹，吃刀深0.26）
N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
35
车床综合编程实例三
对图3.3.12所示M40×2内螺纹编程。根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙
深为1.299mm，其它尺寸如图。用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为0.9mm、0.6 mm 、
0.6 mm 、0.4mm、0.1mm，螺纹刀刀尖角为60°。
%0001
N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）
N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N4 X40 Z4 （到简单外圆循环起点位置）
N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （加工螺纹外径39.95-2×1.299）
N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置）
N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系）
N8 G00 X40 Z4 （到螺纹简单循环起点位置）
N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.9）
N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.6）
N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.6）
N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.4）
N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E1.3 F2
（加工螺纹，吃刀深0.1）
N14 G00 X100 Z100
（到程序起点或换刀点位置）
N15 M30
（主轴停、主程序结束并复位）
图3.3.48 综合编程实例三
36
车床综合编程实例四
精车如图所示的零件。
工件的加工顺序为：
(1)用3号刀切削工件的外轮廓自右向左加工，其加工路线为：倒角>车Φ24mm外圆>
车锥面Φ车Φ45mm外圆>车R55mm圆弧>车Φ40mm外圆>车R44mm圆弧>车R20mn圆
弧>车Φ30mm外圆>车端面>倒角>车Φ50mm外圆>车端面。
(2)用2号刀车槽。
(3)用4号刀车螺纹，用螺纹循环指令切削M24X1.5螺纹。
工件坐标系如图中所示。
现以3号刀为基准刀，并测得3号刀与其他两把刀的位置偏差作为刀具位置补偿值输
入到相应的存储器中。
设定：2号刀位装夹车槽刀 3号刀位装夹精车刀 4号刀位装夹螺纹刀
该零件的加工程序如下：
%0013 N170 X60.
N10 G92 X200. Z110.
N150 X50. Z-198.
N20 G00 X28. Z2.
N160 Z-210.
S700 M03
N180 G00 X200. Z110. M09
T03
N190 M01
N30 X18.M08
N200 G00 X36.Z-25.
N40 G01 X24. Z-1.F0.08
S500 M03
N50 Z-24.5
T02 M08
N60 X30.
N220 G01 X20.F0.05
N70 X45.Z-45.
N230 G00 X50.
N80 Z-50.09
N240 X200. Z110. M09
N90 G02 X40. Z-116.62 R55.
N250 M01
N100 G01 Z-125.
N260 G00 X26.Z5.
N110 G03 X35.06 Z-176.59 R44.
S300 M03
N120 G02 X30. Z-188.67 R20.1
T0404 M08
N130 G01 Z-195.
N280 G32 X22.8 Z-21.5 F1.5 (切螺纹)
N140 X44.
N290 X22.5
37
N300 X22.3
N310 X22.268
N320 G00 X200.Z110. M09
N330 M30
车床综合编程实例五
在CK7815型数控车床上对图示的零件精加工。
(一)首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线
1)先从左至右切削外轮廓面。其路线为: 倒角→切削螺纹的实际外圆→切削锥度部分→车
削Φ62mm外圆→倒角→车Φ80mm外圆→切削圆弧部分→车Φ80mm外圆。
2)切3mm×Φ45mm的槽
3)车M48×1.5的螺纹。
(二)选择刀具并绘制刀具布置图
根据加工要求需选用三把刀具。1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。
在绘制刀具布置图时，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发
生碰撞现象。本例换刀点选为A(200，350)点。
(三)确定切削用量 如表所示。
切削用量 主辅转速 进给速度
S /(r/min) f/(mm/r)
切削表面
车外圆
切槽
车螺纹
630
315
200
0.15
0.16
1.50
该机床可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Z地址，增量值用U、W地址，
采用小数点编程。
%0011
N01 G92 X200.0 Z350.0;(坐标系设定)
N02 S630 M03
T0101 M08
N03 G00 X41.8 Z292.0
G95 F0.15 (转进给)
N04 G01 X47.8 Z289.0 (倒角)
N05 U0 W-59.0 (Φ47.8mm)
38
N06 X50.0 W0;(退刀)
N07 X62.0 W-60.0;(锥度)
N08 U0 Z155.0;(Φ62mm)
N09 X78.0 W0;(退刀)
N10 X80.0 W-1.0;(倒角)
N11 U0 W-19.0;(车Φ80mm外圆)
N12 G02 U0 W-60.0 I63.25 K-30.0;(圆弧)
N13 G01 U0 Z65.0;(车Φ80mm外圆)
N14 X90.0 W0
N15 G00 X200.0 Z350.0
M05 T0100 M09;(退刀)
N16 X51.0 Z230.0
S315 M03 T02 M08
N17 G01 X45.0 W0 F0.16;(切槽)
N18 G04 P5.0;(延时)
N19 G00 X51.0(退刀)
N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200 M09;(退刀)
N21 G00 X52.0 Z296.0
S200 M03 T03 M08
G00 G90 X47.2
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X46.6
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X46.2
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
G00 Z64.5
G00 G90 X45.8
G32 G91 Z-64.5 F1.5;(切螺纹)
G00 G91 X100.0
N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300;(退至起点)
N27 M30
39