2024年5月20日发(作者：尔安顺)
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中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉
于振东 戴成武
张长青 陈海文
王明登 杨俊锋
马小波
中冶焦耐工程技术有限公司
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中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉
由中冶焦耐工程技术有限公司在2007年初依据储备和唐山佳华公司
的要求，决定为唐山佳华二期工程项目开发建设4座46孔，炭化室
高6.25m的大型捣固焦炉及建设与其配套的生产设施、公用设施及辅
助设施等。年产焦碳在220万吨。6月25日，中冶焦耐公司董事长
于振东和唐山佳华董事长张希文在鞍山就6.25m捣固焦炉总承包合
同正式签字，并确定佳华工程将于2008年7月18日投产，现在土建
工程已开始建设，大型设备及耐火材料业已采购完毕。此举标志着拥
有自主知识产权，目前世界上炭化室高度最高，单孔炭化室容积最大，
技术水平最先进，自动化程度最高，环保设施最完善的超大型捣固焦
炉在中国唐山佳华开始建设。是中冶焦耐继开发出7m顶装焦炉之后
的又一壮举和里程碑。
1. 中冶焦耐对大型捣固焦炉进行了科学的总结，其特性如下：
1） 煤饼从机侧装入炭化室；
2） 煤饼上的荒煤气流通通道小；
3） 炭化室锥度小；
4） 装煤期间煤饼和炭化室墙面有空隙，装煤后很快消失；
5） 煤饼和炭化室墙砖间有空隙；
6） 机、焦侧煤饼头部有斜度；
7） 焦侧煤饼头部倒塌，将被推到焦侧炉门处；
8） 机侧炉头炭化室墙面温度波动大；
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9） 煤饼密度均匀，水分稳定；
10) 结焦时间达到2/3时，煤饼开始收缩；
11) 从结焦初期到相当长的结焦时间里，炭化室墙面承受很高的侧压。
2. 炼焦车间布置
炼焦车间新建4×46孔炭化室高6.25m超大型捣固焦炉，四座焦炉（3
号、4号、5号、6号）布置在一条中心线上。3号、4号焦炉组成一
个炉组，5号、6号焦炉组成一个炉组，两个炉组之间设有独立的中
控楼，除电力控制室和液压交换机室外，其余功能房间如中控室、休
息室、办公室、洗手间、变送器室、自动放散点火装置控制室和集控
室等各房间都布置在中控楼内。．
在两炉组之间机侧设一个双曲线斗槽的煤塔及两条带有卸料小车的
输送皮带。焦炉端部设炉端台，在3号和6号焦炉端台的端部分别设
置10吨电动葫芦一台，炉端台顶层设炉顶工人休息室，二间层设推
焦杆托煤板实验站、事故煤槽和炉门修理站，底层设工具间、灰浆搅
拌站和事故煤槽内煤料的输送系统。在4号焦炉端台的端部设捣固机
检修更换站，底层设工具间。5号焦炉端台地层设工具间。在3号、
4号焦炉和5、6号焦炉之间的间台设置掖压交换机室、配电室、卫
生间等。每座焦炉加热煤气管道在预热站预热后单独引汝。焦炉两侧
设机焦侧操作台，在机侧操作台上有运送余煤的胶带运输机。
每组焦炉各用一个高度约135m的烟囱，布置在焦炉的焦侧，在3、6
号焦炉端台外分别设有一套新型湿法熄焦系统和预留的迁车台。此外
在两炉组之间的焦侧预留两套与焦炉配套的干熄焦装置。
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3. 6.25m捣固焦炉的平面布置及焦炉机械配置图。（图1、图2）
3.1 炉体主要尺寸
序名单数
1炭化室全mm17000
2两炉门衬砖之间的距mm16170
3 炭化室全高 mm 6170
炭化室平均宽 mm 530
4 炭化室机侧宽度 mm 510
炭化室焦侧宽度 mm 550
5 炭化室锥度 mm 40
6 炭化室中心距 mm 1500
7 立火道中心距 mm 480
8 炭化室墙面厚度 mm 100
9 立火道个数 个 34
10 加热水平高度 mm 806
11 炉顶坡度 mm 50
注：表中数据均为焦炉冷态尺寸。
炉体结构 3. 2
6.25米捣固焦炉为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧
入的复热式捣固焦炉。
1）蓄热室主墙用带有三条沟舌的异型砖相互咬合砌筑，而且蓄热室
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主墙砖煤气道管砖与蓄热室无直通缝，保证砖煤气道的严密。蓄热室
单墙为单沟舍结构，用异型砖相互咬合砌筑，保证炉墙的整体性和严
密性。（图3）
2）炭化室越高蓄热室封墙的窜漏越严重，为了减少蓄热室封墙的窜
漏，设计将斜道口阻力增加，减少蓄热室顶的吸力，相对改小外界与
炉头蓄热室的压力差，从而减少蓄热室的漏气率，保证足够的煤气量
供应炉头火道。
3）将蓄热室封墙分四层，由内而外分别为硅砖、无石棉硅酸钙板、
隔热砖、新型保温涂料。内层硅砖膨胀系数大，烘炉结束后蓄热室就
形成一个密封体；整块的无石棉硅酸钙板具有很好的密封和隔热效果
好；最外层的新型保温涂料确保封墙的严密性和隔热效果，而且便于
维修。（图3）
4）为保证炭化室高向加热均匀，设计采用了加大废气循环量和设置
焦炉煤气高灯头等措施。
5）炭化室墙采用“宝塔”砖结构，它消除了炭化室与燃烧室之间的
直通缝，增强了炉体的严密性，使荒煤气不易窜漏，并便于炉墙剔茬
维修。（图4）
6）由于出焦时炉头炭化室墙面温度下降快、易剥蚀，因此燃烧室炉
头采用双层结构，外层为高铝砖，抗热震性好；内层为硅砖，使炉头
第一火道形成一个气密性好的箱体结构，减少炭化室荒煤气向立火道
窜漏；炉头硅砖和高铝砖之间采用多部位咬合，克服了烘炉过程中高
铝砖和铝砖高向膨胀量不一致，避免了开工初期炉头荒煤气泄露。（图
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5）
7）为了适应大型捣固焦炉的生产操作特点，6.25米捣固焦炉炉体做
了如下主要改进：
a ）为了延长焦炉的使用寿命，将6.25米捣固焦炉炉墙的极限侧负
荷增大到11000pa。
b ）为改善捣固焦炉装煤除尘效果，把装煤饼时产生的烟气导入相邻
的炭化室，把焦炉的上升管移打扫焦炉的焦侧。
C ）增加焦炉炭化室铺底砖的厚度，提高铺底砖耐磨性。
d ）炭化室的锥度设计为40mm，减小推焦阻力，减少推焦对焦炉炉
墙 的损坏。．
e ）将导烟车的轨道基础设计到燃烧室上，防止炭化室过顶砖被压
断，同时便于炉顶排水。
4. 6.25m捣固焦炉的焦炉机械
技术含量最高也最复杂的捣固装煤推焦机采用德国科赫技术，由天津
新港船厂制造安装。而其它焦炉机械从提高机械效率、降低劳动强度
和改善操作环境为出发点，结合我国6m焦炉机械的技术优势并吸收
7.63m焦炉机械的一些优点，以先进、安全、使用、可靠为原则进行
设计和制造。焦炉机械的各个单元既可手动操作，又可单元程序控制；
并采用了炉号识别，自动对为装置，实现了各车辆的安全连锁。焦炉
机械还具有炉门、炉框、炉台的清扫和头尾焦以及余煤收集处理功能，
司机室和配电时室内壁和顶棚镶有保温板，具有防热、防寒的作用，
同时司机室、配电室设有工业空调，显著改善了司机室的操作环境。
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各机械的主要性能及特点如下：
1) 捣固装煤推焦机（SCP机）（图6）
捣固装煤推焦机工作上焦炉机侧，由皮带输送机往SCP机煤斗给煤，
当捣固操作时，煤料通过车上煤斗借助摇动给料器将煤输入捣固煤箱
内，自动画操作的捣固系统安装在捣固箱上的上面，采用落锤机械装
如捣固箱内的煤料，装煤装置捣固成形的煤饼从机策送入炭化室内。
捣固装煤推焦机设置走行、机械化送煤、余煤回收、炉头挡烟、推焦
装置、启闭炉门装置以及炉门清扫装置、炉框清扫装置、炉台清扫装
置、头尾焦挥手处理装置，此外还有煤饼的切割功能。移动运煤加料
装置将煤随时供给移动的捣固装煤推焦机，利用多锤固定式捣固机将
煤料在捣固装煤推焦机的煤箱内上捣固成煤饼，在捣固成煤饼的工作
过程中捣固装煤推焦机的任何操作不受捣固影响，其工作效率大大提
高。
在捣固装煤推焦机上采用煤饼顶部表面处理装置，在装入煤饼的同时
刮平煤饼的浮煤，使煤饼顶面平实。
轨距 14000mm
轨型 QU120
走行速度 7.5-75m/min
走行对位精度 ±5mm
）VVVF走行装置采用变频调速（
供电电源 ： 10KV 50HZ 3ph
供电方式：通过电缆和电缆卷筒（包括电源电缆和信号传输）
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交接点在地上接线箱，接线箱有SCP机配带。
电气设备总容量约 1250KW
外形尺寸（长×宽×高） 约26000mm×35000mm×24000mm
整车重量 1200t
捣固装煤推焦机中捣固机由安全挡装置、导向辊装置、提锤传动装置、
停锤装置、捣固锤、机架、集中润滑系统、电控系统等组成。
2) 拦焦机（图7）
拦焦机设有除尘罩，一次对位，设有取、装炉门和导焦机构，机械清
扫炉门、炉门框机构，头尾焦回收装置和炉台清扫装置，所有上述单
元即可手动操作又可采用单元程序控制（PC）
轨道中心 9200mm
轨型 QU100
走行速度：
移动速度 60m/min
清扫炉台速度 10m/min
走行装置采用变频调速（VVVF）
电源 3ph 380V 50HZ
供电方式 滑触线导入
总功率 250KW
外形尺寸（长×宽×高） 19500mm×12400mm×8700mm
整车重量 300 t
3) 装煤烟尘转换车（图8、9）
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装煤烟尘转换车在炉顶轨道上运行，由车体、启闭导烟孔盖装置、双
U形管系统、上升管清扫装置、高低压氨水切换及上升管水封盖、阀
体的启闭装置组成，在装煤烟尘转换车的车体上布置了位于车体机侧
的U型导烟管，构成双U形管系统。U型管系统能最大限度减少炭
化室机侧的冒烟冒火现象，并能将导烟后残留的微量有害气体放散掉，
非常安全可靠。车体机侧的U 型导烟管连通正装煤的第n孔炭化室
和第n+2孔炭化室。车体中部的U孔炭化室，启闭导烟孔盖装n-1
孔炭化室和第n连通正装煤的第型导烟管，
置位于车体机侧U型导烟管和车体中部的U型导烟管的上部，采用
机械控制，实现导烟孔盖的自动启闭，操作过程中没有烟气外冒现象。
上升管清扫装置布置在车体的焦侧，高低压氨水切换及上升管水封盖、
阀体的启闭装置布置在车体的焦侧。
通过第n+2孔桥管处高压氨水喷射产生的抽吸力，正装煤的第n孔炭
化室装煤产生的大量烟气首先通过布置在车体机侧U型导烟管到第
n+2孔炭化室进入集气管，避免炭化室机侧吸人大量空气，也避免炭
化室机侧有大量烟气益处。随着煤饼的装入，开启第n-1孔桥管处高
压氨水，通过第n -1孔桥管处高压氨水喷射产生的抽吸力，第n孔炭
化室内产生的大量烟气通过布置在车体中部的U型导烟管导入第n-1
孔炭化室进入集气管，随着煤饼的继续装入，开启第n孔桥管处高压
氨水，通过第n孔桥管处高压氨水喷射产生的抽吸力，烟气直接导入
集气管，全部操作作为程序控制。各孔高压氨水开闭的顺序和时间可
调。
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装煤烟尘转换车操作与SCP机的装煤装置连锁，并适用与5-2串序的
焦炉操作。
电源 3ph ， 380v， 50Hz
供电方式 滑触线导入
电机总功率 140kW
外形尺寸（长×宽×高） 约12000×11000×8000mm
重量 50t
吸口数量为 两个
轨道中心距 约8750mm
轨型 50kg/m
驱动方式 电动机
走行速度 0-92m/min
走行装置采用变频调速（VVVF）
1） 熄焦车（湿法熄焦固定底板式）（图10）
熄焦车为底板固定，侧开车门，主要由转向架、车底板、车箱及开门
机构成。
熄焦车与电动车、拦焦机配合设计。
QU100
，轨型2800mm轨距 轨距与轨型：
车箱有效容量： －35t（焦）
车箱有效长度： －8500m
车箱底板固定，底板面与水平面夹角28°
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车箱门打开最大宽度：650mm 偏差±20mm
开门机构和制动装置为气动，工作压力600kpa，气源设在电动车上，
又机电车司机操作，车门在关闭位置时能自锁。
熄焦车车箱内壁及底板均镶有耐热铁板，以适应聚热的工作环境。
熄焦车车箱通过最小曲率半径：100mm
熄焦车两端部设有缓冲器及车钩，并与电机车配合设计，使电机车可
位于熄焦车的两端。
外型尺寸（长×宽×高） -18000×5890×6700mm
自重 -130t
开门机构：开门汽缸1个，为单向作用套筒式，由机电车司机操作。
车门的开闭动作由限位开关通过电气控制，保证其动作准确。
车门开口度650mm，其偏差在±20mm之内。
2） 电机车（图11）
电机车（预留干熄焦操作的改造空间和接口），用于牵引和操作湿熄
焦车。电机车走行采用变频率调速，熄焦车车箱门采用气动开闭，车
箱为固定斜底，结构简单，趟水快，使熄焦后的焦碳带水量少。
电机车上可通过走台梯子直接登上焦炉焦侧炉台，司机室置于车体偏
外侧，视线广阔，空压机电气柜置于电器室内，机器室封闭隔热，内
设有冷气机，电控装置置于其内。冷风机用压缩机置于司机室外，在
靠炉侧设有风包1台及电源滑线支架，电机车两端设有缓冲器及牵引
挂钩。
牵引重量 355t
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走行速度 10-90m/min
对位精度 ±5mm
传动方式 双轴四轮传动
电气传动 变频控制
制 动 空气闸瓦+盘式+手动
轨 距 2800mm
）mm（6630×6900×-7550 外行尺寸（长×宽×高）．
自 重 55t
5. 集气系统（布置在焦炉的焦侧）（图13）
集气系统包括上升管、桥管及阀体、集气管、高低压氨水喷洒装置、
辅助水管、蒸汽管以及相应的操作台等。
1) 设计采用单集气管、双吸气管，有利于荒煤气的顺利导出，稳定
集气管压力。吸气管上设自动调节板，调节集气管内煤气压力。使其
保持规定的压力，防止炭化室出现负压操作现象。
2) 上升管内衬粘土砖和隔热材料，降低上升管外表温度，改善炉顶
操作条件。下部用铸铁座与炉体连接，防止烧坏上升管下部结构。
3) 桥管顶部设有水封盖，防止荒煤气外逸,桥管与阀体的连接,采用水
封承插结构,氨水可在内部形成水封,可避免荒煤气的泄露.桥管上装
有高、低压氨水喷洒装置用来冷却荒煤气并使荒煤气顺利导出.使荒
煤气温度于800℃左右冷85℃左右。
4) 集气管内设高压氨水分段清扫装置,免去了人工清扫气管的劳动。
6. 护炉铁件系统（图14）（图略）
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护炉铁件（图14）：护炉铁件包括炉柱、纵横拉条、弹簧、保护板、
炉门及炉门框等。
1) 设计采用加大H型钢的炉柱，为了保证炉墙稳定性和强度，使得
炉体的保护压力增强，沿焦炉高向设置多线小弹簧。在纵横拉条的端
部设有弹簧细，能均匀地对炉体施加一定保护压力，保证了焦炉整体
结构的完整和严密。
2) 采用大保护板有效地保护炉头不受损坏。
3) 采用箱型断面的加厚炉门框，它与“L”形断面的炉门框相比，炉
门框内外表面温差小。所以箱型断面炉门框抵抗机械应力和热应力性
能好，不易断裂。
4) 炉门采用弹性刀边，弹簧刀边能始终保持一定压力，防止炉门冒
烟冒火。
5) 炉门、炉框、保护板主要才质选用蠕墨铸铁（RuT340），它具有耐
急冷急热性能好，抗拉、抗强度高，铸件寿命长的优点。
7. 加热交换系统
焦炉采用焦炉煤气下喷、高炉煤气策入的复热式加热系统。主管由外
部管道架空引进到焦炉地下室，煤气主管道上设有温度、压力和流量
的测量和调节装置。各项参数的测量、显示、记录、调节和低压报警
都由自动控制仪表．
来完成。在焦炉煤气主管道上设有煤气预热器，以保证入炉煤气温度
的稳定。
在废气系统中，焦炉的分烟道设自动调节翻板，使加热系统的吸力得
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到适当调节和稳定，保证焦炉在正确的温度压力下工作。焦炉加热系
统采用自动加热控制。
焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压
交换机驱动交换传动装置来控制，每隔20-30分钟换向一次。
8. 湿熄焦系统（图15）（图略）
湿熄焦系统：设计采用新型湿法熄焦技术，其优点在于：
(1) 熄焦时间短，熄焦时间可控制在70-80s；
(2) 熄焦后的焦炭水分可控制在2-4%而且水分稳定；
(3) 熄焦塔上设有水雾捕集装置并设折流式木结构的捕集装置，除尘
效果好。
湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦喷洒管、水雾捕集装置、
折流板式除尘装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和双梁抓斗起
重机、一点定位熄焦车、高位槽及自动控制系统。
新型湿法熄焦工艺在整个熄焦过程中下水量是分段进行的。熄焦过程
初期，先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳定了焦炭表面，持续一
段时间后再喷射大水量，水与炽热焦炭接触后产生的蒸气“由上至下”
地熄灭熄焦车内底部、中部及中上部的焦炭。这种熄焦方式用大水流
喷射代替了喷洒，改善了熄焦车厢内沿焦炭深度方向上的水份分布，
达到了缩短熄焦时间、降低焦炭水份的目的。
湿熄焦系统包含主要内容：
1） 工艺管道及设备
a） 熄焦水泵：设置三台熄焦水泵（2开1备），每台都可向高位槽
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供水，其能力可以满足熄焦操作要求。
b） 高位槽：使用高位槽可在每次熄焦操作中以恒定压力提供可靠的
供水。
c） 工艺管道：管道设计可满足在熄焦开始时迅速供水。
2) 一点定位熄焦车
一点定位熄焦车可在不移动车的情况下接受从炭化室推出的焦炭，使
焦炭表面的轮廓及其在熄焦车厢内的分布对每炉焦炭均一样，这样就
可以允许 可获得含水量更低的焦炭。以提供合适的熄焦水量，熄
焦塔内水流可以调节，
3) 控制系统
熄焦系统的控制方式为自动调节阀（可调）开度控制，其控制过程通
过PLC程序控制完成。水雾捕集水泵与高位槽的快速开闭阀同开同
关。
湿熄焦塔高55米，熄焦塔的下部设有熄焦水喷洒管、中部设有水雾
捕集装置、顶部设有折流式木结构的捕集装置，可捕集熄焦时产生的
大量焦粉和水滴，其除尘效率可达约85%以上。粉焦沉淀池的长度、
宽度和深度使含焦粉的循环水有充分的沉淀时间和沉淀速度。可保证
熄焦水循环使用。为了
3
的电动葫芦双梁抓斗起定时清理粉焦沉淀池
内粉焦，设计选用了容积1.5m重机，定时将沉淀池底的粉焦抓到粉
焦脱水台上，经脱水后外运。
9. 焦炉除尘设施
本工程对焦炉生产过程中阵发性排放烟尘和连续性排放烟尘治理采
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取以下措施：考虑捣固焦炉装煤除尘的特殊性，将6.25米捣固焦炉
的煤顶上的空间通道高度增加，并且导烟孔和上升管孔孔径扩大，使
荒煤气的逸出压力减小，以达到减少荒煤气外冒的目的。
1) 阵发性排放烟尘治理
捣固炼焦在装煤时由于机侧炉门敞开，烟尘和荒煤气大量外逸，工人
的操作条件和对环境造成的污染比顶装焦炉更为严重的恶劣。这也是
捣固炼焦长期得不到重视和发展的主要原因之一。
a) 装煤除尘：在装煤推焦机上安装有活动的炉门密封框，在装煤过
程中，依靠这些可变形的密封设备，保证将煤饼和炉门框之间充分密
封。由于高压氨水喷射产生负压作用，炭化室产生的荒煤气大部分直
接导入集气管，其余的荒煤气通过导烟车进入相邻处在结焦末期的炭
化室中，最终也进入集气管。
b）推焦除尘：在拦焦机上带有大型集尘罩，该集尘罩与地面站除尘
设备之间用一条固定于焦侧的水平干管连接，通过干管将抽吸的烟气
送到除尘设备处理净化后排放。推焦机、拦焦机上分别设有机、焦侧
炉头挡烟装置，更有利于出焦时烟尘治理。
c）熄焦除尘：在熄焦塔中部设有水雾捕集装置和折流式木结构的捕
集装置，捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。
d）自动放散点火装置：在集气管上设自动放散点火装置，可将集气
管 放散的荒煤气焚烧掉，再排入大气中以避免污染环境。．
2) 连续性排放烟尘治理
a）导烟孔盖采水封结构，大大地增加了导烟孔盖的严密性。
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b）炉门采用弹性刀边，炉门刀边密封靠弹簧顶压，使刀边受力均匀，
密封效果好。
c）炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构，可以杜绝上升
管盖和桥管承插处的冒烟现象。
d）与装煤烟气转换车U型管相连的除尘孔盖也采用水封结构。
e）上升管根部采用铸铁座，杜绝了上升管根部的冒烟冒火现象。
10. 焦炉主要生产操作指标
当焦炉周转时间为24.5小时，焦炉正常操作的主要生产指标见表
焦炉主要生产操作指标：
序号
项目
指标单位
用焦炉煤气加
热时
1
2 3 4
标准火道温度机侧
标准火道温度焦侧
过剩空气系数a
焦饼上下温差
小烟道废气温度
5
焦饼中心温度
℃ 1310
℃ 1320
1.2-1.3
℃ ＜
℃ ＜
℃ 1000
150
350
±5
0
6
炉头火道温度 ℃ ≥
110
0
7
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下降气流看火孔压力
Pa 0-5
8
9
10
炭化室底部压力
集气管内荒煤气温度
低压氨水管总管压力
Pa
℃
MPa ≤
≥5
-85
0.2
5
11
高压氨水管总管压力
MPa 2.2-3.8
12 地下室煤气主管压力 Pa 1200
13 地下室煤气横管压力 Pa 700-800
14 炉柱上部弹簧负荷（总） KN 247.5
15 炉柱下部弹簧负荷（总） KN 131.9
11. 总结
1）6.25m型捣固焦炉是中冶焦耐结合我国近年来捣固焦炉生产的
技术成果、吸收国内外大型焦炉特别是大型捣固焦炉的成功经验，开
发出世界上炭化室高度最高、单孔炭化室容积最大、技术水平最先进、
自动化程度最高及环保设施最完善的超大型捣固焦炉。它具有对煤的
适应性广，炉体寿命长，占地面积小，劳动定员少，劳动生产效率高，
焦炭质量好，操作成本低，环保水平高等优点。
2）采用捣固炼焦，可以多配入高挥发份弱粘结性煤。在相同交谈
质量时，可以节约优质炼焦煤，降低炼焦成本；在相同配煤情况下，
可以提高焦炭质量。
3）通过加大炭化室中心距，使得6.25m型捣固焦炉具有炉体强度
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高、稳定性好、抗风险能力强等特点。炉墙的极限侧负荷增大到11KPa
以上。
4）6.25m型捣固焦炉采用了引进过外技术合资建筑的当今世界上
功能最全、技术水平最先进的集捣固、装煤、推焦一体化的SCP机，
极大提高了捣固焦炉炉机械的操作效率。
5）6.25捣固焦炉控制捣固煤料水份、煤料粒度组成，根据煤料性
质确定合适的捣固功，采用自动连续给料，薄层自动捣固新技术，增
加煤饼宽度、降低煤饼高宽比等综合技术措施，大大增加了煤饼的稳
定性。同时，6.25m型捣固焦炉还配备了完善的事故处理措施：在万
一出现煤饼倒塌事故时，可用SCP机上的切煤装置切掉部分煤饼，
再用机侧操作台外的胶带输送机送至煤槽；或者使用紧急事故煤槽处
理不装例的剩余煤饼。
6）6.25m型捣固焦炉配置了增大轨距的两条走行轨道的拦焦机：内
侧轨道位于焦侧操作台柱子上方，外侧轨道位于焦侧除尘干管的支撑
钢结构上。这种新型结构的拦焦机具有车体长度短、稳定性好、焦侧
操作台负荷小、不受炉体膨胀的影响等优点。
7）6.25m型捣固焦炉具有极为完善的环保措施：
a）焦炉炭化室容积的扩大从宏观上减少了污染物排放量
焦炉污染物排放分为两类，一类如装煤、出焦、熄焦等阵发性烟尘的
排放，这类排放中粉尘含量大，且与操作的频繁程度有关；另一类为
连续性烟尘的排放，这类排放中有害气体的含量较大，由于捣固焦炉
的单孔装煤量大减从而减少了出炉次数，在达到相同焦炭产量时所需
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的炉孔数少，幅增加，
少了阵发性污染物的排放总量。
b) 装煤除尘
6.25m型捣固焦炉借鉴国外捣固焦炉装煤烟尘治理成功经验，将焦炉
的集气管从常规设计的机侧移到焦炉焦侧，同时在机侧炉门外设置密
封框，在炉顶设置烟气转换车，将装煤时产生的大量烟尘导致相近的
第n+2孔和第n-1孔炭化室，借助高压氨水在这三孔炭化室的抽吸，
将装煤时产生的大量烟尘抽吸至相近炭化室和集气管，从而避免装煤
烟外逸污染环境。
C）出焦除尘
6.25m捣固焦炉采用成熟可靠、捕集效率高、除尘效率高的干式除尘
地面站技术，实现了对焦炉出焦烟尘的有效治理。
d）熄焦除尘
6.25m捣固焦炉的湿法熄焦是一种新近开发的环保水平较高的新型湿
法熄焦工艺。利用水雾捕集系统以及设置在熄焦塔顶部的双层特殊结
构的除尘装置，可使湿法熄焦排放的粉尘量大幅度降低，达到了国际
先进水平。
综上所述，6.25m捣固焦炉在焦炉炉体、焦炉机械、焦炉工艺装备和
焦炉环保等诸方面均达到了国外先进、大型捣固焦炉的水平。
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2024年5月20日发(作者：尔安顺)
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中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉
于振东 戴成武
张长青 陈海文
王明登 杨俊锋
马小波
中冶焦耐工程技术有限公司
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中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉
由中冶焦耐工程技术有限公司在2007年初依据储备和唐山佳华公司
的要求，决定为唐山佳华二期工程项目开发建设4座46孔，炭化室
高6.25m的大型捣固焦炉及建设与其配套的生产设施、公用设施及辅
助设施等。年产焦碳在220万吨。6月25日，中冶焦耐公司董事长
于振东和唐山佳华董事长张希文在鞍山就6.25m捣固焦炉总承包合
同正式签字，并确定佳华工程将于2008年7月18日投产，现在土建
工程已开始建设，大型设备及耐火材料业已采购完毕。此举标志着拥
有自主知识产权，目前世界上炭化室高度最高，单孔炭化室容积最大，
技术水平最先进，自动化程度最高，环保设施最完善的超大型捣固焦
炉在中国唐山佳华开始建设。是中冶焦耐继开发出7m顶装焦炉之后
的又一壮举和里程碑。
1. 中冶焦耐对大型捣固焦炉进行了科学的总结，其特性如下：
1） 煤饼从机侧装入炭化室；
2） 煤饼上的荒煤气流通通道小；
3） 炭化室锥度小；
4） 装煤期间煤饼和炭化室墙面有空隙，装煤后很快消失；
5） 煤饼和炭化室墙砖间有空隙；
6） 机、焦侧煤饼头部有斜度；
7） 焦侧煤饼头部倒塌，将被推到焦侧炉门处；
8） 机侧炉头炭化室墙面温度波动大；
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9） 煤饼密度均匀，水分稳定；
10) 结焦时间达到2/3时，煤饼开始收缩；
11) 从结焦初期到相当长的结焦时间里，炭化室墙面承受很高的侧压。
2. 炼焦车间布置
炼焦车间新建4×46孔炭化室高6.25m超大型捣固焦炉，四座焦炉（3
号、4号、5号、6号）布置在一条中心线上。3号、4号焦炉组成一
个炉组，5号、6号焦炉组成一个炉组，两个炉组之间设有独立的中
控楼，除电力控制室和液压交换机室外，其余功能房间如中控室、休
息室、办公室、洗手间、变送器室、自动放散点火装置控制室和集控
室等各房间都布置在中控楼内。．
在两炉组之间机侧设一个双曲线斗槽的煤塔及两条带有卸料小车的
输送皮带。焦炉端部设炉端台，在3号和6号焦炉端台的端部分别设
置10吨电动葫芦一台，炉端台顶层设炉顶工人休息室，二间层设推
焦杆托煤板实验站、事故煤槽和炉门修理站，底层设工具间、灰浆搅
拌站和事故煤槽内煤料的输送系统。在4号焦炉端台的端部设捣固机
检修更换站，底层设工具间。5号焦炉端台地层设工具间。在3号、
4号焦炉和5、6号焦炉之间的间台设置掖压交换机室、配电室、卫
生间等。每座焦炉加热煤气管道在预热站预热后单独引汝。焦炉两侧
设机焦侧操作台，在机侧操作台上有运送余煤的胶带运输机。
每组焦炉各用一个高度约135m的烟囱，布置在焦炉的焦侧，在3、6
号焦炉端台外分别设有一套新型湿法熄焦系统和预留的迁车台。此外
在两炉组之间的焦侧预留两套与焦炉配套的干熄焦装置。
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3. 6.25m捣固焦炉的平面布置及焦炉机械配置图。（图1、图2）
3.1 炉体主要尺寸
序名单数
1炭化室全mm17000
2两炉门衬砖之间的距mm16170
3 炭化室全高 mm 6170
炭化室平均宽 mm 530
4 炭化室机侧宽度 mm 510
炭化室焦侧宽度 mm 550
5 炭化室锥度 mm 40
6 炭化室中心距 mm 1500
7 立火道中心距 mm 480
8 炭化室墙面厚度 mm 100
9 立火道个数 个 34
10 加热水平高度 mm 806
11 炉顶坡度 mm 50
注：表中数据均为焦炉冷态尺寸。
炉体结构 3. 2
6.25米捣固焦炉为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧
入的复热式捣固焦炉。
1）蓄热室主墙用带有三条沟舌的异型砖相互咬合砌筑，而且蓄热室
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主墙砖煤气道管砖与蓄热室无直通缝，保证砖煤气道的严密。蓄热室
单墙为单沟舍结构，用异型砖相互咬合砌筑，保证炉墙的整体性和严
密性。（图3）
2）炭化室越高蓄热室封墙的窜漏越严重，为了减少蓄热室封墙的窜
漏，设计将斜道口阻力增加，减少蓄热室顶的吸力，相对改小外界与
炉头蓄热室的压力差，从而减少蓄热室的漏气率，保证足够的煤气量
供应炉头火道。
3）将蓄热室封墙分四层，由内而外分别为硅砖、无石棉硅酸钙板、
隔热砖、新型保温涂料。内层硅砖膨胀系数大，烘炉结束后蓄热室就
形成一个密封体；整块的无石棉硅酸钙板具有很好的密封和隔热效果
好；最外层的新型保温涂料确保封墙的严密性和隔热效果，而且便于
维修。（图3）
4）为保证炭化室高向加热均匀，设计采用了加大废气循环量和设置
焦炉煤气高灯头等措施。
5）炭化室墙采用“宝塔”砖结构，它消除了炭化室与燃烧室之间的
直通缝，增强了炉体的严密性，使荒煤气不易窜漏，并便于炉墙剔茬
维修。（图4）
6）由于出焦时炉头炭化室墙面温度下降快、易剥蚀，因此燃烧室炉
头采用双层结构，外层为高铝砖，抗热震性好；内层为硅砖，使炉头
第一火道形成一个气密性好的箱体结构，减少炭化室荒煤气向立火道
窜漏；炉头硅砖和高铝砖之间采用多部位咬合，克服了烘炉过程中高
铝砖和铝砖高向膨胀量不一致，避免了开工初期炉头荒煤气泄露。（图
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5）
7）为了适应大型捣固焦炉的生产操作特点，6.25米捣固焦炉炉体做
了如下主要改进：
a ）为了延长焦炉的使用寿命，将6.25米捣固焦炉炉墙的极限侧负
荷增大到11000pa。
b ）为改善捣固焦炉装煤除尘效果，把装煤饼时产生的烟气导入相邻
的炭化室，把焦炉的上升管移打扫焦炉的焦侧。
C ）增加焦炉炭化室铺底砖的厚度，提高铺底砖耐磨性。
d ）炭化室的锥度设计为40mm，减小推焦阻力，减少推焦对焦炉炉
墙 的损坏。．
e ）将导烟车的轨道基础设计到燃烧室上，防止炭化室过顶砖被压
断，同时便于炉顶排水。
4. 6.25m捣固焦炉的焦炉机械
技术含量最高也最复杂的捣固装煤推焦机采用德国科赫技术，由天津
新港船厂制造安装。而其它焦炉机械从提高机械效率、降低劳动强度
和改善操作环境为出发点，结合我国6m焦炉机械的技术优势并吸收
7.63m焦炉机械的一些优点，以先进、安全、使用、可靠为原则进行
设计和制造。焦炉机械的各个单元既可手动操作，又可单元程序控制；
并采用了炉号识别，自动对为装置，实现了各车辆的安全连锁。焦炉
机械还具有炉门、炉框、炉台的清扫和头尾焦以及余煤收集处理功能，
司机室和配电时室内壁和顶棚镶有保温板，具有防热、防寒的作用，
同时司机室、配电室设有工业空调，显著改善了司机室的操作环境。
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各机械的主要性能及特点如下：
1) 捣固装煤推焦机（SCP机）（图6）
捣固装煤推焦机工作上焦炉机侧，由皮带输送机往SCP机煤斗给煤，
当捣固操作时，煤料通过车上煤斗借助摇动给料器将煤输入捣固煤箱
内，自动画操作的捣固系统安装在捣固箱上的上面，采用落锤机械装
如捣固箱内的煤料，装煤装置捣固成形的煤饼从机策送入炭化室内。
捣固装煤推焦机设置走行、机械化送煤、余煤回收、炉头挡烟、推焦
装置、启闭炉门装置以及炉门清扫装置、炉框清扫装置、炉台清扫装
置、头尾焦挥手处理装置，此外还有煤饼的切割功能。移动运煤加料
装置将煤随时供给移动的捣固装煤推焦机，利用多锤固定式捣固机将
煤料在捣固装煤推焦机的煤箱内上捣固成煤饼，在捣固成煤饼的工作
过程中捣固装煤推焦机的任何操作不受捣固影响，其工作效率大大提
高。
在捣固装煤推焦机上采用煤饼顶部表面处理装置，在装入煤饼的同时
刮平煤饼的浮煤，使煤饼顶面平实。
轨距 14000mm
轨型 QU120
走行速度 7.5-75m/min
走行对位精度 ±5mm
）VVVF走行装置采用变频调速（
供电电源 ： 10KV 50HZ 3ph
供电方式：通过电缆和电缆卷筒（包括电源电缆和信号传输）
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交接点在地上接线箱，接线箱有SCP机配带。
电气设备总容量约 1250KW
外形尺寸（长×宽×高） 约26000mm×35000mm×24000mm
整车重量 1200t
捣固装煤推焦机中捣固机由安全挡装置、导向辊装置、提锤传动装置、
停锤装置、捣固锤、机架、集中润滑系统、电控系统等组成。
2) 拦焦机（图7）
拦焦机设有除尘罩，一次对位，设有取、装炉门和导焦机构，机械清
扫炉门、炉门框机构，头尾焦回收装置和炉台清扫装置，所有上述单
元即可手动操作又可采用单元程序控制（PC）
轨道中心 9200mm
轨型 QU100
走行速度：
移动速度 60m/min
清扫炉台速度 10m/min
走行装置采用变频调速（VVVF）
电源 3ph 380V 50HZ
供电方式 滑触线导入
总功率 250KW
外形尺寸（长×宽×高） 19500mm×12400mm×8700mm
整车重量 300 t
3) 装煤烟尘转换车（图8、9）
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装煤烟尘转换车在炉顶轨道上运行，由车体、启闭导烟孔盖装置、双
U形管系统、上升管清扫装置、高低压氨水切换及上升管水封盖、阀
体的启闭装置组成，在装煤烟尘转换车的车体上布置了位于车体机侧
的U型导烟管，构成双U形管系统。U型管系统能最大限度减少炭
化室机侧的冒烟冒火现象，并能将导烟后残留的微量有害气体放散掉，
非常安全可靠。车体机侧的U 型导烟管连通正装煤的第n孔炭化室
和第n+2孔炭化室。车体中部的U孔炭化室，启闭导烟孔盖装n-1
孔炭化室和第n连通正装煤的第型导烟管，
置位于车体机侧U型导烟管和车体中部的U型导烟管的上部，采用
机械控制，实现导烟孔盖的自动启闭，操作过程中没有烟气外冒现象。
上升管清扫装置布置在车体的焦侧，高低压氨水切换及上升管水封盖、
阀体的启闭装置布置在车体的焦侧。
通过第n+2孔桥管处高压氨水喷射产生的抽吸力，正装煤的第n孔炭
化室装煤产生的大量烟气首先通过布置在车体机侧U型导烟管到第
n+2孔炭化室进入集气管，避免炭化室机侧吸人大量空气，也避免炭
化室机侧有大量烟气益处。随着煤饼的装入，开启第n-1孔桥管处高
压氨水，通过第n -1孔桥管处高压氨水喷射产生的抽吸力，第n孔炭
化室内产生的大量烟气通过布置在车体中部的U型导烟管导入第n-1
孔炭化室进入集气管，随着煤饼的继续装入，开启第n孔桥管处高压
氨水，通过第n孔桥管处高压氨水喷射产生的抽吸力，烟气直接导入
集气管，全部操作作为程序控制。各孔高压氨水开闭的顺序和时间可
调。
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装煤烟尘转换车操作与SCP机的装煤装置连锁，并适用与5-2串序的
焦炉操作。
电源 3ph ， 380v， 50Hz
供电方式 滑触线导入
电机总功率 140kW
外形尺寸（长×宽×高） 约12000×11000×8000mm
重量 50t
吸口数量为 两个
轨道中心距 约8750mm
轨型 50kg/m
驱动方式 电动机
走行速度 0-92m/min
走行装置采用变频调速（VVVF）
1） 熄焦车（湿法熄焦固定底板式）（图10）
熄焦车为底板固定，侧开车门，主要由转向架、车底板、车箱及开门
机构成。
熄焦车与电动车、拦焦机配合设计。
QU100
，轨型2800mm轨距 轨距与轨型：
车箱有效容量： －35t（焦）
车箱有效长度： －8500m
车箱底板固定，底板面与水平面夹角28°
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车箱门打开最大宽度：650mm 偏差±20mm
开门机构和制动装置为气动，工作压力600kpa，气源设在电动车上，
又机电车司机操作，车门在关闭位置时能自锁。
熄焦车车箱内壁及底板均镶有耐热铁板，以适应聚热的工作环境。
熄焦车车箱通过最小曲率半径：100mm
熄焦车两端部设有缓冲器及车钩，并与电机车配合设计，使电机车可
位于熄焦车的两端。
外型尺寸（长×宽×高） -18000×5890×6700mm
自重 -130t
开门机构：开门汽缸1个，为单向作用套筒式，由机电车司机操作。
车门的开闭动作由限位开关通过电气控制，保证其动作准确。
车门开口度650mm，其偏差在±20mm之内。
2） 电机车（图11）
电机车（预留干熄焦操作的改造空间和接口），用于牵引和操作湿熄
焦车。电机车走行采用变频率调速，熄焦车车箱门采用气动开闭，车
箱为固定斜底，结构简单，趟水快，使熄焦后的焦碳带水量少。
电机车上可通过走台梯子直接登上焦炉焦侧炉台，司机室置于车体偏
外侧，视线广阔，空压机电气柜置于电器室内，机器室封闭隔热，内
设有冷气机，电控装置置于其内。冷风机用压缩机置于司机室外，在
靠炉侧设有风包1台及电源滑线支架，电机车两端设有缓冲器及牵引
挂钩。
牵引重量 355t
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走行速度 10-90m/min
对位精度 ±5mm
传动方式 双轴四轮传动
电气传动 变频控制
制 动 空气闸瓦+盘式+手动
轨 距 2800mm
）mm（6630×6900×-7550 外行尺寸（长×宽×高）．
自 重 55t
5. 集气系统（布置在焦炉的焦侧）（图13）
集气系统包括上升管、桥管及阀体、集气管、高低压氨水喷洒装置、
辅助水管、蒸汽管以及相应的操作台等。
1) 设计采用单集气管、双吸气管，有利于荒煤气的顺利导出，稳定
集气管压力。吸气管上设自动调节板，调节集气管内煤气压力。使其
保持规定的压力，防止炭化室出现负压操作现象。
2) 上升管内衬粘土砖和隔热材料，降低上升管外表温度，改善炉顶
操作条件。下部用铸铁座与炉体连接，防止烧坏上升管下部结构。
3) 桥管顶部设有水封盖，防止荒煤气外逸,桥管与阀体的连接,采用水
封承插结构,氨水可在内部形成水封,可避免荒煤气的泄露.桥管上装
有高、低压氨水喷洒装置用来冷却荒煤气并使荒煤气顺利导出.使荒
煤气温度于800℃左右冷85℃左右。
4) 集气管内设高压氨水分段清扫装置,免去了人工清扫气管的劳动。
6. 护炉铁件系统（图14）（图略）
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护炉铁件（图14）：护炉铁件包括炉柱、纵横拉条、弹簧、保护板、
炉门及炉门框等。
1) 设计采用加大H型钢的炉柱，为了保证炉墙稳定性和强度，使得
炉体的保护压力增强，沿焦炉高向设置多线小弹簧。在纵横拉条的端
部设有弹簧细，能均匀地对炉体施加一定保护压力，保证了焦炉整体
结构的完整和严密。
2) 采用大保护板有效地保护炉头不受损坏。
3) 采用箱型断面的加厚炉门框，它与“L”形断面的炉门框相比，炉
门框内外表面温差小。所以箱型断面炉门框抵抗机械应力和热应力性
能好，不易断裂。
4) 炉门采用弹性刀边，弹簧刀边能始终保持一定压力，防止炉门冒
烟冒火。
5) 炉门、炉框、保护板主要才质选用蠕墨铸铁（RuT340），它具有耐
急冷急热性能好，抗拉、抗强度高，铸件寿命长的优点。
7. 加热交换系统
焦炉采用焦炉煤气下喷、高炉煤气策入的复热式加热系统。主管由外
部管道架空引进到焦炉地下室，煤气主管道上设有温度、压力和流量
的测量和调节装置。各项参数的测量、显示、记录、调节和低压报警
都由自动控制仪表．
来完成。在焦炉煤气主管道上设有煤气预热器，以保证入炉煤气温度
的稳定。
在废气系统中，焦炉的分烟道设自动调节翻板，使加热系统的吸力得
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到适当调节和稳定，保证焦炉在正确的温度压力下工作。焦炉加热系
统采用自动加热控制。
焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压
交换机驱动交换传动装置来控制，每隔20-30分钟换向一次。
8. 湿熄焦系统（图15）（图略）
湿熄焦系统：设计采用新型湿法熄焦技术，其优点在于：
(1) 熄焦时间短，熄焦时间可控制在70-80s；
(2) 熄焦后的焦炭水分可控制在2-4%而且水分稳定；
(3) 熄焦塔上设有水雾捕集装置并设折流式木结构的捕集装置，除尘
效果好。
湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦喷洒管、水雾捕集装置、
折流板式除尘装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和双梁抓斗起
重机、一点定位熄焦车、高位槽及自动控制系统。
新型湿法熄焦工艺在整个熄焦过程中下水量是分段进行的。熄焦过程
初期，先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳定了焦炭表面，持续一
段时间后再喷射大水量，水与炽热焦炭接触后产生的蒸气“由上至下”
地熄灭熄焦车内底部、中部及中上部的焦炭。这种熄焦方式用大水流
喷射代替了喷洒，改善了熄焦车厢内沿焦炭深度方向上的水份分布，
达到了缩短熄焦时间、降低焦炭水份的目的。
湿熄焦系统包含主要内容：
1） 工艺管道及设备
a） 熄焦水泵：设置三台熄焦水泵（2开1备），每台都可向高位槽
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供水，其能力可以满足熄焦操作要求。
b） 高位槽：使用高位槽可在每次熄焦操作中以恒定压力提供可靠的
供水。
c） 工艺管道：管道设计可满足在熄焦开始时迅速供水。
2) 一点定位熄焦车
一点定位熄焦车可在不移动车的情况下接受从炭化室推出的焦炭，使
焦炭表面的轮廓及其在熄焦车厢内的分布对每炉焦炭均一样，这样就
可以允许 可获得含水量更低的焦炭。以提供合适的熄焦水量，熄
焦塔内水流可以调节，
3) 控制系统
熄焦系统的控制方式为自动调节阀（可调）开度控制，其控制过程通
过PLC程序控制完成。水雾捕集水泵与高位槽的快速开闭阀同开同
关。
湿熄焦塔高55米，熄焦塔的下部设有熄焦水喷洒管、中部设有水雾
捕集装置、顶部设有折流式木结构的捕集装置，可捕集熄焦时产生的
大量焦粉和水滴，其除尘效率可达约85%以上。粉焦沉淀池的长度、
宽度和深度使含焦粉的循环水有充分的沉淀时间和沉淀速度。可保证
熄焦水循环使用。为了
3
的电动葫芦双梁抓斗起定时清理粉焦沉淀池
内粉焦，设计选用了容积1.5m重机，定时将沉淀池底的粉焦抓到粉
焦脱水台上，经脱水后外运。
9. 焦炉除尘设施
本工程对焦炉生产过程中阵发性排放烟尘和连续性排放烟尘治理采
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取以下措施：考虑捣固焦炉装煤除尘的特殊性，将6.25米捣固焦炉
的煤顶上的空间通道高度增加，并且导烟孔和上升管孔孔径扩大，使
荒煤气的逸出压力减小，以达到减少荒煤气外冒的目的。
1) 阵发性排放烟尘治理
捣固炼焦在装煤时由于机侧炉门敞开，烟尘和荒煤气大量外逸，工人
的操作条件和对环境造成的污染比顶装焦炉更为严重的恶劣。这也是
捣固炼焦长期得不到重视和发展的主要原因之一。
a) 装煤除尘：在装煤推焦机上安装有活动的炉门密封框，在装煤过
程中，依靠这些可变形的密封设备，保证将煤饼和炉门框之间充分密
封。由于高压氨水喷射产生负压作用，炭化室产生的荒煤气大部分直
接导入集气管，其余的荒煤气通过导烟车进入相邻处在结焦末期的炭
化室中，最终也进入集气管。
b）推焦除尘：在拦焦机上带有大型集尘罩，该集尘罩与地面站除尘
设备之间用一条固定于焦侧的水平干管连接，通过干管将抽吸的烟气
送到除尘设备处理净化后排放。推焦机、拦焦机上分别设有机、焦侧
炉头挡烟装置，更有利于出焦时烟尘治理。
c）熄焦除尘：在熄焦塔中部设有水雾捕集装置和折流式木结构的捕
集装置，捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。
d）自动放散点火装置：在集气管上设自动放散点火装置，可将集气
管 放散的荒煤气焚烧掉，再排入大气中以避免污染环境。．
2) 连续性排放烟尘治理
a）导烟孔盖采水封结构，大大地增加了导烟孔盖的严密性。
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b）炉门采用弹性刀边，炉门刀边密封靠弹簧顶压，使刀边受力均匀，
密封效果好。
c）炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构，可以杜绝上升
管盖和桥管承插处的冒烟现象。
d）与装煤烟气转换车U型管相连的除尘孔盖也采用水封结构。
e）上升管根部采用铸铁座，杜绝了上升管根部的冒烟冒火现象。
10. 焦炉主要生产操作指标
当焦炉周转时间为24.5小时，焦炉正常操作的主要生产指标见表
焦炉主要生产操作指标：
序号
项目
指标单位
用焦炉煤气加
热时
1
2 3 4
标准火道温度机侧
标准火道温度焦侧
过剩空气系数a
焦饼上下温差
小烟道废气温度
5
焦饼中心温度
℃ 1310
℃ 1320
1.2-1.3
℃ ＜
℃ ＜
℃ 1000
150
350
±5
0
6
炉头火道温度 ℃ ≥
110
0
7
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下降气流看火孔压力
Pa 0-5
8
9
10
炭化室底部压力
集气管内荒煤气温度
低压氨水管总管压力
Pa
℃
MPa ≤
≥5
-85
0.2
5
11
高压氨水管总管压力
MPa 2.2-3.8
12 地下室煤气主管压力 Pa 1200
13 地下室煤气横管压力 Pa 700-800
14 炉柱上部弹簧负荷（总） KN 247.5
15 炉柱下部弹簧负荷（总） KN 131.9
11. 总结
1）6.25m型捣固焦炉是中冶焦耐结合我国近年来捣固焦炉生产的
技术成果、吸收国内外大型焦炉特别是大型捣固焦炉的成功经验，开
发出世界上炭化室高度最高、单孔炭化室容积最大、技术水平最先进、
自动化程度最高及环保设施最完善的超大型捣固焦炉。它具有对煤的
适应性广，炉体寿命长，占地面积小，劳动定员少，劳动生产效率高，
焦炭质量好，操作成本低，环保水平高等优点。
2）采用捣固炼焦，可以多配入高挥发份弱粘结性煤。在相同交谈
质量时，可以节约优质炼焦煤，降低炼焦成本；在相同配煤情况下，
可以提高焦炭质量。
3）通过加大炭化室中心距，使得6.25m型捣固焦炉具有炉体强度
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高、稳定性好、抗风险能力强等特点。炉墙的极限侧负荷增大到11KPa
以上。
4）6.25m型捣固焦炉采用了引进过外技术合资建筑的当今世界上
功能最全、技术水平最先进的集捣固、装煤、推焦一体化的SCP机，
极大提高了捣固焦炉炉机械的操作效率。
5）6.25捣固焦炉控制捣固煤料水份、煤料粒度组成，根据煤料性
质确定合适的捣固功，采用自动连续给料，薄层自动捣固新技术，增
加煤饼宽度、降低煤饼高宽比等综合技术措施，大大增加了煤饼的稳
定性。同时，6.25m型捣固焦炉还配备了完善的事故处理措施：在万
一出现煤饼倒塌事故时，可用SCP机上的切煤装置切掉部分煤饼，
再用机侧操作台外的胶带输送机送至煤槽；或者使用紧急事故煤槽处
理不装例的剩余煤饼。
6）6.25m型捣固焦炉配置了增大轨距的两条走行轨道的拦焦机：内
侧轨道位于焦侧操作台柱子上方，外侧轨道位于焦侧除尘干管的支撑
钢结构上。这种新型结构的拦焦机具有车体长度短、稳定性好、焦侧
操作台负荷小、不受炉体膨胀的影响等优点。
7）6.25m型捣固焦炉具有极为完善的环保措施：
a）焦炉炭化室容积的扩大从宏观上减少了污染物排放量
焦炉污染物排放分为两类，一类如装煤、出焦、熄焦等阵发性烟尘的
排放，这类排放中粉尘含量大，且与操作的频繁程度有关；另一类为
连续性烟尘的排放，这类排放中有害气体的含量较大，由于捣固焦炉
的单孔装煤量大减从而减少了出炉次数，在达到相同焦炭产量时所需
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的炉孔数少，幅增加，
少了阵发性污染物的排放总量。
b) 装煤除尘
6.25m型捣固焦炉借鉴国外捣固焦炉装煤烟尘治理成功经验，将焦炉
的集气管从常规设计的机侧移到焦炉焦侧，同时在机侧炉门外设置密
封框，在炉顶设置烟气转换车，将装煤时产生的大量烟尘导致相近的
第n+2孔和第n-1孔炭化室，借助高压氨水在这三孔炭化室的抽吸，
将装煤时产生的大量烟尘抽吸至相近炭化室和集气管，从而避免装煤
烟外逸污染环境。
C）出焦除尘
6.25m捣固焦炉采用成熟可靠、捕集效率高、除尘效率高的干式除尘
地面站技术，实现了对焦炉出焦烟尘的有效治理。
d）熄焦除尘
6.25m捣固焦炉的湿法熄焦是一种新近开发的环保水平较高的新型湿
法熄焦工艺。利用水雾捕集系统以及设置在熄焦塔顶部的双层特殊结
构的除尘装置，可使湿法熄焦排放的粉尘量大幅度降低，达到了国际
先进水平。
综上所述，6.25m捣固焦炉在焦炉炉体、焦炉机械、焦炉工艺装备和
焦炉环保等诸方面均达到了国外先进、大型捣固焦炉的水平。
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