2024年6月13日发(作者：永冰海)
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ＦＭＥＡ在摩托车市场故障分析中的应用
陈东才，刊、宏
（五羊一丰田摩托（广州】有限公司．厂末广州 ５１１３５６
１前言
故障慎式影响分析（Ｆ＇ａｉｌｕｒｅ Ｍｏｄｅ ａｎｄ Ｅ艉ｃｔｓ／ｕｌＭｙ－
ｓ 精记为ＦＭＥＡ 是丹祈系统中每一产品所有可能产生
致 造成的零件ｒ晤质状态的不一致，其巾主要表现为厂
家的批敬管理和韧物管理混乱 表】星泼日本尘北２００４
年市场索赔件的统计情况
表ｌ ２１￣Ｍ．年市场索暗件的统计情况
零件数量统汁
良的 丹
稠纸 、良
＾缎 Ｂ龋
的故障模式厦其对系统造成的所有ｌ ｒ能影响，并按每一个
故障模式的严重程度、检测准易程度以及发生频度予以分
类的一种归纳分析疗法 故障模式影响及危害性分析
（Ｆａｉｌｕｒｅ Ｍｏｄｅ．Ｅｒｉｅｃｂ ａｎｄ Ｃｒｉｔｉｃａｌｉｔｙ Ａｎａｌｙｓｉｓ．简记为
２００４年市场故障发生前７０位
Ｃ城 Ｍ缎 总计
ＦＭＥＣＡ】是故障模式影响分析（ＦＭＥＡ）和危害性分ｌ忻
（Ｃｒｉｔｉｃａｌｉｔｙ Ａｎａｌｙｓｉｓ—ＣＡ）的组合讣析方法 枉率文ｔ ｈ＿
除ｒ特别指定，将ＦＭＥＡ和ＦＭＥＣＡ统称为“ＦＭＥＡ
ＦＭＥＡ宴施的时机可从产品的整体寿命周期来探讨．
大体来说Ｉ＇７￣１ＥＡ可分成阴个阶段：方案阶段、研制阶段．
生产阶段和使用阶段．
重太事件性能 良
虾现不良有品性 良
一 ３２ｌ７５
—－－－ 一
３２１７５
１０３８０
嗣造／图纸年良一４６５３
５７ 一
降低产品市场故障发生的研究主要是在产品使用过程
中实际发生的故障、朦同及其影响进行分析论证．为评怙
论证、研制、生产各阶段的ＦＭＥＣＡ的有效眭和进行产品
的改进、改型或新产品的研制提供依据
下面以我国国内著名的某１３奉台资企业２００５年降低
市场品质索赔率为铡进行说明
３市场故障的分析对策程序
根据ＦＲＡＣＡＳ和ＴＱＭ持续改善的方法，对市场故障
发生的分析对策程式进行规范化，主要有９个步骤：占！［障
把握拔宴；再现故障：隔离故障产品；更换故障产品；故
障幢测 讣析千ｕ奁拽故障模式 原因；确定根丰原 ；纠
正措施适’ 的对策：效巢评价以驶规范化和水平展开
２００４年，该企幢的市场品质对虚工作未能按照系统的
２市场故障的确认
品质问题从根 上分为 图纸设计 良” 材抖不
良”、“制造缺陷”、 配音 良 等几种．而由 ｛沓来的
后果主要有“Ａ纽重大事件 ， Ｂ缀性能问题’、“Ｃ级
外观不良”和 Ｍ级商品性ｌ：良”等儿种
方法开腱．产品的声誉出现 好的影响 为此２００５年开
始．碗企、肚严格按烈市场品质运行模式和市场故障发生的
舒析对策程式米进行对鹿，现以２００５年发生的一宗市场
鼎质问 进行举例说ｌ判
（１１故障把握
图纸不良的零件主要是在设计研拉阶段术很好地进行
肇木车ＦＭＥＡ的工作，对零件的图纸束好好地理解．
行 格的确认，导致 能螗株制造ｌＥ确的零什：．
制造不良主要是拒制造过程中不能确保Ｔ艺和操作的
啦稿目鹌：２００５一ｌ２—２０；修订ｔｔ觏
２０。６＿１０３—２４
能
２００５年４ 市场反馈骑式车车型的左前减震发，牟断
般障发生后，技术人员立目ｌｌ群赴
判定正堍的零件图纸和未能刊协作厂家合适的工艺流程进
裂．造成车辆性能敞障
现场对产 进行“ 理主义”ｎ自现实问题的确 ＾工作 事
发时蒯户单人骑乘在较 整路面上．时速在５０ｋｍ／ｈ左右．
嗣■薯 ＿
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企业管理与
突然发现前面有车辆而紧急刹前刹，左前减震器突然断
裂，导致车辆无法行驶。对现场及车辆进行检查后发现，
除左前减震外，其它零件未发现有被撞击过的痕迹，判断
车辆被撞击断裂的可能性不大。减震是协作厂家“强”的
据摩托车故障的特点和国家“三包”故障的分类，并与其
母公司对重要度的判定分类，将故障模式也分为４个级
别：Ａ级重大事件、Ｂ级性能不良、Ｃ级外观等轻微不良
和Ｍ级商品性不良。具体分类如表３所示。
左前减震断裂发生在行驶的过程中，前减震的失效会
关联造成制动鼓盖的卡死，属制动零件失效；另由图ｌ可
产品，与减震关联最大的制动鼓盖是协作厂家“田”的产
品。２００５年５月，河南郑州又有反馈一辆左前减震发生断
裂，现场调查未有发现异常。减震是协作厂家“南”的产
知在制动过程中的断裂占７３％，造成人身安全事件的占
３９％。所以其重要度等级判定为Ａ级。
品，与减震关联最大的制动鼓盖是协作厂家“田”的产
品。同一个月内，连续有两宗以上的同类事件发生，应该
是产品的质量问题造成的性能异常。
（２）核实、再现故障
品质部门在接到故障相关报告后，应根据故障的严重
性，组织人员进行故障调查，以确认故障信息的准确性。
核实故障可以用再现试验或有关故障证据来证实。
左前减震断裂的再现实验受温度、湿度、路况环境、
驾驶方式、减震器的状态、制动鼓盖等关联件的影响较大。
我们将由故障现场返回的一套相关件，另外配置一支左前
减震进行了ｌ００ｋｍ的路试试验，期间包括蹄块湿态、制动
力和制动距离的检测等。结果表明故障件装车试验制动力
及制动距离符合相关要求，试验期间未发现有蹄块突然抱
死现象及其它异常，也即是说按常规试验无法重现故障现
象，这主要是由于无法完全模拟发生故障时条件（车辆状
其危害性的定性分析矩阵如图２所示。
图１ 断裂时车辆状态及骑乘者受伤图
况、道路、天气、使用状况等综合）进行试验而造成的。
后面市场陆续有左前减震断裂的事例，分布地区分
散，断裂减震的制造厂家亦非常分散，但与减震相关的制
故Ｉ
障ＩＩ
垄Ⅲ
概
率Ｉｖ
动鼓盖的厂家出现高度的一致性，都是外协厂“田”的产
品。在断裂车辆的生产时间上，有高度的趋同性（０４ｌ０至
０５０１批次），这说明该车型在该时间段的产品确实存在一
定程度的左前减震断的故障隐患，因此必须抓紧时间对对
象范围内的车进行市场对应。
（３）确定故障重要度等级
图２ 定性危害性矩阵
对于重要度Ａ级的事项，公司自身有根据质量保证系
统制定的Ａ级质量事故处理流程，必须在最短的时间内进
行对应。
ＦＭＥＡ中的故障模式概率等级分为四级：灾难的、致
命的、临界的、轻度的，具体描述见表２。在该公司，根
表２ 故障模式概率等级
表３ 重要度判定基准
［二］ ］
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（４）隔离故障产品和更换故障产品
隔离更换故障产品在服务阶段主要有三方面的内容：
①隔离事件现场的故障件，更换新件试车，检证其运作正
常，继续跟踪用户使用情况；②隔离故障同批次的在制
品，以避免继续生产不合格产品；⑧隔离故障同批次的零
件生产的产品，不流出市场继续给用户造成不良。
虽然该事件表象为减震断裂，但因为有单独更换减震
后事件再发的事例，所以其真正原因不单单是减震的问
题，要素确认如表４所示。
针对这三个方面，该公司对０４１０至０５０１批次的制动
表４ 要素确认
图３ 故障分析工作组的构成
②按特定步骤进行故障分析
根据前减震的ＦｒＡ故障分析图（图４为前减震设计时
的ＦｒＡ简易图）综合运用工程分析、失效机理分析和统计
分析的方法，通过分析相关零件和故障的设计和工艺、试
验，分析故障零件的工作过程，分析环境和操作的影响，
核查零件的故障发生履历和分析对应经验，对故障件进行
测试、检查，提出故障原因和机理假设并证实。
（６）确定根本原因
根据技术分析、测试试验、再现试验和历史经验，故
障分析小组一致认为，该事项发生的根本原因是：在一定
的环境和驾驶条件下，由于受到湿气的影响，刹车抱死导
鼓盖进行了生产、库存批次追溯，对该批次３２１２１件零件
的三种状态制定以下对策：
对市场的同类不良，进行更换断裂的前减震器和更
致刹车蹄块突然和鼓盖贴在一起，由于蹄块设计、制造上
的缺陷造成了减震器直接受力，致使其在最薄弱的铸造部
位破损。
（７）纠正措施适当的对策
换前制动鼓盖（包括制动蹄块），试车合格后，交还用户
并进行市场跟踪；
根据市场品质对应运行模式和故障原因分析结果，由
标准图纸要求、供应链情况、制造现场、部品纳入检查、
生产过程监控、完成车检查和抽出路试提出适当的对策，
②暂停故障厂的制动蹄块的供应和生产，同期封存零
件仓和服务备件仓的所有故障厂的该车型服务配件；
⑧对０４１０至０５０１批次该车型装故障厂生产的前制动
鼓盖的车辆暂时停止发货，已发往市场的由服务部门进行
服务点检更换。
坚持实施，以提高产品质量，预防不良事件的再发生。
（８）效果评价
对于产品流出市场服务过程中发现的问题的改进效果
评价，主要是依靠对改善品的路试试验和市场跟踪来进行
效果评价的，一般的跟踪时限为半年至一年，如果改善后
继续有不良事件发生，就必须运用ＰＤＣＡ的持续改善的手
（５）故障检测分析和查找故障原因
故障分析是由故障现象、后果去查明故障原因和机理
的过程，追查原因中的原因，直到查出根本原因，并能构
造出反映故障因果逻辑关系的故障链。只有彻底查明故障
原因，才能解释故障发生
的过程，才能提出有针对
法进行再次的分析推进。
性的纠正措施。
成立故障分析工作
组
针对特定故障，成立
包括与产品试验和故障有
关单位和部门的代表、专
业失效分析机构和质量可
靠性部门的人员组成。其
任务是负责故障调查、分
析工作、做出分析结论编
写故障分析报告，提出改
进措施建议。项目组构成
如图３所示。
图４ 前减震ＦＴＡ简易图
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ＰＤＣＡ循环的概念最早是由美国质量管理专家戴明提
出来的，所以又称为“戴明环”。ＰＤＣＡ四个英文字母及其
在ＰＤＣＡ循环中所代表的含义如下：
Ｐ（Ｐｌａｎ）——计划，确定方针和目标，确定活动计划；
发生的市场重要问题均按照以上的市场品质对应体制和市
场故障对应方式进行规范化的工作，初步建立了零件的故
障信息数据库，每周由市场收集故障和效果资料，由品质
部门和协作厂家收集分析和改善资料。同时将ＦＭＥＡ四个
阶段（方案阶段、研制阶段、生产阶段和使用阶段）的工
Ｄ（Ｄｏ）——执行，实地去做，实现计划中的内容；
Ｃ（Ｃｈｅｃｋ）——检查，总结执行计划的结果，注意效
作进行水平展开，并将故障报告和纠正措施系统形成一个
闭环的系统，如图５所示。
果，找出问题；
Ａ（Ａｃｔｉｏｎ）——行动，对总结检查的结
果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推
广、标准化；失败的教训加以总结，以免重
现，未解决的问题放到下一个ＰＤＣＡ循环。
ＰＤＣＡ循环实际上是有效进行任何一项工
作的合乎逻辑的工作程序。在质量管理中，
ＰＤＣＡ循环得到了广泛的应用，并取得了很好
的效果，因此有人称ＰＤＣＡ循环是质量管理
的基本方法。
ＰＤＣＡ循环有如下三个特点：①大环带小
环；②阶梯式上升；⑧科学管理方法的综合
应用。
图５ 故障报告和纠正措施系统闭环图
ＰＤＣＡ循环应用以ＱＣ七种工具为主的统计处理方法
以及工业工程（ＩＥ）中工作研究的方法，作为进行工作和
发现、解决问题的工具。
４结论
通过对“三Ｆ”技术在提高市场品质方面的实践运用，
特别是对使用阶段过程中出现的问题，通过ＦＭＥＡＴ和
ＦＲＡＣＡＳ对整个系统进行现状把握、分析和处置对应，将
在对该减震断裂的分析中，我们首先将目标放在直
接出现故障的减震这一零件上，但在对减震进行系统的
检测分析试验后，我们发现导致减震断裂的直接要素并
非来自减震本身，而是另一个相关零件制动蹄块，也就
是说最终我们分析出来是制动蹄块在新品投入时，未深
入考虑不同使用状态下的摩擦力的变化情况，以及不同
该公司现有的市场品质对应体制和市场故障对应方式进行
流程上的规范化和作业报告等的标准化，并建立故障信息
数据库，与技术管理数据库相对应，为评估论证、研制、
生产各阶段的ＦＭＥＣＡ的有效性和进行产品的改进、改型
或新产品的研制提供依据。
参考文献：
『１］航天工业总公司．“三Ｆ”技术培训教材．１９９５．
关联件之间的应力传递对零件强度的要求而造成不良的
发生。最终的结论就是设计的缺陷造成潜在故障的存在，
影响了产品的品质。改进后的该零件目前暂未收到有改
善后的产品发生同类不良现象的报告，这表明已经收到了
预期的改进效果。
（９）规范化工作和水平展开
该公司对于２０ｏ４年索赔前７０位的零件以及２００５年
第一作者简介：陈东才，男，１９７２年生，广东人，大学本科，助
理工程师。研究领域：质量管理。已发表论文１篇。
（编辑：吴智恒）
2024年6月13日发(作者：永冰海)
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陈东才，刊、宏
（五羊一丰田摩托（广州】有限公司．厂末广州 ５１１３５６
１前言
故障慎式影响分析（Ｆ＇ａｉｌｕｒｅ Ｍｏｄｅ ａｎｄ Ｅ艉ｃｔｓ／ｕｌＭｙ－
ｓ 精记为ＦＭＥＡ 是丹祈系统中每一产品所有可能产生
致 造成的零件ｒ晤质状态的不一致，其巾主要表现为厂
家的批敬管理和韧物管理混乱 表】星泼日本尘北２００４
年市场索赔件的统计情况
表ｌ ２１￣Ｍ．年市场索暗件的统计情况
零件数量统汁
良的 丹
稠纸 、良
＾缎 Ｂ龋
的故障模式厦其对系统造成的所有ｌ ｒ能影响，并按每一个
故障模式的严重程度、检测准易程度以及发生频度予以分
类的一种归纳分析疗法 故障模式影响及危害性分析
（Ｆａｉｌｕｒｅ Ｍｏｄｅ．Ｅｒｉｅｃｂ ａｎｄ Ｃｒｉｔｉｃａｌｉｔｙ Ａｎａｌｙｓｉｓ．简记为
２００４年市场故障发生前７０位
Ｃ城 Ｍ缎 总计
ＦＭＥＣＡ】是故障模式影响分析（ＦＭＥＡ）和危害性分ｌ忻
（Ｃｒｉｔｉｃａｌｉｔｙ Ａｎａｌｙｓｉｓ—ＣＡ）的组合讣析方法 枉率文ｔ ｈ＿
除ｒ特别指定，将ＦＭＥＡ和ＦＭＥＣＡ统称为“ＦＭＥＡ
ＦＭＥＡ宴施的时机可从产品的整体寿命周期来探讨．
大体来说Ｉ＇７￣１ＥＡ可分成阴个阶段：方案阶段、研制阶段．
生产阶段和使用阶段．
重太事件性能 良
虾现不良有品性 良
一 ３２ｌ７５
—－－－ 一
３２１７５
１０３８０
嗣造／图纸年良一４６５３
５７ 一
降低产品市场故障发生的研究主要是在产品使用过程
中实际发生的故障、朦同及其影响进行分析论证．为评怙
论证、研制、生产各阶段的ＦＭＥＣＡ的有效眭和进行产品
的改进、改型或新产品的研制提供依据
下面以我国国内著名的某１３奉台资企业２００５年降低
市场品质索赔率为铡进行说明
３市场故障的分析对策程序
根据ＦＲＡＣＡＳ和ＴＱＭ持续改善的方法，对市场故障
发生的分析对策程式进行规范化，主要有９个步骤：占！［障
把握拔宴；再现故障：隔离故障产品；更换故障产品；故
障幢测 讣析千ｕ奁拽故障模式 原因；确定根丰原 ；纠
正措施适’ 的对策：效巢评价以驶规范化和水平展开
２００４年，该企幢的市场品质对虚工作未能按照系统的
２市场故障的确认
品质问题从根 上分为 图纸设计 良” 材抖不
良”、“制造缺陷”、 配音 良 等几种．而由 ｛沓来的
后果主要有“Ａ纽重大事件 ， Ｂ缀性能问题’、“Ｃ级
外观不良”和 Ｍ级商品性ｌ：良”等儿种
方法开腱．产品的声誉出现 好的影响 为此２００５年开
始．碗企、肚严格按烈市场品质运行模式和市场故障发生的
舒析对策程式米进行对鹿，现以２００５年发生的一宗市场
鼎质问 进行举例说ｌ判
（１１故障把握
图纸不良的零件主要是在设计研拉阶段术很好地进行
肇木车ＦＭＥＡ的工作，对零件的图纸束好好地理解．
行 格的确认，导致 能螗株制造ｌＥ确的零什：．
制造不良主要是拒制造过程中不能确保Ｔ艺和操作的
啦稿目鹌：２００５一ｌ２—２０；修订ｔｔ觏
２０。６＿１０３—２４
能
２００５年４ 市场反馈骑式车车型的左前减震发，牟断
般障发生后，技术人员立目ｌｌ群赴
判定正堍的零件图纸和未能刊协作厂家合适的工艺流程进
裂．造成车辆性能敞障
现场对产 进行“ 理主义”ｎ自现实问题的确 ＾工作 事
发时蒯户单人骑乘在较 整路面上．时速在５０ｋｍ／ｈ左右．
嗣■薯 ＿
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企业管理与
突然发现前面有车辆而紧急刹前刹，左前减震器突然断
裂，导致车辆无法行驶。对现场及车辆进行检查后发现，
除左前减震外，其它零件未发现有被撞击过的痕迹，判断
车辆被撞击断裂的可能性不大。减震是协作厂家“强”的
据摩托车故障的特点和国家“三包”故障的分类，并与其
母公司对重要度的判定分类，将故障模式也分为４个级
别：Ａ级重大事件、Ｂ级性能不良、Ｃ级外观等轻微不良
和Ｍ级商品性不良。具体分类如表３所示。
左前减震断裂发生在行驶的过程中，前减震的失效会
关联造成制动鼓盖的卡死，属制动零件失效；另由图ｌ可
产品，与减震关联最大的制动鼓盖是协作厂家“田”的产
品。２００５年５月，河南郑州又有反馈一辆左前减震发生断
裂，现场调查未有发现异常。减震是协作厂家“南”的产
知在制动过程中的断裂占７３％，造成人身安全事件的占
３９％。所以其重要度等级判定为Ａ级。
品，与减震关联最大的制动鼓盖是协作厂家“田”的产
品。同一个月内，连续有两宗以上的同类事件发生，应该
是产品的质量问题造成的性能异常。
（２）核实、再现故障
品质部门在接到故障相关报告后，应根据故障的严重
性，组织人员进行故障调查，以确认故障信息的准确性。
核实故障可以用再现试验或有关故障证据来证实。
左前减震断裂的再现实验受温度、湿度、路况环境、
驾驶方式、减震器的状态、制动鼓盖等关联件的影响较大。
我们将由故障现场返回的一套相关件，另外配置一支左前
减震进行了ｌ００ｋｍ的路试试验，期间包括蹄块湿态、制动
力和制动距离的检测等。结果表明故障件装车试验制动力
及制动距离符合相关要求，试验期间未发现有蹄块突然抱
死现象及其它异常，也即是说按常规试验无法重现故障现
象，这主要是由于无法完全模拟发生故障时条件（车辆状
其危害性的定性分析矩阵如图２所示。
图１ 断裂时车辆状态及骑乘者受伤图
况、道路、天气、使用状况等综合）进行试验而造成的。
后面市场陆续有左前减震断裂的事例，分布地区分
散，断裂减震的制造厂家亦非常分散，但与减震相关的制
故Ｉ
障ＩＩ
垄Ⅲ
概
率Ｉｖ
动鼓盖的厂家出现高度的一致性，都是外协厂“田”的产
品。在断裂车辆的生产时间上，有高度的趋同性（０４ｌ０至
０５０１批次），这说明该车型在该时间段的产品确实存在一
定程度的左前减震断的故障隐患，因此必须抓紧时间对对
象范围内的车进行市场对应。
（３）确定故障重要度等级
图２ 定性危害性矩阵
对于重要度Ａ级的事项，公司自身有根据质量保证系
统制定的Ａ级质量事故处理流程，必须在最短的时间内进
行对应。
ＦＭＥＡ中的故障模式概率等级分为四级：灾难的、致
命的、临界的、轻度的，具体描述见表２。在该公司，根
表２ 故障模式概率等级
表３ 重要度判定基准
［二］ ］
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（４）隔离故障产品和更换故障产品
隔离更换故障产品在服务阶段主要有三方面的内容：
①隔离事件现场的故障件，更换新件试车，检证其运作正
常，继续跟踪用户使用情况；②隔离故障同批次的在制
品，以避免继续生产不合格产品；⑧隔离故障同批次的零
件生产的产品，不流出市场继续给用户造成不良。
虽然该事件表象为减震断裂，但因为有单独更换减震
后事件再发的事例，所以其真正原因不单单是减震的问
题，要素确认如表４所示。
针对这三个方面，该公司对０４１０至０５０１批次的制动
表４ 要素确认
图３ 故障分析工作组的构成
②按特定步骤进行故障分析
根据前减震的ＦｒＡ故障分析图（图４为前减震设计时
的ＦｒＡ简易图）综合运用工程分析、失效机理分析和统计
分析的方法，通过分析相关零件和故障的设计和工艺、试
验，分析故障零件的工作过程，分析环境和操作的影响，
核查零件的故障发生履历和分析对应经验，对故障件进行
测试、检查，提出故障原因和机理假设并证实。
（６）确定根本原因
根据技术分析、测试试验、再现试验和历史经验，故
障分析小组一致认为，该事项发生的根本原因是：在一定
的环境和驾驶条件下，由于受到湿气的影响，刹车抱死导
鼓盖进行了生产、库存批次追溯，对该批次３２１２１件零件
的三种状态制定以下对策：
对市场的同类不良，进行更换断裂的前减震器和更
致刹车蹄块突然和鼓盖贴在一起，由于蹄块设计、制造上
的缺陷造成了减震器直接受力，致使其在最薄弱的铸造部
位破损。
（７）纠正措施适当的对策
换前制动鼓盖（包括制动蹄块），试车合格后，交还用户
并进行市场跟踪；
根据市场品质对应运行模式和故障原因分析结果，由
标准图纸要求、供应链情况、制造现场、部品纳入检查、
生产过程监控、完成车检查和抽出路试提出适当的对策，
②暂停故障厂的制动蹄块的供应和生产，同期封存零
件仓和服务备件仓的所有故障厂的该车型服务配件；
⑧对０４１０至０５０１批次该车型装故障厂生产的前制动
鼓盖的车辆暂时停止发货，已发往市场的由服务部门进行
服务点检更换。
坚持实施，以提高产品质量，预防不良事件的再发生。
（８）效果评价
对于产品流出市场服务过程中发现的问题的改进效果
评价，主要是依靠对改善品的路试试验和市场跟踪来进行
效果评价的，一般的跟踪时限为半年至一年，如果改善后
继续有不良事件发生，就必须运用ＰＤＣＡ的持续改善的手
（５）故障检测分析和查找故障原因
故障分析是由故障现象、后果去查明故障原因和机理
的过程，追查原因中的原因，直到查出根本原因，并能构
造出反映故障因果逻辑关系的故障链。只有彻底查明故障
原因，才能解释故障发生
的过程，才能提出有针对
法进行再次的分析推进。
性的纠正措施。
成立故障分析工作
组
针对特定故障，成立
包括与产品试验和故障有
关单位和部门的代表、专
业失效分析机构和质量可
靠性部门的人员组成。其
任务是负责故障调查、分
析工作、做出分析结论编
写故障分析报告，提出改
进措施建议。项目组构成
如图３所示。
图４ 前减震ＦＴＡ简易图
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ＰＤＣＡ循环的概念最早是由美国质量管理专家戴明提
出来的，所以又称为“戴明环”。ＰＤＣＡ四个英文字母及其
在ＰＤＣＡ循环中所代表的含义如下：
Ｐ（Ｐｌａｎ）——计划，确定方针和目标，确定活动计划；
发生的市场重要问题均按照以上的市场品质对应体制和市
场故障对应方式进行规范化的工作，初步建立了零件的故
障信息数据库，每周由市场收集故障和效果资料，由品质
部门和协作厂家收集分析和改善资料。同时将ＦＭＥＡ四个
阶段（方案阶段、研制阶段、生产阶段和使用阶段）的工
Ｄ（Ｄｏ）——执行，实地去做，实现计划中的内容；
Ｃ（Ｃｈｅｃｋ）——检查，总结执行计划的结果，注意效
作进行水平展开，并将故障报告和纠正措施系统形成一个
闭环的系统，如图５所示。
果，找出问题；
Ａ（Ａｃｔｉｏｎ）——行动，对总结检查的结
果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推
广、标准化；失败的教训加以总结，以免重
现，未解决的问题放到下一个ＰＤＣＡ循环。
ＰＤＣＡ循环实际上是有效进行任何一项工
作的合乎逻辑的工作程序。在质量管理中，
ＰＤＣＡ循环得到了广泛的应用，并取得了很好
的效果，因此有人称ＰＤＣＡ循环是质量管理
的基本方法。
ＰＤＣＡ循环有如下三个特点：①大环带小
环；②阶梯式上升；⑧科学管理方法的综合
应用。
图５ 故障报告和纠正措施系统闭环图
ＰＤＣＡ循环应用以ＱＣ七种工具为主的统计处理方法
以及工业工程（ＩＥ）中工作研究的方法，作为进行工作和
发现、解决问题的工具。
４结论
通过对“三Ｆ”技术在提高市场品质方面的实践运用，
特别是对使用阶段过程中出现的问题，通过ＦＭＥＡＴ和
ＦＲＡＣＡＳ对整个系统进行现状把握、分析和处置对应，将
在对该减震断裂的分析中，我们首先将目标放在直
接出现故障的减震这一零件上，但在对减震进行系统的
检测分析试验后，我们发现导致减震断裂的直接要素并
非来自减震本身，而是另一个相关零件制动蹄块，也就
是说最终我们分析出来是制动蹄块在新品投入时，未深
入考虑不同使用状态下的摩擦力的变化情况，以及不同
该公司现有的市场品质对应体制和市场故障对应方式进行
流程上的规范化和作业报告等的标准化，并建立故障信息
数据库，与技术管理数据库相对应，为评估论证、研制、
生产各阶段的ＦＭＥＣＡ的有效性和进行产品的改进、改型
或新产品的研制提供依据。
参考文献：
『１］航天工业总公司．“三Ｆ”技术培训教材．１９９５．
关联件之间的应力传递对零件强度的要求而造成不良的
发生。最终的结论就是设计的缺陷造成潜在故障的存在，
影响了产品的品质。改进后的该零件目前暂未收到有改
善后的产品发生同类不良现象的报告，这表明已经收到了
预期的改进效果。
（９）规范化工作和水平展开
该公司对于２０ｏ４年索赔前７０位的零件以及２００５年
第一作者简介：陈东才，男，１９７２年生，广东人，大学本科，助
理工程师。研究领域：质量管理。已发表论文１篇。
（编辑：吴智恒）