2024年4月11日发(作者：桑惜蕊)
FANUC系统的连接与调试
第一节 硬件连接
简要介绍了 0IC/0I Mate C的系统与各外部设备（输入电源
、
放大器，I/O 等）
之间的总体连接，放大器（αｉ 系列电源模块，主轴模块，伺服模块，βｉｓ 系
列放大器，βｉＳＶＰＭ）之间的连接以及和电源，电机等的连接，和 RS232C 设
备的连接。最后介绍了存储卡的使用方法（数据备份，DNC 加工等）。
目前FANUC 出厂的0iC/0i-Mate-C包括加工中心/铣床用的
0IMC/0i-Mate-MC 和车床用的 0iTC/ 0i-Mate-TC，各系统一般配置如下：
注意：对于 0i Mate-C，如果没有主轴电机，伺服放大器是单轴型(SVU)；
如果包括主轴电机，放大器是一体型(SVPM)，下面详细介绍基本调试步骤。
一、硬件安装和连接
1、在机床不通电的情况下，按照电气设计图纸将 CRT/MDI 单元、CNC 主机
箱、伺服放大器、I/O 板、机床操作面板、伺服电机安装到正确位置。
2、基本电缆连接，如图所示
3、总体连接介绍：
注意：A）FSSB光缆一般接左边插口。
B）风扇、电池、软键、MDI 等一般都已经连接好，不要改动。
C）伺服检测[CA69]不需要连接。
D）电源线可能有两个插头，一个为＋24V 输入(左)，另一个为+24V
输出(右)。具体接线为（1-24V、2-0V、3-地线）。
E）RS232 接口是和电脑接口的连接线。一般接左边（如果不和电脑
连接，可不接此线）。
F）串行主轴／编码器的连接，如果使用 FANUC 的主轴放大器，这
个接口是连接放大器的指令线，如果主轴使用的是变频器（指令
线由 JA40 模拟主轴接口连接），则这里连接主轴位置编码器（车
床一般都要接编码器，如果是FANUC 的主轴放大器，则编码器
连接到主轴放大器的 JYA3）。
G）对于 I/O Link［JD1A］是连接到 I/O 模块或机床操作面板的，
必须连接。
H）存储卡插槽（在系统的正面），用于连接存储卡，可对参数、程
序、梯形图等数据进行输入／输出操作，也可以进行 DNC 加工。
1）伺服/主轴放大器的连接
以上是以 0iC 带主轴放大器为例的连接图。
注意：A）PSM、 SPM、SVM(伺服模块)之间的短接片(TB1)是连接主回路
的直流 300V电压用的连接线，一定要拧紧，如果没有拧的足够
紧，轻则产生报警，重则烧坏电源模块(PSM)和主轴模块(SPM)。
B）PSM 的控制电源输入端 CX1A 的 1、2 接 200V 输入，3 为地
线。
C）伺服电机动力线和反馈线都带有屏蔽，一定要将屏蔽做接地处理，
并且信号线和动力线要分开接地，以免由于干扰产生报警。如下
所示：
D）对于 PSM 的 MCC（CX3）一定不要接错，CX3 的 1,3 之间
只是一个内部触点，如果错接成 200V，将会烧坏 PSM 控制板。
如下图所示正确接法。
E）对 0i-Mate C，由于使用的伺服放大器是βｉ 主轴βｉｓ 伺服，
带主轴的放大器是 SPVM 一体型放大器，连 接 如 下 图 所
示。 注意a) 24V电源连接CXA2C (A1-24V、A2-0V)；b)TB3
(SVPM的右下面)不要接线；c)上部的两个冷却风扇要自己接外部
200V 电源；d)三个（或两个）伺服电机的动力线插头是有区别的，
CZ2L（第一轴）、 CZ2M（第二轴）、CZ2N（第三轴）分别对应
为 XX，XY，YY。
F）对不带主轴的 Oi-Mate C，由于使用的伺服放大器是βｉｓ 系列，
放大器是单轴型，没有电源模块。分 SVM1-4/20 和 SVM40/80
两种规格。主要区别是电源和电机动力线的连接。连接电缆时一
定要看清楚插座边上的标注，如下表所示。
2）模拟主轴的连接
模拟主轴是系统向外部提供 0-10V 模拟电压，接线比较简单，注意极性不
要接错，否则变频器不能调速。
3）I/0 的连接
I/O 分为内置 I/O 板和通过 I/O Link 连接的 I/O 卡或单元，包括机床操作
面板用的 I/O 卡、分布式 I/O 单元、手脉、PMM 等。
注意：对于手脉接口，OiC 在控制器的内装 I/O 卡上或操作面板 I/O 上都
有，而Oi-mate C 只有在操作面板 I/O 上才有。
4）急停的连接
注意：上述图中的急停继电器的第一个触点接到 NC 的急停输入（X8.4），
第二个触点接到放大器的电源模块的 CX3（1，3）。对于βis 单轴放大器，接第
一个放大器的 CX30(1，3 脚)，注意第一个 CX19B 的急停不要接线。
注意：所有的急停只能接触点，不要接 24V 电源。
5）电机制动器的连接
注：上图中的 Switch 为 I/O 输出点的继电器触点（常开），控制制动器
的开闭。
6）电源的连接
通电前，断开所有断路器，用万用表测量各个电压( 交流 200V，直流 24V)
正常之后，再依次接通系统 24V，伺服控制电源(PSM)200V，24V(βi)，最后接
通伺服主回路电源（3 相 200V）。
7）放大器外形图
注意：伺服电机动力线是插头，用户要将插针连接到线上，然后将插针插到
插座上，U、V、W 顺序不能接错，一般是红，白，黑顺序，如下所示。
二、其它设备的安装和连接
1、和电脑的连接
连接图如下：
为防止电脑的串口漏电对 NC 的接口烧坏，要在接口上加光电隔离器。最
好是不用 232 口，使用存储卡接口更方便，且不会烧坏接口。
2、使用 M-CARD 备份参数/加工程序等
使用存储卡（PCMCIA CARD）可对参数、加工程序、梯形图、螺补、宏变
量等数据进行方便的备份。这些数据可分别备份，同时可以在计算机上直接进行
编辑（梯形图除外，需经 FANUC 的变成软件进行转化）。
1）首先要将 20#参数设定为 4 表示通过 M-CARD 进行数据交换
2）要在编辑方式下选择要传输的相关数据的画面（以参数为例）按下软健
右侧的[OPR](操作)，对数据进行操作。
3、用存储卡进行 DNC 加工
１）首先将 I/O CHANNEL 设定为４（按上述方法设定），参数 138#7=1。
２）将加工程序拷贝到存储卡里（可以一次拷贝多个程序）。
３）编辑方式，程序画面，按右软件键[> ]，找［CARD］，显示存储卡里面
的文件列表。再按[DNC-ST]，选择需要运行的文件号。
４）选择［RMT］方式，按循环启动，就可以执行 DNC 操作了。
第二节 系统参数的设定
简单介绍了伺服参数初始化，基本参数的意义和设定方法，有关模拟主轴及
串行主轴的注意点，主轴常用的参数说明，常用的 PMC 信号表，模具加工用
（0IMC）机床高速高精度加工参数设定。
一、基本参数设定
1、上电全清
当系统第一次通电时，最好是先做个全清(上电时，同时按 MDI 面板上
RESET+DEL)。全清后一般会出现如下报警：
100 参数可输入 参数写保护打开（设定画面第一项 PWE=1）。
506/507硬超程报警消除 设定 3004#5OTH 可消除
417 伺服参数设定不正确，重新进行设定伺服参数 进行伺服参数初始化。
5136 FSSB电机号码太小 FSSB设定没有完成或根本没有设定（如果
需要系统不带电机调试时，把1023设定为-1，屏蔽伺服电机，可消
除 5136 报警）
・手动输入功能参数（9900-9999），根据FANUC提供的出厂参数表正确
输入。然后关断系统电源，再开。检查参数 8130，1010 的设定是否正确
（一般车床为２，铣床3/4）。
2、伺服 FSSB 设定和伺服参数初始化
・参数 1023 设定位１、２、３等。
・参数 1902 的位 0 = 0
・在放大器设定画面，指定各放大器连接的被控轴的轴号（１，２，３等）。
・按[SETING]软键。（若显示警告信息，请重新设定）。
・在轴设定画面上，指定关于轴的信息，如分离型检测器接口单元的连接器
号。
・按[SETING]键（若显示警告信息，重复上述步骤）。此时，应关闭电源，
然后开机，如果没有出现 5138 报警，则设定完成。
・首先把 3111#0 SVS 设定为 1 显现伺服设定和伺服调整画面。翻到伺服
参数设定画面，如下图示，设定各项（如果是全闭环，先按半闭环设定）。
注：A．第一项（初始化位）设定为０，第二项（电机代码）按表 5 中的
电机代码表设定（表３）。
B．在 FSSB 自动设定时，伺服放大器必须通电，否则不能正确设定。
当然由于疏忽在进行伺服设定时可能出现以下的报警情况：
3、主轴设定
首先在4133#参数中输入电机代码（由表6查得电机代码表），把4019#7
设定为1进行自动初始化。断电再上电后，系统会自动加载部分电机参数，如果
在参数手册上查不到代码，则输入最接近的电机代码，初始化后根据主轴电机参
数说明书的参数表对照一下，有不同的部分加以修改，（没有出现的不用更改）。
修改后主轴初始化结束。设定相关的电机速度（3741，3742，3743 等）参数，
在MDI画面输入“M03 S100”检查电机的运行情况是否正常。（不使用串行主
轴时设定3701#1 ISI设定为1屏蔽串行主轴，否则出现750报警。）
注意：如果在PMC中MRDY信号没有置1，则参数4001#0设为0。
4、其他参数的设定
包括运行速度，到位宽度，加减速时间常数，软限位，运行/停止时的位置
偏差，和显示有关的参数等，参照如下常用参数表（表２）设定。
附录1：关于主轴的几点说明
1．串行主轴在使用过程中不输出的几个原因
1）在PMC中主轴急停 (G71.1)、主轴停止信号(G29.6)，主轴倍率(G30
当 G30 为全 1 时 倍率为 0) 没有处理，另外在 PMC 中注意 SIND 信
号的处理，处理不当也将造成主轴不输出；
2）
参数中没有设置串行主轴功能选择参数，即主轴没有设定；
3）当1404#2 F8A误设将造成刚性攻丝时速度相差1000倍；
4）当1405#0 F1U误设将造成刚性攻丝时速度相差10倍；
5）当4001#0 MRDY( 6501#0 ) ( G229.7 / G70.7 ) 误设将造成主轴没有输
出，此时主轴放大器上01#错误；
6）在没有使用定向功能而设定3732 将有可能造成主轴在低速旋转时不
平稳；
7）当使用内装主轴时，使用MCC的吸合来进行换档，注意档位参数的
设置（只设一档）；
8）当设置3708#0（SAR）信号的设置不当可能造成刚性攻丝的不输出；
9）当3705#2 SGB (铣床专有)误设改参数设了以后使用 #3751 / #3752 的
速度由于此时#3751/ #3752 往往没有设定故主轴没有输出；
10）4030此外应注意FANUC的串行主轴有相序连接错误将导致主轴旋
转异常主轴内部SENSOR损坏放大器31#报警；
11）8133#0SSC恒周速控制对主轴换档的影响（F34#0.1.2 无输出）；
12）4000#2 位置编码器的安装方向对一转信号的影响（可能检测不到一
转信号）。
2．模拟主轴不输出的几种可能
1）在 PMC 中主轴急停/主轴停止信号/主轴倍率/没有处理
2）参数中没有设置主轴选择参数/主轴的速度没有设定
3）当1802#2 CTS误设将没有模拟输出
4）系统存储容量是否影响？
5）3708#0 SAR模拟主轴没有此信号误设主轴无输出(JA8A 5/7 脚)
注意：由于主轴的参数既包括串行主轴，也包括模拟主轴，两者的参数在
设定时不要冲突，不要相互穿插设定。
3．主轴常用参数
Mzi速度传感器定向4002#0/4010#0设定为1，9082#断电再上电（— B103
带Mzi SENSOR 做主轴定向），0IC 系列设置参数如下
— B100不带Mzi SENSOR， 做主轴定向时使用位置编码器 4002#1 )
1）参数 4002：
2）参数 4010：
4．关于模拟主轴
当使用模拟主轴时，系统可以提供－10v～+10v电压由系统上JA8A上的
5/7 脚引出。在使用模拟主轴时要注意以下问题
1）梯形图 *SSTP G29.6主轴停止信号，即使不用
1否则无输出（必须处理）。
2）主轴倍率 系统提供的主轴倍率为 0%~~254% 在 G30（一个字节）中
处理（全0和全1时倍率为 0）（必须处理）。
3）SIND G33.7 决定主轴倍率由从CNC（为 0） 给出，还是由 PMC（为
1）给出通常情况下 AUTO/MDI/DNC方式下由 CNC 给出JOG/HAND下由
PMC给出，这些都是梯形图中编辑处理的，也可以不处理此信号完全由 CNC 给
出。
4）主轴的速度 在3741中设定，此参数必须设定，其值对应于10V，同
时也与F36#0—F37#3 S12 位代码一致。
例如 3741 中设定 2000 程序中为 S1000
该信号也要置为常
此时 1000/2000＝5V/10V＝2047.5/4095
当速度不对时 往往是主轴倍率不正确 输出的电压存在漂移，请查看参
数说明书，设置相关的参数（P99）
5）主轴的正反转可以由变压器上的正反转输出端子决定，此时梯形图中
要处理主轴的正反转输出信号，类似于串行主轴的G70.4 / G70.5，也可以由一个
线圈输出，此时输出电压极性由M03/M04 决定，通过参数3706#7 / #6 设定。
附录2：常用PMC信号表
附录3：高速高精度相关参数
注意：1、由上述表中可看到，使用什么系统可选择什么功能，比如 0IC/B 只
能使用AI APC（基本功能）和AI CC(选择功能)，他们之间的区别是插
补前加减速类型（线性/铃型）和预读程序段数（15/40）。
2、关于程序中的 G 代码，一定要在程序的开头和结尾指定。否
则参数调整后也不会有好的效果。
附录4：各种功能对应参数设定
1、AI先行控制（G05.1Q1配合）
固定设定值的参数
2、AI轮廓控制（G05.1Q1配合）
固定设定值的参数
如果使用HRV3（高速HRV）时设定的参数
根据机床特性需要进行调整的参数
注：在进行振动状态观察，反向背隙突起/过切观察时，最好使用SERVO
GUIDE（伺服向导）。
如果要进行模具加工，必须使用SERVO GUIDE（伺服向导），仔细调整（包
括：圆弧调整、加减速调整、四角调整、带1/4圆弧的调整、背隙加速调整）。
第三节 伺服控制原理及伺服参数调整
详细介绍伺服参数初始化步骤，伺服参数优化调整，全闭环控制的参数设定
及调整，振动抑制调整。
一、伺服控制原理
通常情况下，交流伺服驱动系统从整体上通过三环对电机进行控制：包括位
置环、速度环和电流环。大部分交流伺服系统位置环均采用比例调节器，因为积
分调节虽然可以减小系统的静差，但会产生位置超调，在需要高跟随性能的系统
中，可以增加位置前馈增益参数。速度环和电流环采用比例积分调节器。
数控机床作为一个复杂的系统，机械有其固有的谐振频率，且机械的特性随
着时间以及使用损耗等情况都会有不同的变化，只有针对不同的情况对驱动器参
数进行最优的调整，才能保证机床处在最佳性能状态。下面对影响数控机床性能
的交流伺服主要参数及意义说明如下：
1、速度比例增益参数主要是设定速度环调节器的比例增益，增益越高，刚
度越大，参数数值根据具体的伺服驱动系统型号和负载情况确定，一般情况下，
负载惯量越大，设定值越大；
2、速度积分频率参数(速度积分频率为速度积分时间的倒数)主要是设定速
度环调节器的积分频率，积分频率越大，刚度越大，参数数值根据具体的伺服驱
动系统型号和负载情况确定，一般情况下，负载惯量越大，设定值越小；
3、速度检测低通滤波器参数，主要是设定速度检测低通滤波器特性，数值
越小，截止频率越低，电机产生的噪音越小，如果负载惯量很大，可以适当减小
设定值。数值太小，造成响应变慢，可能会引起振荡
4、位置比例增益参数，主要是设定位置环调节器的比例增益，设置值越大，
增益越高，刚度越大，相同频率指令脉冲条件下，位置滞后量越小，但数值太大
可能会引起振荡或超调；
5、电流积分频率参数，主要是设定电流环调节器的积分频率，积分频率越
大，积分速度越快，电流跟踪误差越小，但积分时间太大，会产生噪声或振荡，
该参数仅与伺服驱动器和电机有关，与负载无关，一般情况下，电机的电磁时间
常数越大，积分频率越小。在系统不产生振荡的条件下，该参数值设定尽量较大；
6、电流比例增益参数，主要是设定电流环调节器的比例增益，增益越高，
电流跟踪误差越小，但增益太高，会产生噪声或振荡，该参数仅与伺服驱动器和
电机有关，与负载无关，在系统不产生振荡的条件下，该参数设定值尽量较大；
7、电流或转矩指令低通滤波器截止频率参数，该参数主要是设定电流或转
矩指令低通滤波器截止频率，用来限制电流或转矩指令频带，避免电流或转矩冲
击和振荡，使电流、转矩响应平稳。
调节改变交流伺服参数，伺服系统的特性发生改变，比例环节参数的作用即
成比例的反映控制系统的偏差信号，当偏差一旦产生，控制器立即产生控制作用，
以减少偏差；积分环节作用主要用于消除静差，提高系统的无差度；滤波器的作
用主要限制反馈指令的频带，避免外部干扰冲击和震荡，控制系统响应平稳。
在数控机床系统中，交流伺服较高的速度、电流增益可以带来高的伺服系统响应
和刚度，因此可以减小机床的加工形状误差，提高定位速度。作为一般的调整规
则，在整个机床允许的情况下，速度电流增益以及积分时间常数尽量调高，以减
少系统的静差，提高系统的刚度。
进给伺服系统的位置控制形式
原理：伺服系统是一个反馈控制系统，它以指令脉冲为输入给定值与反馈脉
冲进行比较，利用比较后产生的偏差值对系统进行自动调节，以消除偏差，使被
调量跟踪给定值。
进给伺服系统的任务是完成各坐标轴的位置控制，在整个系统中它又分为：
位置环、速度环、电流环。
二、伺服参数调整
1、概述
在系统连接并通电运行后，首先要进行伺服参数的调整，包括基本伺服参数
的设定以及按机床的机械特性和加工要求进行的优化调整，如果是全闭环，要先
按照半闭环情况设定（参数1815#1，伺服参数画面的N/M，位置反馈脉冲数，
参考计数器容量），调整正常后再设定全闭环参数，重新进行调整。以下就这几
个方面进行介绍。
2、基本参数设定（FSSB）
・参数1023设定为１、２、３等，对应光缆接口 X、Y、Z 等。
・参数1902的位0 = 0，伺服 FSSB 参数自动设定。
・在FSSB设定画面，指定各放大器连接的被控轴的轴号（1，2，3 等）。
在CUR下面会显示放大器的电流（如 40A），如果没有或显示—，则检查
伺服放大器的电源是否正常或光缆的连接是否正确。
・按[SETING]软键。（若显示报警信息，请重新设定）。
显示如下：
* 先按[AMP]（放大器），再按[OPRT]，选择[SETTING]
如果正常设定，会出现 ０００ 报警，关机再开机。
・在轴设定画面上，指定关于轴的信息，如分离型检测器接口单元的连接器
号。
・按[SETING]键（若显示警告信息，重复上述步骤）。此时，应关闭电源，
然后开机，如果没有出现 5138 报警，则设定完成。
显示如下：
*按下[AXIS]（轴）
上述的M1、M2表示全闭环的接口所连接的插座对应的轴，比如：M1的
JF101连接X轴位置反馈，则在上面的X行的M1处设定为1。如果是半闭环控
制，则不用设定。
3、伺服参数初始化设定
・首先把3111#0 SVS 设定为 1 显现伺服设定和伺服调整画面。翻到伺服
参数设定画面，如下图示，设定各项（如果是全闭环，先按半闭环设定）。
注：1、第一项（初始化位）设定为０，第二项为电机代码，由电机代码表
查出，第三项不需要设定，第四项 CMR=2，(车床的 X 轴为 1)。
2、柔性齿轮比 N/M 按以下公式计算：
4、方向：标准设 111，如果需要设定相反的方向，设-111。
速度反馈脉冲数为8192，位置反馈脉冲数12500，参考计数器容量：按电机
一转，反馈回来的位置脉冲数（如果设定不合适，回零将不准）。如果回零减速
档块长度太短或安装位置不合适也会导致回零不准。
以上参数设定完成后，关断系统电源，重新开机，则伺服初始化设定完成。
5、伺服调整画面。
以下为伺服调整画面，一般用户都忽略了此画面的调整，其实这方面的调整
对机床的性能会更重要，必需根据以下步骤仔细调整。
1）设定时，首先将功能位（2003）的位3（PI） 设定1（冲床为 0），回
路增益（1825）设定为3000（在机床不产生振动的情况下，可以设定为5000），
比例、积分增益不要改，速度增益从200增加，每增加100后，用 JOG 方式分
别以慢速和最快速移动坐标，看是否振动。或观察伺服波形（TCMD），检查是
否平滑。调整原则是：尽量提高设定值，但是调整的最终结果，都要保证在手动
快速，手动慢速，进给等各种情况都不能有振动。
注：速度增益=（1+负载惯量比（参数 2021）/256 ）*100。负载惯量比表
示电机的惯量和负载的惯量比，直接和机床的机械特性相关，一定要调整。
2）伺服波形显示：参数3112#0=1(调整完后，一定要还原为0)，关机再开。
如下所示：采样时间设定5000，如果调整 X 轴，设定数据为51，检查实
际速度，在如下画面设定。
如果在起动时，波形不光滑，则表示伺服增益不够，需要再提高。如果在中
间的直线上有波动，则可能由于高增益引起的震动，这可通过设定参数2066=-10
（增加伺服电流环 250um）来改变，如果还有震动，可调整画面中的滤波器值(参
数 2067)=2000 左右，再按上述步骤调整。
3）N 脉冲抑制：当在调整时，由于提高了速度增益，而引起了机床在停止
时也出现了小范围的震荡（低频），从伺服调整画面的位置误差可看到，在没有
给指令（停止时），误差在 0左右变化。使用单脉冲抑制功能可以将此震荡消
除，按以下步骤调整：
a) 参数 2003#4=1，如果震荡在 0-1 范围变化，设定此参数即可。
b) 参数 2099，按以下公式计算。
4) 有关 250um 加速反馈的说明：
・电机与机床弹性连接，负载惯量比电机的惯量要大，在调整负载惯量
比时候（大于 512），会产生 50-150HZ 的振动，此时，不要减小负载惯量比
的值，可设定此参数进行改善。
・此功能把加速度反馈增益乘以电机速度反馈信号的微分值，通过补偿转
矩指令 TCMD，来达到抑制速度环的振荡。
・参数 2066＝-10 到-20,一般设-10。
・参数 2067(Tcmd) 一般设 2000 左右，具体如下表
可通过 SERVO GUID 测出振动频率，也可以通过降低或升高设定值来观察
伺服波形。对于低频率振动，此方法有效，对于高频率的机械共振（200Hz以上），
可使用 HRV 滤波器来抑制（使用[伺服调整引导]软件自动测量）。
6、重力轴防落调整：
1)一般重力轴的电机都带有制动器，在按急停时或伺服报警时，由于制动器
的动作时间而产生的轴的跌落，可通过参数调整来避免。
2) 参数调整：2005#6=1，2083设定延时时间（ms），一般设定200左右，
具体要看机械重力的多少。如果是该轴放大器是２或３轴放大器，每个轴都要设
定。
3) 原理如下：
第四节 机床参数调试
一、伺服系统的调整过程研究
伺服系统的调整主要是系统的各项控制增益的调整，当增益调整较高时，
可以使得系统具有较快的响应速度，提高系统的刚度从而提高系统抗扭矩干扰的
能力。然而，另一个方面，过高的增益将使得系统的稳定性和抗噪音能力下降。
因此，伺服系统的调整实际上是一个寻求系统各项性能的相互平衡并使整体性能
最优的决策过程。以伺服系统速度环的调整为例，研究其调整过程，分析如何通
过调整伺服系统的增益来最优化系统的响应速度、刚度、稳定性以及抗噪音能力，
从而得到系统的最佳性能。如图所示为伺服系统增益调整示意图。
伺服系统增益调整示意图
伺服系统的调整过程中，速度环是最难调整的。速度指令来自于位置环，在
调整过程中，通常以方波信号作为响应信号，这是由于方波信号的响应对系统要
求最为严格。反馈速度与指令速度通过比较环节进行比较得到速度误差，一般来
说速度环的控制作用就是为了减小这种误差。比例积分(PI)控制器中的比例增益
通常是在高频时起作用，而积分增益通常是在中频时起作用，速度误差经过比例
积分控制器后其输出为电流指令。伺服系统的电流环在研究速度环的时候，通常
把它当作速度环的一个环节，它的作用就是把电流指令转换成实际电流，此时有
可能引起系统的稳定性问题。
二、参数调整
系统第一次通电，必须把参数写保护打开（设定画面第一项PWE=1），否则
参数无法写入。在MDI方式下，按软键盘上的SYSTEM，在参数画面下将参数
3190#6（CH2）设成1，断电重启，画面上的文字转换成中文。
注：无特殊情况下，第一次通电最好不要进行全清。
1、FSSB设定
先把参数8130和1010的值设为3，表示3个轴；参数1023设成1；2；3，
参数1902#0=0。进入SYSTEM，按显示器下的键，画面进入伺服设定，
初始化位设为0，将在表5中查得的电机代码输入（0i-Mate系列的Z轴电机代
码要比X、Y两轴的代码大1）。进入伺服调整画面，按照调试手册P15的图中
设定X、Y、 Z的各项，断电重启。如果启动后不出现调试手册中P16表1的
报警，则FSSB设定完成，否则重新设定FSSB（线路正常情况下）。如果出现
466号报警，将参数2165设为25、25、45（0i-Mate）；45、45、45（0i-MC），
复位即可消除此报警。
2、主轴设定
在参数4133中输入主轴电机代码（表6中查得电机代码），把4019#7设定
为1进行自动初始化。断电重启，设定参数3736为4095，3741号参数为电机的
最高转速（即主轴电机的额定转速）。
3、各种功能对应的参数设定
0i-Mate系列按照调试手册中P25-P26的AI先行控制中的参数设定；0i-MC
系列按P26-P27的AI轮廓控制中的参数设定。其中参数1432为4000~10000、
1620为150、1621为80。
4、其它参数的设定
当以上的参数设好之后，如无出现报警现象，将下面参数输入。
参数如下：
参数号 功能 设定值范围
0020 I/O通道选择（同设定画面中的设定） 0——RS232
4——卡
0103 波特率 11为9600bps，12为19200bps
1020 各轴的编程名称 X——88
Y——89
Z——90
1022 基本坐标系中各轴的属性 X——1
Y——2
Z——3
1023 各轴的伺服轴号 X——1
Y——2
Z——3
1241 第二参考点的设定
1300#2 存储式行程检测切换信号EXLM有效 LMS=1
1320 机床正向软限位
1321 机床负向软限位
1410 空运行速度 5000mm/min
1420 各轴快速移动速度 8000 mm/min
1421 各轴快速移动倍率的F0速度 500 mm/min
1422
1423
1424
1425
1432
1620
1621
1622
1624
1770
1771
1783
1785
1800#1
1825
1851
1905#0
1910
1911
1912
最大切削进给速度 6000 mm/min
各轴手动连续（JOG）进给速度 2000 mm/min
各轴手动快速移动速度 3000 mm/min
各轴返回参考点减速后（FL）的速度 300 mm/min
先行控制中各轴的最大切削进给速度 4000 mm/min
快速进给时间常数T1 150 ms
快速移动铃型时间常数T2 80ms
插补后切削进给时间常数 150 ms
插补后JOG进给时间常数 20 ms
先行控制，插补前直线加减速中最大加工速度 10000 mm/min
先行控制，插补前直线加减速中到最大加工速度的时间 400ms
自动拐角减速允许速度差 400 mm/min
用加速度确定进给速度时，决定允许加速度的参数 X——320
Y——320
Z——320
CVR=1
各轴的伺服环增益 5000
各轴反向间隙补偿量
“0”快速型 “1”慢速型 X——0
Y——1
Z——0
设定值为NO.1023中的值减1 X——0
Y——1
Z——2
1913~1919 40
1920 轴号 X——1
1921 Y——2
1922 Z——3
2003#3 P-I控制方式 X——1
Y——1
Z——1
2020 电机号（根据电机代码表查询）
2021 负载惯量比
2022 电机旋转方向（根据实际情况调整正负值）
2023 速度脉冲数
2024 位置脉冲数
2040 电流环积分增益（PK1）
2041 电流环比例增益（PK2）
2042 电流环增益（PK3）
X——256
Y——256
Z——256
X——-111
Y——111
Z——111
X——8192
Y——8192
Z——8192
X——12500
Y——12500
Z——12500
X——1184
Y——1184
Z——1184
X——-6800
Y——-6800
Z——-6800
X——-1331
Y——-1331
Z——-1331
2043 速度环积分增益（PK1V） X——242
Y——242
Z——242
2044 速度环比例增益（PK2V） X——-2172
Y——-2172
2046 速度环增益（PK4V）
2066 加速反馈增益
2069 速度前馈增益
2071 反向间隙加速有效时间
2082 反向间隙加速停止量
2084 柔性进给齿轮比（分子）
Z——-2172
X——-8235
Y——-8235
Z——-8235
X——-10
Y——-10
Z——-10
-10~ -20之间
X——50
Y——50
Z——50
X——20
Y——20
Z——20
X——5
Y——5
Z——5
X——1
Y——1
Z——1
2085 柔性进给齿轮比（分母） X——100
Y——100
Z——100
2107 速度环增益倍率 X——150
Y——150
Z——150
2334
2335
3003#0
3003#2
3003#3
3003#5
3105#0
3105#2
3108#7
3111#0
#1
#2
3117#0
3190#6
3202#4
3210
3211
3401#6
3605#0
电流环增益放大率 X——150
Y——150
Z——150
速度环增益放大率 X——200
Y——200
Z——200
互锁无效 ITL=1
各轴互锁无效 ITX=1
各轴方向互锁无效 DIT=1
限位开关接常闭 DEC=0
限位开关接常开 DEC=1
MDI方式显示 DPF=1
实际主轴速度和T代码显示 DPS=1
显示手动连续进给速度 JSP=1
显示伺服设定画面 SVS=1
显示主轴调整画面 SPS=1
显示同步误差值是峰值 SVP=1
在程序检查画面显示打开或关闭主轴速度表和负载表
SMS=1
显示简体汉字 CH2=1
程序O9000~9999的编辑禁止（刀库用） NE9=1
加密
解密
G代码形式 GSB=1
使用双向螺补功能 BDP=1
3620~3627 螺距补偿的设定
3736 主轴电机最高转速 4095
3741 主轴最高转速 8000
4077
5001#5 刀具补偿用H代码 TPH=1
当5001#2 OFH=0时有效
6071 当设为0时无效 6
M00不能调用9001~9009子程序
6711
6712
加工零件数
加工零件总数
当6700#0 为0时有效
7113 手轮进给倍率 100
8131#0 使用手轮进给 HPG=1
注：
如果软键盘上的键值不对应，将参数3100#2置1，3100#3置0即可
如果在手动和回参考点是不能同时控制3轴，将1002#0 JAX置1即可
第五节 PMC调试步骤
简单介绍了由电脑中编辑完成的梯形图和系统中的 PMC 梯形图之间的转
换，不同类型的 PMC（如：SA1 格式的要转换为 SB7 的格式）之间的转换方
法，各种 I/O 单元及模块的地址分配方法。
1、存储卡格式 PMC 的转换
通过存储卡备份的 PMC 梯形图称之为存储卡格式的 PMC（Memory card
format file）。由于其为机器语言格式，不能由计算机的 Ladder 3 直接识别和读
取并进行修改和编辑，所以必须进行格式转换。同样，当在计算机上编辑好的
PMC程序也不能直接存储到M-CARD 上，也必须通过格式转换，然后才能装载
到 CNC 中。
1．1 M-CARD 格式(．00１等) 计算机格式（.LAD）
1） 运行 LADDERⅢ软件，在该软件下新建一个类型与备份的 M-CARD 格
式的 PMC 程序类型相同的空文件。
主轴定位（数值加 顺时针偏移）
2） 选择 FILE 中的 IMPORT（即导入 M-CARD 格式文件），软件会提
示导入的源文件格式，选择 M-CARD 格式即可。
执行下一步找到要进行转换的 M-CARD 格式文件，按照软件提示的默认操
作一步步执行即可，将 M-CARD 格式的 PMC 程序转换成计算机可直接识别
的.LAD 格式文件，这样就可以在计算机上进行修改和编辑操作了。
1.2 计算机格式（.LAD） M-CARD 格式
当把计算机格式（.LAD）的 PMC 转换成 M-CARD 格式的文件后，可以
将其存储到M-CARD 上，通过M-CARD装载到 CNC 中，而不用通过外部通讯
工具（例如：RS-232-C 或网线）进行传输。
1）在 LADDERⅢ软件中打开要转换的 PMC 程序。先在 TOOL 中选择
COMPILE 将该程序进行编译成机器语言，如果没有提示错误，则编译成功，如
果提示有错误，要退出修改后重新编译，然后保存，再选择 FILE 中的 EXPORT。
注意：如果要在梯形图中加密码，则在编译的选项中点击，再输入两遍密码
就可以了。
2）在选择 EXPORT 后，软件提示选择输出的文件类型，选择 M-CARD 格
式。
确定 M-CARD 格式后，选择下一步指定文件名，按照软件提示的默认操作
即可得到转换了格式的 PMC 程序，注意该程序的图标是一个 WINDOWS 图标
（即操作系统不能识别的文件格式，只有 FANUC 系统才能识别）。
转换好的 PMC 程序即可通过存储卡直接装载到 CNC 中。
2、I/O 模块的设置
FANUC 0i-C/0i-Mate-C 系统，由于 I/O 点、手轮脉冲信号都连在I/O LINK
总线上，在 PMC 梯形图编辑之前都要进行 I/O 模块的设置（地址分配），同
时也要考虑到手轮的连接位置。
1) 0i-C：
由于 0i-C 本身带有专用 I/O 单元，该 I/O 单元表面上看起来与 0I-B 系
统的内置 I/O卡相似，都是 96/64 个输入/输出点，但具体的地址排列有一些区
别，同时必须进行I/O模块的地址分配。
1．1 0IC 专用 I/O板，当不再连接其它模块时
可设置如下：Ｘ从 X0 开始02I；Ｙ从 Y0 开始 0.0.1./8
1．2．当使用标准机床面板时，一般机床侧还有一个I/O 卡，手轮必须接在
标准操作面板后 JA3。可设置如下：
机床侧的 I/O 卡的 I/O 点Ｘ从 X0 开始 01I，Ｙ从 Y0 开始 0.0.1./8
操作面板侧的 I/O 点Ｘ点从X20开始1.0.1. OC02I (OC02I 对应手轮) ，Y 点从
Y24 开始1.0.1./8
1．3分线盘 I/O 模块的设定
对于分线盘（分散型）I/O 模块，要将所有的模块（基本模块加扩展模块）
作为一个整体一起设定。因为可以连接一个基本模块，最多 3 个扩展模块，每
个模块单元占用 3 个字节的输入点，2 个字节输出点，总共占用 12 字节输入
/8 字节输出（96/64 点），和上述的内装 I/O 相似，也可以连接手轮，设定方
法相似。
可设置如下：不带手轮 输入 X0 开始 01I
输出 Y0 开始 0.0.1./8
带手轮 输入 X0 开始 02I (OC02I 对应手轮)
输出 Y0 开始 1.0.1./8
下面图中的地址 m 就是此处的０，n 就是此处的０（首地址）
注意：１、带手轮接口的扩展模块，要安装在最靠近基本模块的位置，如上
图中的扩展模块１。
２、手轮信号为 X12-X14。
2）0i-Mate C
由于 0i-Mate C 不带专用 I/O 单元板，连接外围设备，必须通过 I/O 模块
扩展要考虑急停、外部减速信号，地址的分配以及手轮的连接问题，按如下设定：
２．1 当使用两个 I/O 模块 (I/O 卡) 时（48/32 点）：
可设置如下：第一块输入点X从X0开始0.0.1./6，输出点Y从Y0开始 0.0.1./4
第二块带手轮接口输入点 X 从 X6 开始02I
输出点 Y 从 Y6 开始1.0.1./4
注：对于以上的设定，急停、减速、手轮信号都在第二个模块上
或：第一块带手轮接口输入点X从X4开始02I，
输出点Y从Y4开始0.0.1./4
第二块输入点 X 从 X20 开始1.0.1./6，输出点 Y 从 Y20 开始1.0.1./4
注：以上的设定方式下，急停、减速、手轮信号都在第一个模块上
2．2当使用标准机床面板时，手轮有两种接法
（1）接在 I/O 卡上 JA3
可设置如下：I/O卡侧的I/O点X从X4开始02I ，Y 从 Y4 开始0.0.1./4
面板侧的I/O点从X20开始02I（或 OC01I），输出点从Y24
开始1.0.1./8
注：此种设法可使面板上x/y数值上一样，便于编写梯形图，但注意此时面
板后的手轮接口 JA3 无效，使用机床侧的 I/O 卡的接口。
（2）接在面板后 JA3
可设置如下：I/O卡侧的I/O点X从X4开始 0.0.1./6，Y从Y4开始0.0.1./4
面板侧的I/O点X从X20开始 1.0.1. OC02I，Y从 Y24开始
1.0.1./8
2024年4月11日发(作者：桑惜蕊)
FANUC系统的连接与调试
第一节 硬件连接
简要介绍了 0IC/0I Mate C的系统与各外部设备（输入电源
、
放大器，I/O 等）
之间的总体连接，放大器（αｉ 系列电源模块，主轴模块，伺服模块，βｉｓ 系
列放大器，βｉＳＶＰＭ）之间的连接以及和电源，电机等的连接，和 RS232C 设
备的连接。最后介绍了存储卡的使用方法（数据备份，DNC 加工等）。
目前FANUC 出厂的0iC/0i-Mate-C包括加工中心/铣床用的
0IMC/0i-Mate-MC 和车床用的 0iTC/ 0i-Mate-TC，各系统一般配置如下：
注意：对于 0i Mate-C，如果没有主轴电机，伺服放大器是单轴型(SVU)；
如果包括主轴电机，放大器是一体型(SVPM)，下面详细介绍基本调试步骤。
一、硬件安装和连接
1、在机床不通电的情况下，按照电气设计图纸将 CRT/MDI 单元、CNC 主机
箱、伺服放大器、I/O 板、机床操作面板、伺服电机安装到正确位置。
2、基本电缆连接，如图所示
3、总体连接介绍：
注意：A）FSSB光缆一般接左边插口。
B）风扇、电池、软键、MDI 等一般都已经连接好，不要改动。
C）伺服检测[CA69]不需要连接。
D）电源线可能有两个插头，一个为＋24V 输入(左)，另一个为+24V
输出(右)。具体接线为（1-24V、2-0V、3-地线）。
E）RS232 接口是和电脑接口的连接线。一般接左边（如果不和电脑
连接，可不接此线）。
F）串行主轴／编码器的连接，如果使用 FANUC 的主轴放大器，这
个接口是连接放大器的指令线，如果主轴使用的是变频器（指令
线由 JA40 模拟主轴接口连接），则这里连接主轴位置编码器（车
床一般都要接编码器，如果是FANUC 的主轴放大器，则编码器
连接到主轴放大器的 JYA3）。
G）对于 I/O Link［JD1A］是连接到 I/O 模块或机床操作面板的，
必须连接。
H）存储卡插槽（在系统的正面），用于连接存储卡，可对参数、程
序、梯形图等数据进行输入／输出操作，也可以进行 DNC 加工。
1）伺服/主轴放大器的连接
以上是以 0iC 带主轴放大器为例的连接图。
注意：A）PSM、 SPM、SVM(伺服模块)之间的短接片(TB1)是连接主回路
的直流 300V电压用的连接线，一定要拧紧，如果没有拧的足够
紧，轻则产生报警，重则烧坏电源模块(PSM)和主轴模块(SPM)。
B）PSM 的控制电源输入端 CX1A 的 1、2 接 200V 输入，3 为地
线。
C）伺服电机动力线和反馈线都带有屏蔽，一定要将屏蔽做接地处理，
并且信号线和动力线要分开接地，以免由于干扰产生报警。如下
所示：
D）对于 PSM 的 MCC（CX3）一定不要接错，CX3 的 1,3 之间
只是一个内部触点，如果错接成 200V，将会烧坏 PSM 控制板。
如下图所示正确接法。
E）对 0i-Mate C，由于使用的伺服放大器是βｉ 主轴βｉｓ 伺服，
带主轴的放大器是 SPVM 一体型放大器，连 接 如 下 图 所
示。 注意a) 24V电源连接CXA2C (A1-24V、A2-0V)；b)TB3
(SVPM的右下面)不要接线；c)上部的两个冷却风扇要自己接外部
200V 电源；d)三个（或两个）伺服电机的动力线插头是有区别的，
CZ2L（第一轴）、 CZ2M（第二轴）、CZ2N（第三轴）分别对应
为 XX，XY，YY。
F）对不带主轴的 Oi-Mate C，由于使用的伺服放大器是βｉｓ 系列，
放大器是单轴型，没有电源模块。分 SVM1-4/20 和 SVM40/80
两种规格。主要区别是电源和电机动力线的连接。连接电缆时一
定要看清楚插座边上的标注，如下表所示。
2）模拟主轴的连接
模拟主轴是系统向外部提供 0-10V 模拟电压，接线比较简单，注意极性不
要接错，否则变频器不能调速。
3）I/0 的连接
I/O 分为内置 I/O 板和通过 I/O Link 连接的 I/O 卡或单元，包括机床操作
面板用的 I/O 卡、分布式 I/O 单元、手脉、PMM 等。
注意：对于手脉接口，OiC 在控制器的内装 I/O 卡上或操作面板 I/O 上都
有，而Oi-mate C 只有在操作面板 I/O 上才有。
4）急停的连接
注意：上述图中的急停继电器的第一个触点接到 NC 的急停输入（X8.4），
第二个触点接到放大器的电源模块的 CX3（1，3）。对于βis 单轴放大器，接第
一个放大器的 CX30(1，3 脚)，注意第一个 CX19B 的急停不要接线。
注意：所有的急停只能接触点，不要接 24V 电源。
5）电机制动器的连接
注：上图中的 Switch 为 I/O 输出点的继电器触点（常开），控制制动器
的开闭。
6）电源的连接
通电前，断开所有断路器，用万用表测量各个电压( 交流 200V，直流 24V)
正常之后，再依次接通系统 24V，伺服控制电源(PSM)200V，24V(βi)，最后接
通伺服主回路电源（3 相 200V）。
7）放大器外形图
注意：伺服电机动力线是插头，用户要将插针连接到线上，然后将插针插到
插座上，U、V、W 顺序不能接错，一般是红，白，黑顺序，如下所示。
二、其它设备的安装和连接
1、和电脑的连接
连接图如下：
为防止电脑的串口漏电对 NC 的接口烧坏，要在接口上加光电隔离器。最
好是不用 232 口，使用存储卡接口更方便，且不会烧坏接口。
2、使用 M-CARD 备份参数/加工程序等
使用存储卡（PCMCIA CARD）可对参数、加工程序、梯形图、螺补、宏变
量等数据进行方便的备份。这些数据可分别备份，同时可以在计算机上直接进行
编辑（梯形图除外，需经 FANUC 的变成软件进行转化）。
1）首先要将 20#参数设定为 4 表示通过 M-CARD 进行数据交换
2）要在编辑方式下选择要传输的相关数据的画面（以参数为例）按下软健
右侧的[OPR](操作)，对数据进行操作。
3、用存储卡进行 DNC 加工
１）首先将 I/O CHANNEL 设定为４（按上述方法设定），参数 138#7=1。
２）将加工程序拷贝到存储卡里（可以一次拷贝多个程序）。
３）编辑方式，程序画面，按右软件键[> ]，找［CARD］，显示存储卡里面
的文件列表。再按[DNC-ST]，选择需要运行的文件号。
４）选择［RMT］方式，按循环启动，就可以执行 DNC 操作了。
第二节 系统参数的设定
简单介绍了伺服参数初始化，基本参数的意义和设定方法，有关模拟主轴及
串行主轴的注意点，主轴常用的参数说明，常用的 PMC 信号表，模具加工用
（0IMC）机床高速高精度加工参数设定。
一、基本参数设定
1、上电全清
当系统第一次通电时，最好是先做个全清(上电时，同时按 MDI 面板上
RESET+DEL)。全清后一般会出现如下报警：
100 参数可输入 参数写保护打开（设定画面第一项 PWE=1）。
506/507硬超程报警消除 设定 3004#5OTH 可消除
417 伺服参数设定不正确，重新进行设定伺服参数 进行伺服参数初始化。
5136 FSSB电机号码太小 FSSB设定没有完成或根本没有设定（如果
需要系统不带电机调试时，把1023设定为-1，屏蔽伺服电机，可消
除 5136 报警）
・手动输入功能参数（9900-9999），根据FANUC提供的出厂参数表正确
输入。然后关断系统电源，再开。检查参数 8130，1010 的设定是否正确
（一般车床为２，铣床3/4）。
2、伺服 FSSB 设定和伺服参数初始化
・参数 1023 设定位１、２、３等。
・参数 1902 的位 0 = 0
・在放大器设定画面，指定各放大器连接的被控轴的轴号（１，２，３等）。
・按[SETING]软键。（若显示警告信息，请重新设定）。
・在轴设定画面上，指定关于轴的信息，如分离型检测器接口单元的连接器
号。
・按[SETING]键（若显示警告信息，重复上述步骤）。此时，应关闭电源，
然后开机，如果没有出现 5138 报警，则设定完成。
・首先把 3111#0 SVS 设定为 1 显现伺服设定和伺服调整画面。翻到伺服
参数设定画面，如下图示，设定各项（如果是全闭环，先按半闭环设定）。
注：A．第一项（初始化位）设定为０，第二项（电机代码）按表 5 中的
电机代码表设定（表３）。
B．在 FSSB 自动设定时，伺服放大器必须通电，否则不能正确设定。
当然由于疏忽在进行伺服设定时可能出现以下的报警情况：
3、主轴设定
首先在4133#参数中输入电机代码（由表6查得电机代码表），把4019#7
设定为1进行自动初始化。断电再上电后，系统会自动加载部分电机参数，如果
在参数手册上查不到代码，则输入最接近的电机代码，初始化后根据主轴电机参
数说明书的参数表对照一下，有不同的部分加以修改，（没有出现的不用更改）。
修改后主轴初始化结束。设定相关的电机速度（3741，3742，3743 等）参数，
在MDI画面输入“M03 S100”检查电机的运行情况是否正常。（不使用串行主
轴时设定3701#1 ISI设定为1屏蔽串行主轴，否则出现750报警。）
注意：如果在PMC中MRDY信号没有置1，则参数4001#0设为0。
4、其他参数的设定
包括运行速度，到位宽度，加减速时间常数，软限位，运行/停止时的位置
偏差，和显示有关的参数等，参照如下常用参数表（表２）设定。
附录1：关于主轴的几点说明
1．串行主轴在使用过程中不输出的几个原因
1）在PMC中主轴急停 (G71.1)、主轴停止信号(G29.6)，主轴倍率(G30
当 G30 为全 1 时 倍率为 0) 没有处理，另外在 PMC 中注意 SIND 信
号的处理，处理不当也将造成主轴不输出；
2）
参数中没有设置串行主轴功能选择参数，即主轴没有设定；
3）当1404#2 F8A误设将造成刚性攻丝时速度相差1000倍；
4）当1405#0 F1U误设将造成刚性攻丝时速度相差10倍；
5）当4001#0 MRDY( 6501#0 ) ( G229.7 / G70.7 ) 误设将造成主轴没有输
出，此时主轴放大器上01#错误；
6）在没有使用定向功能而设定3732 将有可能造成主轴在低速旋转时不
平稳；
7）当使用内装主轴时，使用MCC的吸合来进行换档，注意档位参数的
设置（只设一档）；
8）当设置3708#0（SAR）信号的设置不当可能造成刚性攻丝的不输出；
9）当3705#2 SGB (铣床专有)误设改参数设了以后使用 #3751 / #3752 的
速度由于此时#3751/ #3752 往往没有设定故主轴没有输出；
10）4030此外应注意FANUC的串行主轴有相序连接错误将导致主轴旋
转异常主轴内部SENSOR损坏放大器31#报警；
11）8133#0SSC恒周速控制对主轴换档的影响（F34#0.1.2 无输出）；
12）4000#2 位置编码器的安装方向对一转信号的影响（可能检测不到一
转信号）。
2．模拟主轴不输出的几种可能
1）在 PMC 中主轴急停/主轴停止信号/主轴倍率/没有处理
2）参数中没有设置主轴选择参数/主轴的速度没有设定
3）当1802#2 CTS误设将没有模拟输出
4）系统存储容量是否影响？
5）3708#0 SAR模拟主轴没有此信号误设主轴无输出(JA8A 5/7 脚)
注意：由于主轴的参数既包括串行主轴，也包括模拟主轴，两者的参数在
设定时不要冲突，不要相互穿插设定。
3．主轴常用参数
Mzi速度传感器定向4002#0/4010#0设定为1，9082#断电再上电（— B103
带Mzi SENSOR 做主轴定向），0IC 系列设置参数如下
— B100不带Mzi SENSOR， 做主轴定向时使用位置编码器 4002#1 )
1）参数 4002：
2）参数 4010：
4．关于模拟主轴
当使用模拟主轴时，系统可以提供－10v～+10v电压由系统上JA8A上的
5/7 脚引出。在使用模拟主轴时要注意以下问题
1）梯形图 *SSTP G29.6主轴停止信号，即使不用
1否则无输出（必须处理）。
2）主轴倍率 系统提供的主轴倍率为 0%~~254% 在 G30（一个字节）中
处理（全0和全1时倍率为 0）（必须处理）。
3）SIND G33.7 决定主轴倍率由从CNC（为 0） 给出，还是由 PMC（为
1）给出通常情况下 AUTO/MDI/DNC方式下由 CNC 给出JOG/HAND下由
PMC给出，这些都是梯形图中编辑处理的，也可以不处理此信号完全由 CNC 给
出。
4）主轴的速度 在3741中设定，此参数必须设定，其值对应于10V，同
时也与F36#0—F37#3 S12 位代码一致。
例如 3741 中设定 2000 程序中为 S1000
该信号也要置为常
此时 1000/2000＝5V/10V＝2047.5/4095
当速度不对时 往往是主轴倍率不正确 输出的电压存在漂移，请查看参
数说明书，设置相关的参数（P99）
5）主轴的正反转可以由变压器上的正反转输出端子决定，此时梯形图中
要处理主轴的正反转输出信号，类似于串行主轴的G70.4 / G70.5，也可以由一个
线圈输出，此时输出电压极性由M03/M04 决定，通过参数3706#7 / #6 设定。
附录2：常用PMC信号表
附录3：高速高精度相关参数
注意：1、由上述表中可看到，使用什么系统可选择什么功能，比如 0IC/B 只
能使用AI APC（基本功能）和AI CC(选择功能)，他们之间的区别是插
补前加减速类型（线性/铃型）和预读程序段数（15/40）。
2、关于程序中的 G 代码，一定要在程序的开头和结尾指定。否
则参数调整后也不会有好的效果。
附录4：各种功能对应参数设定
1、AI先行控制（G05.1Q1配合）
固定设定值的参数
2、AI轮廓控制（G05.1Q1配合）
固定设定值的参数
如果使用HRV3（高速HRV）时设定的参数
根据机床特性需要进行调整的参数
注：在进行振动状态观察，反向背隙突起/过切观察时，最好使用SERVO
GUIDE（伺服向导）。
如果要进行模具加工，必须使用SERVO GUIDE（伺服向导），仔细调整（包
括：圆弧调整、加减速调整、四角调整、带1/4圆弧的调整、背隙加速调整）。
第三节 伺服控制原理及伺服参数调整
详细介绍伺服参数初始化步骤，伺服参数优化调整，全闭环控制的参数设定
及调整，振动抑制调整。
一、伺服控制原理
通常情况下，交流伺服驱动系统从整体上通过三环对电机进行控制：包括位
置环、速度环和电流环。大部分交流伺服系统位置环均采用比例调节器，因为积
分调节虽然可以减小系统的静差，但会产生位置超调，在需要高跟随性能的系统
中，可以增加位置前馈增益参数。速度环和电流环采用比例积分调节器。
数控机床作为一个复杂的系统，机械有其固有的谐振频率，且机械的特性随
着时间以及使用损耗等情况都会有不同的变化，只有针对不同的情况对驱动器参
数进行最优的调整，才能保证机床处在最佳性能状态。下面对影响数控机床性能
的交流伺服主要参数及意义说明如下：
1、速度比例增益参数主要是设定速度环调节器的比例增益，增益越高，刚
度越大，参数数值根据具体的伺服驱动系统型号和负载情况确定，一般情况下，
负载惯量越大，设定值越大；
2、速度积分频率参数(速度积分频率为速度积分时间的倒数)主要是设定速
度环调节器的积分频率，积分频率越大，刚度越大，参数数值根据具体的伺服驱
动系统型号和负载情况确定，一般情况下，负载惯量越大，设定值越小；
3、速度检测低通滤波器参数，主要是设定速度检测低通滤波器特性，数值
越小，截止频率越低，电机产生的噪音越小，如果负载惯量很大，可以适当减小
设定值。数值太小，造成响应变慢，可能会引起振荡
4、位置比例增益参数，主要是设定位置环调节器的比例增益，设置值越大，
增益越高，刚度越大，相同频率指令脉冲条件下，位置滞后量越小，但数值太大
可能会引起振荡或超调；
5、电流积分频率参数，主要是设定电流环调节器的积分频率，积分频率越
大，积分速度越快，电流跟踪误差越小，但积分时间太大，会产生噪声或振荡，
该参数仅与伺服驱动器和电机有关，与负载无关，一般情况下，电机的电磁时间
常数越大，积分频率越小。在系统不产生振荡的条件下，该参数值设定尽量较大；
6、电流比例增益参数，主要是设定电流环调节器的比例增益，增益越高，
电流跟踪误差越小，但增益太高，会产生噪声或振荡，该参数仅与伺服驱动器和
电机有关，与负载无关，在系统不产生振荡的条件下，该参数设定值尽量较大；
7、电流或转矩指令低通滤波器截止频率参数，该参数主要是设定电流或转
矩指令低通滤波器截止频率，用来限制电流或转矩指令频带，避免电流或转矩冲
击和振荡，使电流、转矩响应平稳。
调节改变交流伺服参数，伺服系统的特性发生改变，比例环节参数的作用即
成比例的反映控制系统的偏差信号，当偏差一旦产生，控制器立即产生控制作用，
以减少偏差；积分环节作用主要用于消除静差，提高系统的无差度；滤波器的作
用主要限制反馈指令的频带，避免外部干扰冲击和震荡，控制系统响应平稳。
在数控机床系统中，交流伺服较高的速度、电流增益可以带来高的伺服系统响应
和刚度，因此可以减小机床的加工形状误差，提高定位速度。作为一般的调整规
则，在整个机床允许的情况下，速度电流增益以及积分时间常数尽量调高，以减
少系统的静差，提高系统的刚度。
进给伺服系统的位置控制形式
原理：伺服系统是一个反馈控制系统，它以指令脉冲为输入给定值与反馈脉
冲进行比较，利用比较后产生的偏差值对系统进行自动调节，以消除偏差，使被
调量跟踪给定值。
进给伺服系统的任务是完成各坐标轴的位置控制，在整个系统中它又分为：
位置环、速度环、电流环。
二、伺服参数调整
1、概述
在系统连接并通电运行后，首先要进行伺服参数的调整，包括基本伺服参数
的设定以及按机床的机械特性和加工要求进行的优化调整，如果是全闭环，要先
按照半闭环情况设定（参数1815#1，伺服参数画面的N/M，位置反馈脉冲数，
参考计数器容量），调整正常后再设定全闭环参数，重新进行调整。以下就这几
个方面进行介绍。
2、基本参数设定（FSSB）
・参数1023设定为１、２、３等，对应光缆接口 X、Y、Z 等。
・参数1902的位0 = 0，伺服 FSSB 参数自动设定。
・在FSSB设定画面，指定各放大器连接的被控轴的轴号（1，2，3 等）。
在CUR下面会显示放大器的电流（如 40A），如果没有或显示—，则检查
伺服放大器的电源是否正常或光缆的连接是否正确。
・按[SETING]软键。（若显示报警信息，请重新设定）。
显示如下：
* 先按[AMP]（放大器），再按[OPRT]，选择[SETTING]
如果正常设定，会出现 ０００ 报警，关机再开机。
・在轴设定画面上，指定关于轴的信息，如分离型检测器接口单元的连接器
号。
・按[SETING]键（若显示警告信息，重复上述步骤）。此时，应关闭电源，
然后开机，如果没有出现 5138 报警，则设定完成。
显示如下：
*按下[AXIS]（轴）
上述的M1、M2表示全闭环的接口所连接的插座对应的轴，比如：M1的
JF101连接X轴位置反馈，则在上面的X行的M1处设定为1。如果是半闭环控
制，则不用设定。
3、伺服参数初始化设定
・首先把3111#0 SVS 设定为 1 显现伺服设定和伺服调整画面。翻到伺服
参数设定画面，如下图示，设定各项（如果是全闭环，先按半闭环设定）。
注：1、第一项（初始化位）设定为０，第二项为电机代码，由电机代码表
查出，第三项不需要设定，第四项 CMR=2，(车床的 X 轴为 1)。
2、柔性齿轮比 N/M 按以下公式计算：
4、方向：标准设 111，如果需要设定相反的方向，设-111。
速度反馈脉冲数为8192，位置反馈脉冲数12500，参考计数器容量：按电机
一转，反馈回来的位置脉冲数（如果设定不合适，回零将不准）。如果回零减速
档块长度太短或安装位置不合适也会导致回零不准。
以上参数设定完成后，关断系统电源，重新开机，则伺服初始化设定完成。
5、伺服调整画面。
以下为伺服调整画面，一般用户都忽略了此画面的调整，其实这方面的调整
对机床的性能会更重要，必需根据以下步骤仔细调整。
1）设定时，首先将功能位（2003）的位3（PI） 设定1（冲床为 0），回
路增益（1825）设定为3000（在机床不产生振动的情况下，可以设定为5000），
比例、积分增益不要改，速度增益从200增加，每增加100后，用 JOG 方式分
别以慢速和最快速移动坐标，看是否振动。或观察伺服波形（TCMD），检查是
否平滑。调整原则是：尽量提高设定值，但是调整的最终结果，都要保证在手动
快速，手动慢速，进给等各种情况都不能有振动。
注：速度增益=（1+负载惯量比（参数 2021）/256 ）*100。负载惯量比表
示电机的惯量和负载的惯量比，直接和机床的机械特性相关，一定要调整。
2）伺服波形显示：参数3112#0=1(调整完后，一定要还原为0)，关机再开。
如下所示：采样时间设定5000，如果调整 X 轴，设定数据为51，检查实
际速度，在如下画面设定。
如果在起动时，波形不光滑，则表示伺服增益不够，需要再提高。如果在中
间的直线上有波动，则可能由于高增益引起的震动，这可通过设定参数2066=-10
（增加伺服电流环 250um）来改变，如果还有震动，可调整画面中的滤波器值(参
数 2067)=2000 左右，再按上述步骤调整。
3）N 脉冲抑制：当在调整时，由于提高了速度增益，而引起了机床在停止
时也出现了小范围的震荡（低频），从伺服调整画面的位置误差可看到，在没有
给指令（停止时），误差在 0左右变化。使用单脉冲抑制功能可以将此震荡消
除，按以下步骤调整：
a) 参数 2003#4=1，如果震荡在 0-1 范围变化，设定此参数即可。
b) 参数 2099，按以下公式计算。
4) 有关 250um 加速反馈的说明：
・电机与机床弹性连接，负载惯量比电机的惯量要大，在调整负载惯量
比时候（大于 512），会产生 50-150HZ 的振动，此时，不要减小负载惯量比
的值，可设定此参数进行改善。
・此功能把加速度反馈增益乘以电机速度反馈信号的微分值，通过补偿转
矩指令 TCMD，来达到抑制速度环的振荡。
・参数 2066＝-10 到-20,一般设-10。
・参数 2067(Tcmd) 一般设 2000 左右，具体如下表
可通过 SERVO GUID 测出振动频率，也可以通过降低或升高设定值来观察
伺服波形。对于低频率振动，此方法有效，对于高频率的机械共振（200Hz以上），
可使用 HRV 滤波器来抑制（使用[伺服调整引导]软件自动测量）。
6、重力轴防落调整：
1)一般重力轴的电机都带有制动器，在按急停时或伺服报警时，由于制动器
的动作时间而产生的轴的跌落，可通过参数调整来避免。
2) 参数调整：2005#6=1，2083设定延时时间（ms），一般设定200左右，
具体要看机械重力的多少。如果是该轴放大器是２或３轴放大器，每个轴都要设
定。
3) 原理如下：
第四节 机床参数调试
一、伺服系统的调整过程研究
伺服系统的调整主要是系统的各项控制增益的调整，当增益调整较高时，
可以使得系统具有较快的响应速度，提高系统的刚度从而提高系统抗扭矩干扰的
能力。然而，另一个方面，过高的增益将使得系统的稳定性和抗噪音能力下降。
因此，伺服系统的调整实际上是一个寻求系统各项性能的相互平衡并使整体性能
最优的决策过程。以伺服系统速度环的调整为例，研究其调整过程，分析如何通
过调整伺服系统的增益来最优化系统的响应速度、刚度、稳定性以及抗噪音能力，
从而得到系统的最佳性能。如图所示为伺服系统增益调整示意图。
伺服系统增益调整示意图
伺服系统的调整过程中，速度环是最难调整的。速度指令来自于位置环，在
调整过程中，通常以方波信号作为响应信号，这是由于方波信号的响应对系统要
求最为严格。反馈速度与指令速度通过比较环节进行比较得到速度误差，一般来
说速度环的控制作用就是为了减小这种误差。比例积分(PI)控制器中的比例增益
通常是在高频时起作用，而积分增益通常是在中频时起作用，速度误差经过比例
积分控制器后其输出为电流指令。伺服系统的电流环在研究速度环的时候，通常
把它当作速度环的一个环节，它的作用就是把电流指令转换成实际电流，此时有
可能引起系统的稳定性问题。
二、参数调整
系统第一次通电，必须把参数写保护打开（设定画面第一项PWE=1），否则
参数无法写入。在MDI方式下，按软键盘上的SYSTEM，在参数画面下将参数
3190#6（CH2）设成1，断电重启，画面上的文字转换成中文。
注：无特殊情况下，第一次通电最好不要进行全清。
1、FSSB设定
先把参数8130和1010的值设为3，表示3个轴；参数1023设成1；2；3，
参数1902#0=0。进入SYSTEM，按显示器下的键，画面进入伺服设定，
初始化位设为0，将在表5中查得的电机代码输入（0i-Mate系列的Z轴电机代
码要比X、Y两轴的代码大1）。进入伺服调整画面，按照调试手册P15的图中
设定X、Y、 Z的各项，断电重启。如果启动后不出现调试手册中P16表1的
报警，则FSSB设定完成，否则重新设定FSSB（线路正常情况下）。如果出现
466号报警，将参数2165设为25、25、45（0i-Mate）；45、45、45（0i-MC），
复位即可消除此报警。
2、主轴设定
在参数4133中输入主轴电机代码（表6中查得电机代码），把4019#7设定
为1进行自动初始化。断电重启，设定参数3736为4095，3741号参数为电机的
最高转速（即主轴电机的额定转速）。
3、各种功能对应的参数设定
0i-Mate系列按照调试手册中P25-P26的AI先行控制中的参数设定；0i-MC
系列按P26-P27的AI轮廓控制中的参数设定。其中参数1432为4000~10000、
1620为150、1621为80。
4、其它参数的设定
当以上的参数设好之后，如无出现报警现象，将下面参数输入。
参数如下：
参数号 功能 设定值范围
0020 I/O通道选择（同设定画面中的设定） 0——RS232
4——卡
0103 波特率 11为9600bps，12为19200bps
1020 各轴的编程名称 X——88
Y——89
Z——90
1022 基本坐标系中各轴的属性 X——1
Y——2
Z——3
1023 各轴的伺服轴号 X——1
Y——2
Z——3
1241 第二参考点的设定
1300#2 存储式行程检测切换信号EXLM有效 LMS=1
1320 机床正向软限位
1321 机床负向软限位
1410 空运行速度 5000mm/min
1420 各轴快速移动速度 8000 mm/min
1421 各轴快速移动倍率的F0速度 500 mm/min
1422
1423
1424
1425
1432
1620
1621
1622
1624
1770
1771
1783
1785
1800#1
1825
1851
1905#0
1910
1911
1912
最大切削进给速度 6000 mm/min
各轴手动连续（JOG）进给速度 2000 mm/min
各轴手动快速移动速度 3000 mm/min
各轴返回参考点减速后（FL）的速度 300 mm/min
先行控制中各轴的最大切削进给速度 4000 mm/min
快速进给时间常数T1 150 ms
快速移动铃型时间常数T2 80ms
插补后切削进给时间常数 150 ms
插补后JOG进给时间常数 20 ms
先行控制，插补前直线加减速中最大加工速度 10000 mm/min
先行控制，插补前直线加减速中到最大加工速度的时间 400ms
自动拐角减速允许速度差 400 mm/min
用加速度确定进给速度时，决定允许加速度的参数 X——320
Y——320
Z——320
CVR=1
各轴的伺服环增益 5000
各轴反向间隙补偿量
“0”快速型 “1”慢速型 X——0
Y——1
Z——0
设定值为NO.1023中的值减1 X——0
Y——1
Z——2
1913~1919 40
1920 轴号 X——1
1921 Y——2
1922 Z——3
2003#3 P-I控制方式 X——1
Y——1
Z——1
2020 电机号（根据电机代码表查询）
2021 负载惯量比
2022 电机旋转方向（根据实际情况调整正负值）
2023 速度脉冲数
2024 位置脉冲数
2040 电流环积分增益（PK1）
2041 电流环比例增益（PK2）
2042 电流环增益（PK3）
X——256
Y——256
Z——256
X——-111
Y——111
Z——111
X——8192
Y——8192
Z——8192
X——12500
Y——12500
Z——12500
X——1184
Y——1184
Z——1184
X——-6800
Y——-6800
Z——-6800
X——-1331
Y——-1331
Z——-1331
2043 速度环积分增益（PK1V） X——242
Y——242
Z——242
2044 速度环比例增益（PK2V） X——-2172
Y——-2172
2046 速度环增益（PK4V）
2066 加速反馈增益
2069 速度前馈增益
2071 反向间隙加速有效时间
2082 反向间隙加速停止量
2084 柔性进给齿轮比（分子）
Z——-2172
X——-8235
Y——-8235
Z——-8235
X——-10
Y——-10
Z——-10
-10~ -20之间
X——50
Y——50
Z——50
X——20
Y——20
Z——20
X——5
Y——5
Z——5
X——1
Y——1
Z——1
2085 柔性进给齿轮比（分母） X——100
Y——100
Z——100
2107 速度环增益倍率 X——150
Y——150
Z——150
2334
2335
3003#0
3003#2
3003#3
3003#5
3105#0
3105#2
3108#7
3111#0
#1
#2
3117#0
3190#6
3202#4
3210
3211
3401#6
3605#0
电流环增益放大率 X——150
Y——150
Z——150
速度环增益放大率 X——200
Y——200
Z——200
互锁无效 ITL=1
各轴互锁无效 ITX=1
各轴方向互锁无效 DIT=1
限位开关接常闭 DEC=0
限位开关接常开 DEC=1
MDI方式显示 DPF=1
实际主轴速度和T代码显示 DPS=1
显示手动连续进给速度 JSP=1
显示伺服设定画面 SVS=1
显示主轴调整画面 SPS=1
显示同步误差值是峰值 SVP=1
在程序检查画面显示打开或关闭主轴速度表和负载表
SMS=1
显示简体汉字 CH2=1
程序O9000~9999的编辑禁止（刀库用） NE9=1
加密
解密
G代码形式 GSB=1
使用双向螺补功能 BDP=1
3620~3627 螺距补偿的设定
3736 主轴电机最高转速 4095
3741 主轴最高转速 8000
4077
5001#5 刀具补偿用H代码 TPH=1
当5001#2 OFH=0时有效
6071 当设为0时无效 6
M00不能调用9001~9009子程序
6711
6712
加工零件数
加工零件总数
当6700#0 为0时有效
7113 手轮进给倍率 100
8131#0 使用手轮进给 HPG=1
注：
如果软键盘上的键值不对应，将参数3100#2置1，3100#3置0即可
如果在手动和回参考点是不能同时控制3轴，将1002#0 JAX置1即可
第五节 PMC调试步骤
简单介绍了由电脑中编辑完成的梯形图和系统中的 PMC 梯形图之间的转
换，不同类型的 PMC（如：SA1 格式的要转换为 SB7 的格式）之间的转换方
法，各种 I/O 单元及模块的地址分配方法。
1、存储卡格式 PMC 的转换
通过存储卡备份的 PMC 梯形图称之为存储卡格式的 PMC（Memory card
format file）。由于其为机器语言格式，不能由计算机的 Ladder 3 直接识别和读
取并进行修改和编辑，所以必须进行格式转换。同样，当在计算机上编辑好的
PMC程序也不能直接存储到M-CARD 上，也必须通过格式转换，然后才能装载
到 CNC 中。
1．1 M-CARD 格式(．00１等) 计算机格式（.LAD）
1） 运行 LADDERⅢ软件，在该软件下新建一个类型与备份的 M-CARD 格
式的 PMC 程序类型相同的空文件。
主轴定位（数值加 顺时针偏移）
2） 选择 FILE 中的 IMPORT（即导入 M-CARD 格式文件），软件会提
示导入的源文件格式，选择 M-CARD 格式即可。
执行下一步找到要进行转换的 M-CARD 格式文件，按照软件提示的默认操
作一步步执行即可，将 M-CARD 格式的 PMC 程序转换成计算机可直接识别
的.LAD 格式文件，这样就可以在计算机上进行修改和编辑操作了。
1.2 计算机格式（.LAD） M-CARD 格式
当把计算机格式（.LAD）的 PMC 转换成 M-CARD 格式的文件后，可以
将其存储到M-CARD 上，通过M-CARD装载到 CNC 中，而不用通过外部通讯
工具（例如：RS-232-C 或网线）进行传输。
1）在 LADDERⅢ软件中打开要转换的 PMC 程序。先在 TOOL 中选择
COMPILE 将该程序进行编译成机器语言，如果没有提示错误，则编译成功，如
果提示有错误，要退出修改后重新编译，然后保存，再选择 FILE 中的 EXPORT。
注意：如果要在梯形图中加密码，则在编译的选项中点击，再输入两遍密码
就可以了。
2）在选择 EXPORT 后，软件提示选择输出的文件类型，选择 M-CARD 格
式。
确定 M-CARD 格式后，选择下一步指定文件名，按照软件提示的默认操作
即可得到转换了格式的 PMC 程序，注意该程序的图标是一个 WINDOWS 图标
（即操作系统不能识别的文件格式，只有 FANUC 系统才能识别）。
转换好的 PMC 程序即可通过存储卡直接装载到 CNC 中。
2、I/O 模块的设置
FANUC 0i-C/0i-Mate-C 系统，由于 I/O 点、手轮脉冲信号都连在I/O LINK
总线上，在 PMC 梯形图编辑之前都要进行 I/O 模块的设置（地址分配），同
时也要考虑到手轮的连接位置。
1) 0i-C：
由于 0i-C 本身带有专用 I/O 单元，该 I/O 单元表面上看起来与 0I-B 系
统的内置 I/O卡相似，都是 96/64 个输入/输出点，但具体的地址排列有一些区
别，同时必须进行I/O模块的地址分配。
1．1 0IC 专用 I/O板，当不再连接其它模块时
可设置如下：Ｘ从 X0 开始02I；Ｙ从 Y0 开始 0.0.1./8
1．2．当使用标准机床面板时，一般机床侧还有一个I/O 卡，手轮必须接在
标准操作面板后 JA3。可设置如下：
机床侧的 I/O 卡的 I/O 点Ｘ从 X0 开始 01I，Ｙ从 Y0 开始 0.0.1./8
操作面板侧的 I/O 点Ｘ点从X20开始1.0.1. OC02I (OC02I 对应手轮) ，Y 点从
Y24 开始1.0.1./8
1．3分线盘 I/O 模块的设定
对于分线盘（分散型）I/O 模块，要将所有的模块（基本模块加扩展模块）
作为一个整体一起设定。因为可以连接一个基本模块，最多 3 个扩展模块，每
个模块单元占用 3 个字节的输入点，2 个字节输出点，总共占用 12 字节输入
/8 字节输出（96/64 点），和上述的内装 I/O 相似，也可以连接手轮，设定方
法相似。
可设置如下：不带手轮 输入 X0 开始 01I
输出 Y0 开始 0.0.1./8
带手轮 输入 X0 开始 02I (OC02I 对应手轮)
输出 Y0 开始 1.0.1./8
下面图中的地址 m 就是此处的０，n 就是此处的０（首地址）
注意：１、带手轮接口的扩展模块，要安装在最靠近基本模块的位置，如上
图中的扩展模块１。
２、手轮信号为 X12-X14。
2）0i-Mate C
由于 0i-Mate C 不带专用 I/O 单元板，连接外围设备，必须通过 I/O 模块
扩展要考虑急停、外部减速信号，地址的分配以及手轮的连接问题，按如下设定：
２．1 当使用两个 I/O 模块 (I/O 卡) 时（48/32 点）：
可设置如下：第一块输入点X从X0开始0.0.1./6，输出点Y从Y0开始 0.0.1./4
第二块带手轮接口输入点 X 从 X6 开始02I
输出点 Y 从 Y6 开始1.0.1./4
注：对于以上的设定，急停、减速、手轮信号都在第二个模块上
或：第一块带手轮接口输入点X从X4开始02I，
输出点Y从Y4开始0.0.1./4
第二块输入点 X 从 X20 开始1.0.1./6，输出点 Y 从 Y20 开始1.0.1./4
注：以上的设定方式下，急停、减速、手轮信号都在第一个模块上
2．2当使用标准机床面板时，手轮有两种接法
（1）接在 I/O 卡上 JA3
可设置如下：I/O卡侧的I/O点X从X4开始02I ，Y 从 Y4 开始0.0.1./4
面板侧的I/O点从X20开始02I（或 OC01I），输出点从Y24
开始1.0.1./8
注：此种设法可使面板上x/y数值上一样，便于编写梯形图，但注意此时面
板后的手轮接口 JA3 无效，使用机床侧的 I/O 卡的接口。
（2）接在面板后 JA3
可设置如下：I/O卡侧的I/O点X从X4开始 0.0.1./6，Y从Y4开始0.0.1./4
面板侧的I/O点X从X20开始 1.0.1. OC02I，Y从 Y24开始
1.0.1./8