2024年4月23日发(作者：实宛白)
方法应用
中小企业园地
编者按：提高效率，缩短工时是生产线上的永恒话题，也是制造业企业都会
遇到的最基本的问题，多年来各行各业结合实际提出了各种解决办法。上海富士
施乐在２００９年上海市Ｑｃ，Ｊ、组活动擂台赛上获得一等奖的“降低ＫＯＨＡＫＵ产品检验时
间”项目，结合了精益生产的理念，运用Ｑｃ活动的方法成功地减少了产品检验时
间，就是一则很有借鉴价值的案例。让我们一起看看他们为了把每台机器的检验
时间减少６－７分钟，都做了哪些工作吧！
Ｑ Ｃ案ＩｌｌＩ：缩短产品檐验时闻
边勰
上海富士施乐ｉ￣＜ＪＫＯＨＡＫＵ机型在中档数码复印机领域
５５％，所以小组将减少工时的Ｑｃ活动重点放在这两个岗
很有竞争力，产量大、销量大，提高这条生产线的效率 位进行。
对企业很有意义，２００７年公司制造部就希望降低该机型 接下来，他们开始对这两个岗位分析。发现这两个
的检验时间，但目标未实现。２００８年 他们决定成立小 岗位包含手动作业、自动作业、移动作业三种作业方式。
组，用ＱＣ活动来实现这个目标——检验时间从４０．４２分／
对动作细分， “ｌＯＴ调整”岗位共细分出４８步动作． “整
台，下降到３４ ３６分／台，下降１
薯
５％。
机检测”岗位共细分出３７步动作。把这些动作绘制成甘
特图．清晰地反映出活动顺序和持续时间。
细分动作找“浪费”
然后就要分析这些动作的合理性。小组拍摄视频，
目标可行么７
然后反复分析动作。举个简单例子，比如“整机检测
日本企业一向有“精益”的传统，产品检验这一程
前的准备工作．小组分出了１０个动作，移动机器、机器
序有既定作业时间、也有作业标准书，工时还要下降 定位、接电源线……非常细致，然后就发现有些动作有
１ ５％，其实是相当有挑战性的。小组认为．靠删减检验
点复杂．有些动作可以去除——这说明这里有改进空间！
项目达到降低检验时间，产品的质量没有保证，不可行，
对于复杂的作业流程，小组又根据甘特图．绘制
看来只有在作业现场找找哪些是“浪费 。 了网络图，找到关键线路．也就是工期最长的一条线路。
小组首先分析整个检验过程涉及的岗位，整个产品 经过分析，小组发现了其中的缺点：一是作业流向单一；
检验过程设有７个岗位。他们画出排列图，发现其中 ｌＯＴ 二是没有充分利用时间差；如果对作业流程统筹协调，合
调整” “整机检测”两个岗位的工时占到所有工时的
理利用时间，就可以进一步挖掘潜力．提高作业效率。
埔
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ＱＵＡ ＬＩｎ
，ｏｉ１７ 。
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ｕｕ
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。ｌ １． 。
综合以上两点，经过初步估算，小组认为“目标可 员工都处于等待状态。小组成员经过统计，分析 认为
行”
确立要因减“浪费”
在等待期间员工可以进行其他项目的检验．比如外观，
机器的系列号等。类似的，小组对于不同岗位的自动作
业进行了分析．例如有的改善了工位，两台机器可以穿
接下来是确立要因，小组使用关联图，围绕人、机、
插同时检验．减少了员工的数量。这一项使两个岗位的
作业时间每台减少５．１６分钟．检验时间下降了１２．７％。
如何反复调整测量？检测中，需要员工进行一些测
量工作。小组发现每天平均有２４％的机器需要进行２—３次
料、法、环来寻找末端因素。
小组找出６个因素：机种切换频繁、作业中等待作
业时间长、作业中浪费动作多、反复调整测量、设备保
养不足、设备数量不足。并最终确定了３个要因——作业
的重复测量，而这部分的时间是多余的。小组认为减少工
中等待作业时间长、作业中浪费动作多、反复调整测量。
时，关键是要提高测量的准确度．因此必须对检验员的
针对３个要因，寻找对策。
测量方法重新进行培训。如何培训７不是随便教一教就
小组最终确定的对策表，如表１。
宁号 要阕 对镱 措施
可以了 小组首先分析各种误测的原因．根据原因．小
组重新设计了测量的步骤．包括刻度尺如何放置这些细
节．都一一明确，然后对所有检验员进行培训，统一测
量方法。这一项改善 每台工时减少了约２６秒，降低了
１ １％。
作业中 找出作、【ｋ过程中 １．对生产线布局进行改善：
ｌ 浪费动 的浪费动作进行 ２．对工具的拿取进行改善；
作多 改善 ３．埘电源插庠的位置进行改善；
４．对复印纸的拿取进行改善
作、【ｋ中 １．充分利ｊ＝＿｝』作、『 中的等待作业时
最后，总工时降低了１ ５．４％．虽然每台机器的检测
时间只是从４０．４２分下降为３４ ４２分．减少了６分钟．但按
照日产２２０台的产量，缩减的工时还是很可观的。同时，
检验员也减少了３名。
活动感悟：要有分秒必争的信念
２ 等待作 １．调整作业步骤
长
３ 反复
Ｉ＇ｔｌＪ进仃其他项Ｈ作、
为’人操作两台机器；
业时间 ２．ＡＤＪ：ｌ 何改善 ２．将ＡＤＪ作业由 人两机操作改
划测量方法重新 对俭验员的测量力法重新进行培
ｉｊｉＩ，提高测黾的准确度 整测量 培训
具体看看他们是怎么做的。
如何减少动作浪费７小组首先找出了具体的“浪费“
动作：移动机器的时间过长，检测时要反复开关纸盒取
放复印纸，员工要弯腰拿工具，员工要举手连接电源。
再逐一分析这些动作．找到解决的办法。例如移动机器
时间长是因为通道过窄，一次只能通过一台机器，所以
只好两种机型混放，开始检验前，员工先要找到正确的
机型，然后再将机器移动到检验线上，这里耽误了时间，
改善后，小组对与检验质量进行了跟踪确认．发现
丝毫未受影响。小组重新编制了作业指导书．针对对检
验员测量培训，制定了这一技能资质评估的程序。
整个改进过程中，小组一共开展了１ ８次活动，通过
现场改进最终达到了目标 小组认为整个改进过程有一
定挑战性．充分体现了精益生产的理念。虽然每台机器
检验减少的工时还不足１ ０分钟，但却很有意义。且不说
经统计．耗时约１ ５秒。改善后，小组将工作台的角度改
变，并改造了工作台，可以俩人共用一个工作台，加宽
了通道．使两种机型可以并排移动，不用寻找不同机型，
它给企业带来了效益．仅这种分秒必争、保证质量的理
念对于每一个员工来说都是十分宝贵的财富。
整个改善过程运用的方法和工具并不是很复杂 但
却十分精细。每一个数据都是小组成员仔细测量，记录，
统计而来，正是有了详实、准确的数据，才使小组可以
准确分析原因，才使这次分秒必争的改进能够开展起来。
改进后员工的很多操作更省力，少了踮脚弯腰的动
还可以同时移动．提高了效率。经统计，这一过程缩短
为８秒。对于其他几个动作，他们都做了改善。例如，他
们调整了工作台，使员工不用弯腰取工具，调整了电源
插座的高度，使员工不用踮脚举手费力插电源。消除这
些动作浪费后．每台检验工时节约４０秒，下降了１．６％。
如何缩短等待时间７因为事先已经分析过作业类型
得知自动作业在各岗位中都占据了很大比例，自动作业
作，效率更高，员工们也感到做起来更”顺“，还提高了
操作技能 员＿ＴｊＩ］也觉得很有收获。
就是不需要人工参与的工作 也就是说自动作业期间， 小组表示，明年还要继续寻找浪费，降低成本。Ｏ
上谢 黪
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2024年4月23日发(作者：实宛白)
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中小企业园地
编者按：提高效率，缩短工时是生产线上的永恒话题，也是制造业企业都会
遇到的最基本的问题，多年来各行各业结合实际提出了各种解决办法。上海富士
施乐在２００９年上海市Ｑｃ，Ｊ、组活动擂台赛上获得一等奖的“降低ＫＯＨＡＫＵ产品检验时
间”项目，结合了精益生产的理念，运用Ｑｃ活动的方法成功地减少了产品检验时
间，就是一则很有借鉴价值的案例。让我们一起看看他们为了把每台机器的检验
时间减少６－７分钟，都做了哪些工作吧！
Ｑ Ｃ案ＩｌｌＩ：缩短产品檐验时闻
边勰
上海富士施乐ｉ￣＜ＪＫＯＨＡＫＵ机型在中档数码复印机领域
５５％，所以小组将减少工时的Ｑｃ活动重点放在这两个岗
很有竞争力，产量大、销量大，提高这条生产线的效率 位进行。
对企业很有意义，２００７年公司制造部就希望降低该机型 接下来，他们开始对这两个岗位分析。发现这两个
的检验时间，但目标未实现。２００８年 他们决定成立小 岗位包含手动作业、自动作业、移动作业三种作业方式。
组，用ＱＣ活动来实现这个目标——检验时间从４０．４２分／
对动作细分， “ｌＯＴ调整”岗位共细分出４８步动作． “整
台，下降到３４ ３６分／台，下降１
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细分动作找“浪费”
然后就要分析这些动作的合理性。小组拍摄视频，
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然后反复分析动作。举个简单例子，比如“整机检测
日本企业一向有“精益”的传统，产品检验这一程
前的准备工作．小组分出了１０个动作，移动机器、机器
序有既定作业时间、也有作业标准书，工时还要下降 定位、接电源线……非常细致，然后就发现有些动作有
１ ５％，其实是相当有挑战性的。小组认为．靠删减检验
点复杂．有些动作可以去除——这说明这里有改进空间！
项目达到降低检验时间，产品的质量没有保证，不可行，
对于复杂的作业流程，小组又根据甘特图．绘制
看来只有在作业现场找找哪些是“浪费 。 了网络图，找到关键线路．也就是工期最长的一条线路。
小组首先分析整个检验过程涉及的岗位，整个产品 经过分析，小组发现了其中的缺点：一是作业流向单一；
检验过程设有７个岗位。他们画出排列图，发现其中 ｌＯＴ 二是没有充分利用时间差；如果对作业流程统筹协调，合
调整” “整机检测”两个岗位的工时占到所有工时的
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机器的系列号等。类似的，小组对于不同岗位的自动作
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接下来是确立要因，小组使用关联图，围绕人、机、
插同时检验．减少了员工的数量。这一项使两个岗位的
作业时间每台减少５．１６分钟．检验时间下降了１２．７％。
如何反复调整测量？检测中，需要员工进行一些测
量工作。小组发现每天平均有２４％的机器需要进行２—３次
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小组找出６个因素：机种切换频繁、作业中等待作
业时间长、作业中浪费动作多、反复调整测量、设备保
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中等待作业时间长、作业中浪费动作多、反复调整测量。
时，关键是要提高测量的准确度．因此必须对检验员的
针对３个要因，寻找对策。
测量方法重新进行培训。如何培训７不是随便教一教就
小组最终确定的对策表，如表１。
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可以了 小组首先分析各种误测的原因．根据原因．小
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作、【ｋ中 １．充分利ｊ＝＿｝』作、『 中的等待作业时
最后，总工时降低了１ ５．４％．虽然每台机器的检测
时间只是从４０．４２分下降为３４ ４２分．减少了６分钟．但按
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检验员也减少了３名。
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２ 等待作 １．调整作业步骤
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Ｉ＇ｔｌＪ进仃其他项Ｈ作、
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业时间 ２．ＡＤＪ：ｌ 何改善 ２．将ＡＤＪ作业由 人两机操作改
划测量方法重新 对俭验员的测量力法重新进行培
ｉｊｉＩ，提高测黾的准确度 整测量 培训
具体看看他们是怎么做的。
如何减少动作浪费７小组首先找出了具体的“浪费“
动作：移动机器的时间过长，检测时要反复开关纸盒取
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再逐一分析这些动作．找到解决的办法。例如移动机器
时间长是因为通道过窄，一次只能通过一台机器，所以
只好两种机型混放，开始检验前，员工先要找到正确的
机型，然后再将机器移动到检验线上，这里耽误了时间，
改善后，小组对与检验质量进行了跟踪确认．发现
丝毫未受影响。小组重新编制了作业指导书．针对对检
验员测量培训，制定了这一技能资质评估的程序。
整个改进过程中，小组一共开展了１ ８次活动，通过
现场改进最终达到了目标 小组认为整个改进过程有一
定挑战性．充分体现了精益生产的理念。虽然每台机器
检验减少的工时还不足１ ０分钟，但却很有意义。且不说
经统计．耗时约１ ５秒。改善后，小组将工作台的角度改
变，并改造了工作台，可以俩人共用一个工作台，加宽
了通道．使两种机型可以并排移动，不用寻找不同机型，
它给企业带来了效益．仅这种分秒必争、保证质量的理
念对于每一个员工来说都是十分宝贵的财富。
整个改善过程运用的方法和工具并不是很复杂 但
却十分精细。每一个数据都是小组成员仔细测量，记录，
统计而来，正是有了详实、准确的数据，才使小组可以
准确分析原因，才使这次分秒必争的改进能够开展起来。
改进后员工的很多操作更省力，少了踮脚弯腰的动
还可以同时移动．提高了效率。经统计，这一过程缩短
为８秒。对于其他几个动作，他们都做了改善。例如，他
们调整了工作台，使员工不用弯腰取工具，调整了电源
插座的高度，使员工不用踮脚举手费力插电源。消除这
些动作浪费后．每台检验工时节约４０秒，下降了１．６％。
如何缩短等待时间７因为事先已经分析过作业类型
得知自动作业在各岗位中都占据了很大比例，自动作业
作，效率更高，员工们也感到做起来更”顺“，还提高了
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就是不需要人工参与的工作 也就是说自动作业期间， 小组表示，明年还要继续寻找浪费，降低成本。Ｏ
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