2024年7月9日发(作者：北绿蝶)
热处理工艺规范
一、淬火、回火工艺规范
1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零
件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要
求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、
脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开
裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范
1）加热温度
表1 常用材料的常规淬火、回火规范
钢 号 淬火温度℃ 冷却剂
780～800
45 820～850
760～790
水
回火温度℃
200～220
520～560
180～220
500～510
1060～1070
Cr12MoV
1020～1040 油
风冷
510～520
550～560
200～220
500～520
520～530
560～580
9CrWMn 820～840
1020～1040
Cr12Mo1V1
1050～1080
4Cr5MoSiV1
4Cr13
7Cr7Mo3V2Si
HS-1
1000～1040
1020～1050
1110～1130
960～980
风冷
油
油
油
空冷
510～540
200～220
200～220
560回火三次
180～200
56～61
48～52
49～54
58～62
58～62
油
油
190～210
500～520
200～220
表面硬度
HRC
38～42
23～28
43～48
58～62
56～60
48～52
58～62
55～58
54～56
44～48
58～62
50～56
58～62
真空淬火炉淬火风冷，回火
两次；工件厚度超过60mm，
而且淬油的，必须回火三次。
真空炉淬火、回火
可火焰淬火
真空淬火炉
真空淬火炉
工件厚度超过60mm，而且
淬油的，必须回火三次。
真空淬火炉淬火风冷，回
火两次。
备 注
注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；
9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；
4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；
7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；
HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；
除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
2）淬火保温时间t =8～10 min+kαD
k——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。
表2 淬火保温系数
钢 种 加热温度℃
550～650℃（预热）
760～840
550～650（预热）
820～950
580～650
中、高合金模具钢 800～850
950～1100
保温系数
电 炉
1.2～1.5
0.6～0.8
1.5～1.8
1.2～1.3
1～1.2
1～1.5
0.8～1
真 空 炉
2～2.5
1.2～1.5
2.5～3
0.8～1
1.4～1.7
0.8～1.2
0.5～0.8
碳素工具钢
低合金模具钢
3）回火保温时间
①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；
②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25（小时）计算；
③ 每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。
4）去应力（入炉时效）
①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；
3．淬火和回火设备
1）淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。
2）回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。
3）冷却设备——水槽、油槽、风箱。
设备名称
真空淬火炉
真空回火炉 2R-48
铝型材加热炉 863-008
箱式电阻炉 863-004
箱式电阻炉 863-003
有效工作尺寸
900 X 600 X 450
900 X 720 X 420
800 X 600 X 500
500 X 300 X 200
810 X 550 X 550
功率
125Kw
48Kw
25Kw
12Kw
20Kw
45Kw
最高使用温度
1300C
700C
600C
1000C
1350C
1200C
0
0
0
0
0
0
高温箱式电阻炉 863-007 950 X 450 X 350
4．操作方法
1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。
小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。
2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
3）零件同炉加热,截面尺寸不宜相差过大,厚度10～50mm同一炉,50～80mm同一炉，大截面
零件应摆放在炉膛里面,以便小工件先出炉。大小零件分别计算加热时间(仅指箱式炉)。
4）高合金钢及形状复杂的中小截面零件，应在550～650℃装炉，并经预热保温后，才能进
行升温加热。
5）高温合金钢零件要经过一次或两次预热，才能加热淬火（见下图）。
淬火加热
1060~1070C
o
6）不同类型的零件在淬火冷却过程中应遵守下列原则：
轴、套筒、圆环类零件：应沿轴心方向垂直进入冷却剂，并在冷却剂中上下窜动。
垫圈类零件：应径向垂直进入冷却剂。
长板类零件：选择横向侧面进入冷却剂为好。
有盲孔凹面的零件：盲孔凹面向上进入冷却剂。
截面厚薄相差较大的零件：大截面部分应先进入冷却剂。
带单面长槽的零件：应槽口向上，一端倾斜45°进入冷却剂。
7）淬火后应及时回火,一般零件淬火至回火不超过4小时，大型或复杂易裂零件应立即回火。
8）返修的零件在重淬前一般需经高温回火或正火处理；合金工具零件应退火处理。
9）有淬裂危险的零件，在淬火冷却至50～80℃即应入炉回火。
10）需多次回火的零件，每次回火均应冷至室温。
11）凸、凹模和成形零件等硬件主要进真空炉热处理，真空度＜＝2.66Pa。以防氧化、脱碳。
5．常见的缺陷及解决的办法
表3 淬火缺陷原因及解决办法
缺陷特征 产 生 原 因 解 决 方 法
表面硬度
低或软点
马氏体
组织粗大
加热温度低，保温时间短；冷却速度慢或不
均匀；从冷却介质中提出过早；表面或局部脱
落；回火温度高；原始组织不良。
加热温度过高；原始晶粒太大。
原材料组织不均匀，有冶炼金属缺陷；加热
温度过高；冷却太快或不均；零件的结构形状
复杂；二次淬火前未经正火或退火处理；未及
时回火或回火不充分。合金工具钢锻件，锻造
比小：材质内碳化物严重，锻打时没击碎。
核对温度仪表，正确执行工艺；改
变或搅拌冷却介质；严格检查原材
料，改进预先热处理；采取保护加热。
严格控制温度；进行预先热处理。
变形与
开裂
加强原材料进货检验；正确掌握工
艺，选择合适冷却介质。
二、退火与正火工艺规范
1．准备工作
1）检查设备，仪表是否正常，并应事先将炉膛清理干净；
2）核对物料与图样是否相符，了解零件的技术要求与工艺规范；
3）正确选择工装夹具，确定出炉方法；
4）对不允许表氧化，脱碳的零件，应采用进行防氧化脱碳剂保护或真空炉处理。
2．工艺规范：1）加热温度
表4 常用钢退火工艺规范(范围）
钢 号
GCr15
Cr12
Cr12MoV
Acl℃
745
810
810
加热温度℃
790～810
850～870
850～870
等温温度℃ 等温时间（H） 退火硬度HB
700～720
730～750
720～740
1～2
6～8
3～4
207～229
207～215
207～215
表5 常用钢材的正火温度（范围））
钢 材
45
40Cr
正火温度℃
840～860
860～880
硬度HB
170～217
179～229
2）保温时间：电炉加热的保温时间 = 零件有效厚度×保温系数
表6 退火、正火保温系数（范围）
钢 种
碳素结构钢
合金结构钢
合金工具钢
保温时间min/mm
退 火
1.5～1.8
1.8～2.0
2.0～3.0
正 火
1.0～1.5
1.2～1.8
3）冷却速度
碳素钢退火应以不大于100～200℃/h的冷却速度冷至500～550℃后空冷。合金钢及高
合金退火应不大于20～100℃/h的冷却速度冷至500～550℃后室冷，正火应在空气中散开冷
却不允许堆放或置于潮湿的地上冷却，大件或要求硬度高的零件方可在流动空气中或其它介
质中冷却。
3．加热设备：退火、正火主要采用箱式炉，必要时可选用真空炉。
4．操作方法
1）零件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装置量、装炉方式及堆放形式的
确定应以保正零件均匀加热和冷却，且不造成有害缺陷的原则；装箱退火时，箱间距离应大
于100mm。
2）装炉后需要检查零件与电热原件确无接触时，方可送电升温，在操作过程中，不得随
意打开炉门。
3）零件的升温速度主要根据化学成份，几何形状等因素来确定，对于高碳，高合金钢断
面较大或形状复杂的零件，以及装箱退火零件，应采用低温装炉，加热到500～550℃保温一
段时间后再加热到规定的温度。
4）保温时间从炉温达到规定的温度算起，但装炉量大时，应适当延长，对于装箱退火，
通常应增加2～3h。
5）对于易变形件，装炉时应注意，支平放稳。
5．常见缺陷及解决方法：
缺 陷 特 征
硬度高，球化不完
全，细片状碳化物多
网状碳化物严重
碳钢中自由石墨析
出呈黑色断口
产 生 原 因
加热温度低或保温时间短。
正火温度偏低；保温时间太短；冷
速不够或退火温度超过Acm。
退火时从1000℃缓冷时间太长或
在760～780℃停止时间太长。
解 决 方 法
重新退火
加热到Acm以上温度后快冷
到670℃以下空冷再重新退火。
报废
三、火焰淬火工艺
1．准备工作
1） 检查乙炔，氧气瓶的压力是否符合要求；
2） 检查零件是否与图样及文件及工艺文件相符，表面不得有氧化皮、毛刺等；
3） 适用于火焰淬火的材料是：含碳量在0.3～0.6%碳素钢最适宜，以及碳含量为0.3～
0.5%的低合金钢。在表面淬火前，为了获得良好的淬火质量，一般先进行正火和调质处
理得到细晶粒的索氏体加铁素体或回火索氏体组织。
2．工艺规则
1）气体压力与流速：压力过低会造成淬火表面硬度过低，压力过大会引起火焰跳动，
一般情况下氧气压力取0.5～0.8Mpa乙炔气的压力取0.005～0.007Mpa；
2）混合气的比例通常为氧：乙炔 =（1.1：1）～（1.57：1），这样即为中性火焰；
3）喷火器应与零件表面垂直，距冷却水的距离应为10～40mm；
4） 零件加热温度一般为880～900℃，目测时呈现樱红色即可淬火；
5） 对含碳量0.6%以下的碳钢用15～25℃的水冷却，碳含量大于0.6%的碳钢和含铬及锰
的低合金钢用30～40℃的水与空气的联合冷却，部分高合金钢可以空冷；
6） 对于易产裂纹的工件，淬火后应及时回火；
7） HS-1火焰淬火：中性焰，火焰长度10～15mm距刃口边缘4～6mm，加热带8～12mm
（单喷嘴）12～20mm（双喷嘴）；氧气压力49～69N/mm，乙炔压力4.9～6.9N/mm，可经火焰
预热180～200℃，1～1.5小时，淬火加温900～1000℃（目测）；空冷，一般模具淬火后可
用火焰回火，回火后表面硬度50～60HRC，淬硬层3～4mm。
3．常见缺陷及解决办法：
缺陷特征
淬裂
产生原因 解决办法
进行预先热处理；调整喷焰器的移动速度和距
原始组织不良；淬火温度高；加
零件的距离；大型零件可先预热；改变冷却条
热冷却速度快；零件结构复杂。
件；零件淬火表面要避免尖角，小孔。
加热不够和冷却不充分；零件表
面不清洁；局部有脱碳现象。
淬火温度低，冷却不充分。
严格控制温度均匀；保证水压稳定；淬火前应
认真清理零件表面锈迹。
提高淬火温度；增加冷却速度。
软点
硬度不足
四、热处理工人自检要求：
1．热处理前仔细消化图纸和工艺要求，检查工件是否和图纸符合，零件表面有无裂纹等；
2．检查所用设备、仪表是否正常，能否满足工艺要求；
3．根据图纸要求和通用工艺规范确定零件的加热工艺参数（温度、时间），并随时检查仪
表显示是否符合预定工艺；
4．工件在热处理工艺完成后自检内容：
1） 外观：在工件表面不能有裂纹及伤痕等缺陷，按热处理工件数量100%自检；
2） 表面硬度：表面硬度自检一般安排在第一次回火后进行，按热处理工件数量大小进
行抽检，检测方法按《金属洛氏硬度试验法》的规定进行，未抽检的工件，用刀100%检查；
3）变形：淬火、回火工件的变形应不影响以后的机械加工和使用，允许变形量见下表：
材 料
D2、Cr12、Cr12MoV
HS-1
45
变 形 量
不大于0.5/400
不大于0.3/400
不大于0.8/400
4）变形量采用平尺、塞尺组合测量；
5）对于有特殊要求的工件应进行金相检测、探伤检测。
11）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零
2024年7月9日发(作者：北绿蝶)
热处理工艺规范
一、淬火、回火工艺规范
1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零
件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要
求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、
脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开
裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范
1）加热温度
表1 常用材料的常规淬火、回火规范
钢 号 淬火温度℃ 冷却剂
780～800
45 820～850
760～790
水
回火温度℃
200～220
520～560
180～220
500～510
1060～1070
Cr12MoV
1020～1040 油
风冷
510～520
550～560
200～220
500～520
520～530
560～580
9CrWMn 820～840
1020～1040
Cr12Mo1V1
1050～1080
4Cr5MoSiV1
4Cr13
7Cr7Mo3V2Si
HS-1
1000～1040
1020～1050
1110～1130
960～980
风冷
油
油
油
空冷
510～540
200～220
200～220
560回火三次
180～200
56～61
48～52
49～54
58～62
58～62
油
油
190～210
500～520
200～220
表面硬度
HRC
38～42
23～28
43～48
58～62
56～60
48～52
58～62
55～58
54～56
44～48
58～62
50～56
58～62
真空淬火炉淬火风冷，回火
两次；工件厚度超过60mm，
而且淬油的，必须回火三次。
真空炉淬火、回火
可火焰淬火
真空淬火炉
真空淬火炉
工件厚度超过60mm，而且
淬油的，必须回火三次。
真空淬火炉淬火风冷，回
火两次。
备 注
注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；
9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；
4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；
7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；
HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；
除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
2）淬火保温时间t =8～10 min+kαD
k——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。
表2 淬火保温系数
钢 种 加热温度℃
550～650℃（预热）
760～840
550～650（预热）
820～950
580～650
中、高合金模具钢 800～850
950～1100
保温系数
电 炉
1.2～1.5
0.6～0.8
1.5～1.8
1.2～1.3
1～1.2
1～1.5
0.8～1
真 空 炉
2～2.5
1.2～1.5
2.5～3
0.8～1
1.4～1.7
0.8～1.2
0.5～0.8
碳素工具钢
低合金模具钢
3）回火保温时间
①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；
②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25（小时）计算；
③ 每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。
4）去应力（入炉时效）
①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；
3．淬火和回火设备
1）淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。
2）回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。
3）冷却设备——水槽、油槽、风箱。
设备名称
真空淬火炉
真空回火炉 2R-48
铝型材加热炉 863-008
箱式电阻炉 863-004
箱式电阻炉 863-003
有效工作尺寸
900 X 600 X 450
900 X 720 X 420
800 X 600 X 500
500 X 300 X 200
810 X 550 X 550
功率
125Kw
48Kw
25Kw
12Kw
20Kw
45Kw
最高使用温度
1300C
700C
600C
1000C
1350C
1200C
0
0
0
0
0
0
高温箱式电阻炉 863-007 950 X 450 X 350
4．操作方法
1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。
小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。
2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
3）零件同炉加热,截面尺寸不宜相差过大,厚度10～50mm同一炉,50～80mm同一炉，大截面
零件应摆放在炉膛里面,以便小工件先出炉。大小零件分别计算加热时间(仅指箱式炉)。
4）高合金钢及形状复杂的中小截面零件，应在550～650℃装炉，并经预热保温后，才能进
行升温加热。
5）高温合金钢零件要经过一次或两次预热，才能加热淬火（见下图）。
淬火加热
1060~1070C
o
6）不同类型的零件在淬火冷却过程中应遵守下列原则：
轴、套筒、圆环类零件：应沿轴心方向垂直进入冷却剂，并在冷却剂中上下窜动。
垫圈类零件：应径向垂直进入冷却剂。
长板类零件：选择横向侧面进入冷却剂为好。
有盲孔凹面的零件：盲孔凹面向上进入冷却剂。
截面厚薄相差较大的零件：大截面部分应先进入冷却剂。
带单面长槽的零件：应槽口向上，一端倾斜45°进入冷却剂。
7）淬火后应及时回火,一般零件淬火至回火不超过4小时，大型或复杂易裂零件应立即回火。
8）返修的零件在重淬前一般需经高温回火或正火处理；合金工具零件应退火处理。
9）有淬裂危险的零件，在淬火冷却至50～80℃即应入炉回火。
10）需多次回火的零件，每次回火均应冷至室温。
11）凸、凹模和成形零件等硬件主要进真空炉热处理，真空度＜＝2.66Pa。以防氧化、脱碳。
5．常见的缺陷及解决的办法
表3 淬火缺陷原因及解决办法
缺陷特征 产 生 原 因 解 决 方 法
表面硬度
低或软点
马氏体
组织粗大
加热温度低，保温时间短；冷却速度慢或不
均匀；从冷却介质中提出过早；表面或局部脱
落；回火温度高；原始组织不良。
加热温度过高；原始晶粒太大。
原材料组织不均匀，有冶炼金属缺陷；加热
温度过高；冷却太快或不均；零件的结构形状
复杂；二次淬火前未经正火或退火处理；未及
时回火或回火不充分。合金工具钢锻件，锻造
比小：材质内碳化物严重，锻打时没击碎。
核对温度仪表，正确执行工艺；改
变或搅拌冷却介质；严格检查原材
料，改进预先热处理；采取保护加热。
严格控制温度；进行预先热处理。
变形与
开裂
加强原材料进货检验；正确掌握工
艺，选择合适冷却介质。
二、退火与正火工艺规范
1．准备工作
1）检查设备，仪表是否正常，并应事先将炉膛清理干净；
2）核对物料与图样是否相符，了解零件的技术要求与工艺规范；
3）正确选择工装夹具，确定出炉方法；
4）对不允许表氧化，脱碳的零件，应采用进行防氧化脱碳剂保护或真空炉处理。
2．工艺规范：1）加热温度
表4 常用钢退火工艺规范(范围）
钢 号
GCr15
Cr12
Cr12MoV
Acl℃
745
810
810
加热温度℃
790～810
850～870
850～870
等温温度℃ 等温时间（H） 退火硬度HB
700～720
730～750
720～740
1～2
6～8
3～4
207～229
207～215
207～215
表5 常用钢材的正火温度（范围））
钢 材
45
40Cr
正火温度℃
840～860
860～880
硬度HB
170～217
179～229
2）保温时间：电炉加热的保温时间 = 零件有效厚度×保温系数
表6 退火、正火保温系数（范围）
钢 种
碳素结构钢
合金结构钢
合金工具钢
保温时间min/mm
退 火
1.5～1.8
1.8～2.0
2.0～3.0
正 火
1.0～1.5
1.2～1.8
3）冷却速度
碳素钢退火应以不大于100～200℃/h的冷却速度冷至500～550℃后空冷。合金钢及高
合金退火应不大于20～100℃/h的冷却速度冷至500～550℃后室冷，正火应在空气中散开冷
却不允许堆放或置于潮湿的地上冷却，大件或要求硬度高的零件方可在流动空气中或其它介
质中冷却。
3．加热设备：退火、正火主要采用箱式炉，必要时可选用真空炉。
4．操作方法
1）零件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装置量、装炉方式及堆放形式的
确定应以保正零件均匀加热和冷却，且不造成有害缺陷的原则；装箱退火时，箱间距离应大
于100mm。
2）装炉后需要检查零件与电热原件确无接触时，方可送电升温，在操作过程中，不得随
意打开炉门。
3）零件的升温速度主要根据化学成份，几何形状等因素来确定，对于高碳，高合金钢断
面较大或形状复杂的零件，以及装箱退火零件，应采用低温装炉，加热到500～550℃保温一
段时间后再加热到规定的温度。
4）保温时间从炉温达到规定的温度算起，但装炉量大时，应适当延长，对于装箱退火，
通常应增加2～3h。
5）对于易变形件，装炉时应注意，支平放稳。
5．常见缺陷及解决方法：
缺 陷 特 征
硬度高，球化不完
全，细片状碳化物多
网状碳化物严重
碳钢中自由石墨析
出呈黑色断口
产 生 原 因
加热温度低或保温时间短。
正火温度偏低；保温时间太短；冷
速不够或退火温度超过Acm。
退火时从1000℃缓冷时间太长或
在760～780℃停止时间太长。
解 决 方 法
重新退火
加热到Acm以上温度后快冷
到670℃以下空冷再重新退火。
报废
三、火焰淬火工艺
1．准备工作
1） 检查乙炔，氧气瓶的压力是否符合要求；
2） 检查零件是否与图样及文件及工艺文件相符，表面不得有氧化皮、毛刺等；
3） 适用于火焰淬火的材料是：含碳量在0.3～0.6%碳素钢最适宜，以及碳含量为0.3～
0.5%的低合金钢。在表面淬火前，为了获得良好的淬火质量，一般先进行正火和调质处
理得到细晶粒的索氏体加铁素体或回火索氏体组织。
2．工艺规则
1）气体压力与流速：压力过低会造成淬火表面硬度过低，压力过大会引起火焰跳动，
一般情况下氧气压力取0.5～0.8Mpa乙炔气的压力取0.005～0.007Mpa；
2）混合气的比例通常为氧：乙炔 =（1.1：1）～（1.57：1），这样即为中性火焰；
3）喷火器应与零件表面垂直，距冷却水的距离应为10～40mm；
4） 零件加热温度一般为880～900℃，目测时呈现樱红色即可淬火；
5） 对含碳量0.6%以下的碳钢用15～25℃的水冷却，碳含量大于0.6%的碳钢和含铬及锰
的低合金钢用30～40℃的水与空气的联合冷却，部分高合金钢可以空冷；
6） 对于易产裂纹的工件，淬火后应及时回火；
7） HS-1火焰淬火：中性焰，火焰长度10～15mm距刃口边缘4～6mm，加热带8～12mm
（单喷嘴）12～20mm（双喷嘴）；氧气压力49～69N/mm，乙炔压力4.9～6.9N/mm，可经火焰
预热180～200℃，1～1.5小时，淬火加温900～1000℃（目测）；空冷，一般模具淬火后可
用火焰回火，回火后表面硬度50～60HRC，淬硬层3～4mm。
3．常见缺陷及解决办法：
缺陷特征
淬裂
产生原因 解决办法
进行预先热处理；调整喷焰器的移动速度和距
原始组织不良；淬火温度高；加
零件的距离；大型零件可先预热；改变冷却条
热冷却速度快；零件结构复杂。
件；零件淬火表面要避免尖角，小孔。
加热不够和冷却不充分；零件表
面不清洁；局部有脱碳现象。
淬火温度低，冷却不充分。
严格控制温度均匀；保证水压稳定；淬火前应
认真清理零件表面锈迹。
提高淬火温度；增加冷却速度。
软点
硬度不足
四、热处理工人自检要求：
1．热处理前仔细消化图纸和工艺要求，检查工件是否和图纸符合，零件表面有无裂纹等；
2．检查所用设备、仪表是否正常，能否满足工艺要求；
3．根据图纸要求和通用工艺规范确定零件的加热工艺参数（温度、时间），并随时检查仪
表显示是否符合预定工艺；
4．工件在热处理工艺完成后自检内容：
1） 外观：在工件表面不能有裂纹及伤痕等缺陷，按热处理工件数量100%自检；
2） 表面硬度：表面硬度自检一般安排在第一次回火后进行，按热处理工件数量大小进
行抽检，检测方法按《金属洛氏硬度试验法》的规定进行，未抽检的工件，用刀100%检查；
3）变形：淬火、回火工件的变形应不影响以后的机械加工和使用，允许变形量见下表：
材 料
D2、Cr12、Cr12MoV
HS-1
45
变 形 量
不大于0.5/400
不大于0.3/400
不大于0.8/400
4）变形量采用平尺、塞尺组合测量；
5）对于有特殊要求的工件应进行金相检测、探伤检测。
11）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零