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罐车

IT圈 admin 2024-07-12 52浏览 0评论

2024年7月12日发(作者：阳明钰)

第一节罐车概述

罐车是一种车体呈罐形的车辆，又称槽车，专门用来装运各种液体、液化气体及粉末

状货物等。这些货物包括汽油、原油、各种粘油、食用油、液氨、液氯、水、水泥、氧化

铝粉等。

罐车在铁路运输中占有很重要的地位，约占我国货车总数的17%。解放初期我国只能

生产载重25t、有效容积仅为的油罐车，1953年开始设计制造了载重50t、有效容积51m

33333

的全焊结构罐车，以后又设计制造了有效容积60m、70m、78m、95m、100m的各种罐车，

载重最小53t，最大已达到70t。

罐车现在的标记载重是以实际所装运的液体的密度来计算的。由于各种液体密度不

同，罐车的实际载重就须根据所运货物的性质来决定。因此，罐车的装载能力以体积来度

量更为合适。罐内液体的重量是通过测量罐内液体水平面的高度，然后根据罐体容量计表

指查得所盛液体的重量。每一种规格的罐体，均有其容量折算表。

罐车按其结构特点可分为有空气包、无空气包罐车；有底架、无底架罐车；上卸式和

下卸式罐车。按用途可分为轻油罐车、粘油罐车、酸碱类罐车、液化气体罐车和粉状货物

罐车等。

罐车的承载结构均为整体承载，由于罐体是一个卧式整体筒形结构，具有较大的强度

和刚度，罐体不但能承受所装货物的重量，还可承担作用在罐体上的纵向力。因此，新型

罐车基本取消了底架，采用无底架结构。

一、轻油罐车

轻油罐车可以运输汽油、煤油、轻柴油等轻质油类的石油产品。为了装卸方便，同时

为了战备的需要，曾经研究过采用下装下卸的方法装卸轻油罐车中的液体。由于下卸阀在

常年使用中可能发生漏泄，造成罐内油品漏出，可能引起爆炸事故。为此，轻油罐车一律

采用上卸式，尽可能排除事故隐患。罐体外部涂成银色，以减少太阳辐射热的影响，避免

罐内液体温升过高，也减少油类货物的蒸发。

我国生产的轻油类罐车主要有G

、G

及G

系列、G

系列、GQ

型罐车等，

目前参加线路运营的主要为G

系列、G

系列、GQ

、GQ

70H

型罐车，其他型号

的轻油罐车已经淘汰。

、GQ

70H

型罐车是轻油罐车的更新换代产品，容积大、载重大，载重达到了70t。

除GQ

型罐车外，其他型号的轻油罐车已不再生产。

二、粘油罐车

粘油罐车是运输原油、重柴油、润滑油等粘度较大油类的罐车。此类罐车采用下卸方

式，在罐体下部设有排油装置。为了加快卸货速度，粘油罐车罐体上设有加温装置。

粘油类罐车主要有G

、G

及G

系列、GN

、GN

70H

型罐车等，目前参加线路运营的主

要为G

系列、GN

、GN

70H

型罐车，其他型号的粘油罐车已经淘汰。

运送原油的罐车，罐体外部涂成黑色；运送成品粘油的罐车，罐体表面一般涂成黄色。

三、粉状货物罐车

粉状货物罐车利用流态化输送的原理来装、卸水泥、氧化铝粉等粉状货物。即用压力

空气将粉状货物直接吹送到料仓内，实现装卸货物的机械化和自动化，减少对环境和人体

的污染。

粉状货物气卸罐车一般有两种结构型式。一种是上卸式，一种是下卸式。

我国目前的粉状货物罐车主要有散装水泥罐和氧化铝粉罐车。

四、液化气体罐车

液化气体罐车主要用以运送液化石油气、液氨、液氯、丙烷、丁烷等液化气体。此类

罐车工作压力较高，罐体属于压力容器，所以采用高强度钢板制造，除满足一般的罐车要

求外，还须按照压力容器的要求进行设计、试验和检测。

液化气体罐车有设押运间和不设押运间两种形式。罐体上部设有安全阀、液相阀、气

相阀、液位计、压力表、手压泵、手动紧急切断阀等部件。

目前液化气体罐车的种类主要有GY

系列、GY

系列和GY

100

系列等。

液化气体罐车罐体表面涂成浅银色，纵向中部涂有一条环形色带，用不同颜色来区别

液化气体种类。

五、化工类罐车

化工类罐车主要用以运送酸、碱等具有较强侵蚀作用的化工产品。所以此类罐车要求

罐体具有较好的抗腐蚀性能。一般采用玻璃钢、不锈钢等不受酸碱腐蚀的材料。为保证顺

利卸车，罐体下半部设有加温套。

目前酸碱类罐车的种类主要有GH系列、G

系列等。

第二节轻油罐车

我国目前参加铁路运营的轻油罐车主要有G

系列、G

系列、GQ

型罐车等。

系列轻油罐车是目前运用中的主型轻油罐车之一，有效容积为60m；G

系列轻油罐车

是目前运用中的主型轻油罐车，有效容积为；GQ

型罐车是近年开发的70t级新型轻油罐

车，有效容积为，载重70t。

一、G

系列轻油罐车

型轻油罐车是我国累计生产数量最多的罐车，最早由大连机车车辆厂于1958年7

月设计制造，最初带有空气包，中间经过1967年、1971年、1973年三次改进设计，取消

了空气包和中梁上盖板。1989年西安车辆厂根据10多年的运用情况对G60型罐车进行了

重新设计。以下均按重新设计后的结构介绍。

系列轻油罐车主要有G

、G

60T

、G

60K等

3种型号。装用转8A转向架的车型为G

60，

装用转8G型转向架的车型为G

60T，

装用转K2型转向架的车型为G

60K

（如图6-5-1所示）。

型轻油罐采用有中梁底架，装卸方式为上装上卸。其结构由罐体、底架装置、车

钩缓冲装置、制动装置、转向架等部分组成。

图 6-5-1 G60K型轻油罐车三维图

（一）车体结构

1.罐体

型罐车的罐体为圆柱状卧式全钢焊接结构，采用碟形（或椭圆）封头，罐体顶部

中心处设有一可开闭的人孔。罐体内径为φ2800㎜，长10410（椭圆10555

）㎜，

有效容积

60m

，

总容积为62m。

罐体由上板、底板和端板焊接而成。上板由厚8㎜的钢板卷制而成；底板由于受力较

大，采用10㎜厚的钢板，底板约占筒体周长的1/4左右；端板用厚10㎜的钢板热压成带

有过渡圆弧部分的球形凸面板，球面半径约3500㎜，过渡半径为100㎜。

型罐车最初上部带有空气包，其作用原设想是当气温变化时作为液体膨胀的附加

容器，且可利用空气包贮存的空气缓和液体对罐体的冲击。但由于空气包的存在，使制造

工艺较为复杂，也不便于罐体的清刷，所以取消了空气包。为了保证罐体的总容积不变，

用加长罐体的办法弥补了这一部分容积。罐体内设立了标尺来限制载油量，留出供液体膨

胀的空容积，避免液体膨胀时外溢。

罐体顶部设有一个直径为φ567㎜的人孔，内部设有内梯，供检修人员进入。顶部还

设有2个呼吸式安全阀，以避免使用中罐内外压差过大引起危险。

罐体内底部设有聚油窝，方便彻底排油。外部底部焊装4块鞍板，用于和底架连接。

2.底架

型罐车底架由中梁、端侧梁、枕梁、端梁等部件组成，中梁采用两根材质为09V

的310㎜乙字型钢焊接组成（早期的G

型罐车中梁曾采用槽钢结构）。中梁中部设有4块

下鞍。枕梁由10㎜厚的上、下盖板和8㎜厚的腹板组成变断面箱形结构。端梁用厚6㎜

的钢板压成Γ形，再在其下部焊接下翼板。端侧梁为槽钢，与枕梁、端梁焊接在一起。底

架上装有供安装空气及手制动装置的各种吊铁。

罐体托架由厚8㎜压型蹼型板和槽钢及连接板组焊而成。槽钢内设有中木座，枕梁上

盖板设有两组中木座，在组装时，根据罐体研配各木座。枕梁两端焊有卡带座，用以固定

卡带。

3.外梯：为方便在罐体上进行各种作业，罐体外设有外梯，罐体顶部设有工作台、走

台及安全栏杆。走台宽度为300㎜，采用拉网钢板或钢格板。

4.罐体与底架连接：在枕梁处设有两根罐带，枕梁处安装有活结螺栓，卡带与活结螺

栓以紧张螺套连接并紧固。同时，在罐体上鞍与底架下鞍间用M24的鞍座螺栓紧固。防止

运行中由于振动使罐体产生垂直方向或横向移动。

（二）主要技术参数

表 6-5-1 G

、G

60T

、G

60K

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

载重/t

总容积/m

60T

60K

100

145

11988

2912

120

145

有效容积/m

轴重/t

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

100

145

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

10410（10555椭圆）

2800

7300

二、G

系列轻油罐车

型轻油罐车由西安车辆厂设计，1995年通过部级鉴定，大批量生产。该车在总结

无底架罐车经验的基础上，充分利用轴重和限界，载重比G

型轻油罐车提高了9t。是目

前运用中的主型轻油罐车。

系列轻油罐车主要有G

、G

70T

、G

70K

等几种型号。装用转8A转向架的车型为G

70，

装用转8

型转向架的车型为G

70T，

装用转K

型转向架的车型为G

70K

（如图6-5-2所示）

，

装用转K

型转向架的车型为G

70H

。

图 6-5-2 G

70K

型轻油罐车

（一）车体结构

70K

型铁路罐车采用无中梁结构。该车主要由牵枕装配、罐体装配、外梯及车顶走板

装配、制动装置装配、内梯、车钩与缓冲装置、转向架等部件组成。车体一位端设有通过

台和手制动装置。

1.罐体

罐体材质选用Q295A低合金钢板，由上、下罐板与封头组焊成直筒式结构，内径Φ

3000mm，罐体外侧长度10700mm，封头为标准椭圆形，厚度10mm。罐体上板厚8mm，下板

厚10mm。罐体顶部设置一个Φ567人孔，两个呼吸式安全阀，底部设有聚液窝，罐体内部

设置内梯，罐车一位端设置外梯，罐顶设有走板，人孔周围设有工作台及安全栏杆，栏杆

安装于走板外侧，其高度为530mm，罐体外部焊有补强板，便于牵引梁、枕梁和制动吊与

罐体焊接。

2.牵枕装配

牵引梁采用310mm乙字钢焊接结构，内侧距为350mm，枕梁采用09Mn2低合金钢板压

型件组焊成变截面的工字形单腹板结构，与牵引梁焊接组成牵引装置。牵引梁、枕梁与罐

体焊接成一个整体。为改善罐体与牵枕装置连接处的受力状态，设楔形连接板。上心盘与

后从板座采用整体铸钢结构，并与牵引梁焊接。前从板座与牵引梁铆接。端梁、侧梁基本

上与G

型轻油罐车相同。

（二）主要技术参数

表 6-5-2 G

、G

70T

、G

70K

、G

70H

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

载重/t

总容积/m

70T

70K

70H

有效容积/m

轴重/t

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

11988

3020

10700

3000

7500

120

三、G

系列轻油罐车

75K

型轻油罐车由西安车辆厂设计，2004年通过部级鉴定，投入批量生产。该车罐体

有效容积达到了，罐体采用中间直径稍大的结构，是G

70型

罐车之后和大容积轻油罐车。

系列轻油罐车主要有G

75T

、G

75K

、G

75H

等3种型号。装用转8

型转向架的车型为G

75T，

装用转K

型转向架的车型为G

75K

（如图6-5-3所示）

，

装用转K

型转向架的车型为G

75H

。

图 6-5-3 G

75K

型轻油罐车

（一）车体结构

75K

型铁路罐车采用无中梁结构。该车主要由牵枕装配、罐体装配、侧梯及操作台、

制动装置装配、车钩与缓冲装置、转向架等部件组成。车体一位端设有通过台和手制动装

置。

1.罐体

采用Q295A低合金高强度结构钢，由上、下罐板及封头组成斜锥筒式全焊结构。罐体

全长11050mm，顶部水平，端部内径Φ3000mm，中部内径Φ3100mm。封头采用1：3椭圆形，

板厚10mm。上罐板厚8mm，下罐板厚10mm。罐体上部设有人孔，人孔盖装有助开器。罐体

下部设有聚液窝。除车顶走板支承外，凡是与罐体直接焊接的零部件均在罐体与该零部件

之间设置连接板。

2.牵枕装配

由牵引梁、枕梁、侧梁、端梁等零部件组成的焊接结构，其中牵引梁采用310mm乙字

钢，侧梁采用160mm槽钢，枕梁侧柱采用美国铁路罐车常用的钢管支撑结构，其余均为钢

材冲压件，板材材质为Q295A低合金高强度结构钢。牵引梁为两乙字钢焊接结构。枕梁由

下盖板与单腹板组成变断面“”字形焊接结构，鞍座包角为120度。在罐体封头与牵引

梁之间设有楔形连接板；上心盘与后从板座采用整体铸钢结构，并与牵引梁焊接。

（二）主要技术参数

表 6-5-3 G

75T

、G

75K

、G

75H

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

75T

75K

75H

载重/t

总容积/m

有效容积/m

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

11988

3292

11050

中部3100、端部3000

7850

120

四、GQ

、GQ

70H

型轻油罐车

、GQ

70H

型罐车是轻油罐车的更新换代产品，容积大、载重大，载重达到了70t。

由西安车辆厂设计，2005年通过部级鉴定，投入批量生产。与G

70K

型轻油罐车相比，长度

加长228㎜，有效容积增大了9m，载重增加8 t，提高了13%，每延米载重由 t/m提高到

t/m，提高11%。罐体采用斜底结构，便于油品卸出，卸净率高。采用了助开式人孔，改进

了呼吸式安全阀。

装用K

型转向架的车型为GQ

（如图6-5-4所示），装用K

型转向架的车型为GQ

70H

。

、GQ

70H

型罐车采用无中梁结构，装卸方式为上装上卸。主要由罐体装配、牵枕装

配、车钩缓冲装置、制动装置、转向架及安全附件等组成。车端不设通过台。

图 6-5-4 GQ

型轻油罐车

（一）车体结构

1.罐体

罐体装配主要由封头、筒体、人孔、聚液窝等组成。罐体采用直锥圆截面斜底结构，

底部由筒体两端向中间截面下斜，斜度为º。封头采用1：椭圆封头，材质为Q295A低合金

高强度结构钢。筒体两端内径Φ3050mm，中部内径Φ3150mm，壁厚10mm，材质为Q345A低

合金高强度结构钢。罐体顶部设助开式人孔。罐体底部设聚液窝。

2.牵枕装配

牵枕装配主要由牵引梁装配、枕梁装配、边梁装配、端梁装配等组成。

牵引梁装配由牵引梁、前从板座、后从板座及心盘座和上心盘等组成。枕梁采用单腹

板、侧管支撑结构，枕梁包角120º。枕梁腹板、下盖板壁厚16mm，材质为Q345A低合金

高强度结构钢。

（二）主要技术参数

表 6-5-4 GQ

、GQ

70H

型罐车主要技术参数

自重/t

≤

载重/t

总容积/m

有效容积/m

构造速度/

120

通过最小曲线半径/ m

145

车辆长度/mm

12216

车辆宽度/mm

3320

罐体长度/mm

11100

罐体直径/mm

中部3150、端部3050

车辆定距/ mm

8050

第三节粘油罐车

我国目前参加铁路运营的粘油类罐车主要有G

系列、GN

、GN

70H

型罐车等，其他型号

的粘油罐车已经淘汰。

系列罐车有效容积为60m，是目前运用中的主型粘油罐车，其型号有G

、G

17B

等；

、GN

70H

型罐车是70t级新型粘油罐车，有效容积为，载重70t。G

型粘油罐车采用外

加热方式，罐体外部设有加温套；G

17B

、GN

70H

型粘油罐车均采用内加热方式，取消

了加温套，在罐体内设有加热装置。

一、G

17K

型粘油罐车

型粘油罐车最早由大连机车车辆厂于1963年9月设计制造，中间经过三次较大改

进后，1989年西安车辆厂经过广泛的调查研究，总结了G17粘油罐车在运用、检修和制造

方面的经验，并根据最新国家标准，对原G

型粘油罐车进行了全面整图和修改设计，图

号为XCH8-00-00-000。从2005年1月起，新造G

型罐车须采用标准椭圆形封头。

该类粘油罐车装用转8A转向架的车型为G

17，

装用转8G型转向架的车型为G

17T，

装用

转K2型转向架的车型为G

17K

（如图6-5-5所示）。

17K

型粘油罐车由底架、罐体、加温套、加温管路装配、排油装置、外梯、内梯、空

气及手制动装置、车钩缓冲装置及转向架等部分组成。

图 6-5-5 G

17K

型粘油罐车

（一）车体结构

1.罐体

型粘油罐车的罐体内径为2800mm。罐体由底板、上板及端板组成，均采用Q295A

材质。底板和端板厚为10mm，上板厚8mm。端板最初采用碟形封头，罐体上部设有可开闭

的人孔一个。从2005年1月开始，新造G

型罐车采用标准椭圆形封头。

2.加温套

加温套由一根纵向支铁沿罐体水平中心环绕罐体组成一个支架，焊在罐体下半部。在

支架上覆盖厚度为5mm的钢板，焊接组成一个暖气加温层。在纵向支铁上焊有加强筋以增

加纵向支铁的稳定性。为防止加温套板凹陷，在罐体适当位置上焊固一些高40mm的支撑

管。

3.加温管路装配

在底架下横向设有一根公称直径为50㎜的暖汽主管，在主管两端有螺纹接头，并带

有密闭式的端盖。在主管上接有两根R11/2的进汽管，蒸汽从该管进入加温套，向罐内介

质加热；在主管上还接有一根R3/4的进汽管，蒸汽从该管进入排油装置，对其加热。

4.排油装置

型粘油罐车的排油装置由下卸阀、开闭轴、阀座及三通管等零部件组成。

5.外梯：

罐体外设有外梯，罐体顶部设有工作台、走台及安全栏杆。

6.底架

底架及其与罐体的连接方式与G

型罐车基本相同。

（二）主要技术参数

表 6-5-5 G

、G

17T

、G

17K

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

载重/t

17T

17K

总容积/m

有效容积/m

轴重/t

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

11988

2950

10410（10555椭圆）

2800

7300

120

二、G

17BK

型粘油罐车

为了适应我国铁路货车重载的要求，提高车辆主要技术经济指标，西安车辆厂在G

型轻油罐车的基础上，开发研制出总容积为70m的新型粘油罐车，以取代G

型粘油罐车。

该车采用与G

型轻油罐车相似的无底架结构，加温采用罐体内置蛇形盘管装置，与G

型粘油罐车采用的外加温套加温结构完全不同。2000年，铁道部批复内加热粘油罐车车型

为G

17B

。

该类粘油罐车装用转8A转向架的车型为G

17B，

装用转8G型转向架的车型为G

17BT，

装

用转K2型转向架的车型为G

17BK

（如图6-5-6所示）。

2006年起，为避免用户操作失误对加热系统的影响，在第一次厂修时对内加热系统进

行了改造，在罐体上增加了使用说明。

图 6-5-6 G

17BK

型粘油罐车

17BK

型粘油罐车主要由罐体、牵枕装置、内加热装置、卸油装置、风手制动装置、转

向架、钩缓装置等组成。

（一）车体结构

1.罐体

采用Q295A低合金高强度结构钢，由上、下罐板及封头组成直筒式全焊结构。罐体全

长10420mm，内径Φ3000mm。封头采用标准椭圆形，板厚10mm。罐体上部设有可开闭的人

孔一个。除端梯及车顶走板支承外，凡是与罐体直接焊接的零部件均在罐体与该零部件之

间设置连接板。

2.牵枕装置

牵枕装置是由牵引梁、枕梁、侧梁、端梁等零部件组成的焊接结构，除牵引梁采用乙

字钢，侧梁采用160mm槽钢外，其余均为钢材冲压件，板材材质为Q295A低合金高强度结

构钢。牵引梁为两乙字钢焊接结构。枕梁由下盖板与单腹板组成变断面“”字形焊接结

构，鞍座包角为120。在罐体封头与牵引梁之间设有楔形连接板；上心盘与后从板座采

用整体铸钢结构，并与牵引梁焊接。

3.加热装置

加热系统采用蛇形盘管结构，即在罐内底部向心角为128范围内，沿罐体纵向均匀

铺设16线DN50mm的蛇形盘管。加热蒸汽通过设在罐体下部的“”形连接管的任一侧，

向罐内两组加热系统同时提供热源。为方便检修，简化制造工艺，将每4线加热管分为一

个单元，各单元之间及每组加热系统与蒸汽进、出口之间均采用活套法兰联结。每一单元

加热管路与园弧支承板刚性连接后，用螺栓固定在罐体内部支架上。为满足用户罐内作业

的需要（如清洗罐内，清除罐内杂物等）在两组加热管路之间留有作业通道。冷凝水出口

设置在下排油管夹套底部，内加热系统所用管材均采用GB8163《输送流体用无缝钢管》，

系统工作压力不大于.

4.卸车装置

罐体底部设有公称通径100 mm的下卸阀，下卸阀出口与“”形排油管通过法兰联

结。

5.安全设施

罐体顶部设有HT272型呼吸式安全阀一个，罐内设有内梯。车辆一位端设有攀登罐顶

的端梯，罐顶及人孔周围设有工作台及防护栏杆。

（二）主要技术参数

表 6-5-6 G

17B

、G

17BT

、G

17BK

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

载重/t

总容积/m

17B

17BT

17BK

有效容积/m

轴重/t

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

11988

3020

10420

3000

7500

120

三、GN

、GN

70H

型粘油罐车

型罐车是粘油罐车的更新换代产品，容积大、载重大，载重达到了70t。由西安

车辆厂设计，2005年通过部级鉴定，投入批量生产。与G

17BK

型粘油罐车相比，长度加长

228㎜，有效容积增大了，载重增加7 t，提高了11%，每延米载重由7 t/m提高到 t/m，

提高10%。罐体采用斜底结构，便于油品卸出，卸净率高。采用了助开式人孔，改进了呼

吸式安全阀。

型罐车采用内置排管式加热系统。加热管线随罐体底部倾斜，管程短，不会积水。

带有Z型补偿器结构，合理布置管路支撑，使加热排管可较好适应热胀冷缩，减少热应力。

罐外底部设加热槽钢，减少加热盲区。采用带蒸汽套的下卸阀座，改善下卸阀附近粘油的

加热效果，缩短加热时间。

装用K

型转向架的车型为GN

（如图6-5-7所示），装用K

型转向架的车型为GN

70H

。

图 6-5-7 GN

型粘油罐车

、GN

70H

型罐车采用无中梁结构，装卸方式为上装上卸。主要由罐体装配、牵枕装

配、车钩缓冲装置、制动装置、转向架及安全附件等组成。车端不设通过台。

（一）车体结构

1.罐体

罐体装配主要由封头、筒体、人孔等组成。罐体采用直锥圆截面斜底结构，底部由筒

体两端向中间截面下斜，斜度为º。封头采用1：2标准椭圆封头，内径为Φ3000mm，壁厚

10mm，材质为Q295A低合金高强度结构钢。筒体两端内径Φ3000mm ,中部内径Φ3100mm；

上板壁厚8mm，下板壁厚10mm，材质为Q345A低合金高强度结构钢。罐体顶部设助开式人

孔。

2.牵引梁装配

牵引梁装配由牵引梁、前从板座、后从板座及心盘座和上心盘等组成。

牵引梁采用屈服强度为450MPa的热轧310乙字型钢，保证－40℃时的低温冲击功AkV

不小于24J、前从板座、后从板座及心盘座材质采用C级铸钢，上心盘采用锻钢上心盘。

前从板座与牵引梁间，脚蹬、扶手与侧梁间均采用专用拉铆钉连接。

枕梁采用单腹板、侧管支撑结构，枕梁包角120º。枕梁腹板、下盖板壁厚16mm，材

质为Q345A低合金高强度结构钢。

3.加热及排油装置

加热及排油装置由内置排管式加热系统和排油装置组成。

内置排管式加热系统主要由两组排管式加热器组成，装设于罐内底部，沿罐体纵向中

部截面对称布置，并沿罐壁向下倾斜。每组加热器主要由进汽管（Φ57×）、回水管（Φ

57×）、8线加热管（Φ80×5）、进汽集管（Φ127×6）、回水集管（Φ127×6）组成，材

质为20钢。罐外底部设加热槽钢。

排油装置中采用带蒸汽加热套的下卸阀座。下卸阀采用运装货车[2000]112号文件批

准的改进型下卸阀，采用排油防盗装置，开闭轴和排油接头均应满足防盗或防脱的使用要

求。

（二）主要技术参数

表 6-5-7 GN

、GN

70H

型罐车主要技术参数

自重/t

载重/t

总容积/m

≤

有效容积/m

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

120

145

12216

3320

11240

中部3100、端部3000

8050

第四节液化气体罐车

我国的铁路液化气体罐车最早为GQ型，不带押运间。液化气体铁路罐车属压力槽罐车

（原为第三类压力容器），化工部《液化气体铁路罐车安全管理规程》规定：运输液化气

体的铁路罐车必须派押运员押运，但是铁路新的技术政策要取消守车，鉴于此情况，西安

车辆厂于1993年设计制造了新型大容积液化石油气罐车。其特点是容积大、带押运间。在

环境温度为-40℃～+50℃的范围内能正常工作，在国内标准轨距铁路上能安全运行。该车

车型号原为GH

，1996年车型号改为GY

，2000年改为GY

95S

。

目前运用中的液化气体罐车主要有GY

60（S）

、GY

80(S)

、GY

95(S)

、GY

95A

、GY

100

等型号。

装用转K2型转向架的液化气体罐车均在其车型号后增加“K”标记。

一、GY

95S

型液化气体罐车

95S

型液化气体罐车专供用于运输混合液化石油气、丙烷、丙烯等介质。

主要由底架、罐体装配、加排及安全附件、押运间、制动装置装配、内梯、外梯及车

顶走板、车钩缓冲装置、转向架等部件组成。

装用转K2型转向架的车型为GY

95SK

。

95SK

型罐车主要由底架、罐体装配、加排及安全附件、押运间、制动装置装配、内

梯、外梯及车顶走板、车钩缓冲装置、转向架等部件组成。（如图6-5-8所示）

图 6-5-8 GY

95S

型液化气体罐车

（一）车体结构

1.罐体

主要由筒体、封头、人孔颈、人孔法兰、安全阀座等组成。罐体材质为16MnR，封头

采用Dg2800mm的标准椭圆形封头，壁厚22mm（包括2mm加工减薄量）；筒体内径为2804mm，

壁厚20mm。罐体总长16066mm。

2.底架

主要由中梁、枕梁、鞍座、端梁、侧梁、通过台栏杆及安装钩缓、制动所需的有关零

部件组成。中梁采用两根310乙字钢拼焊而成,侧梁采用通长侧梁。底架总长17600mm, 总

宽2880mm,在车辆1位端设有通过台，2位端装设押运间。

3.加排与安全附件：根据有关规定设置液相阀、气相阀、液位计、最高液位检查阀、

排净检查阀、压力表、温度计、手压泵、油路控制阀、工作油缸、手动紧急切断阀、安全

阀等。

4.罐与底架连接

罐与底架连接由两部分组成：一是上下鞍连接，二是带有弹性装置的卡带连接。弹性

卡带经常保持紧固状态，提高了罐与底架连接的可靠性。

5.内外梯

内梯从罐体上部人孔内直通罐底。外梯包括两个通往上部走板处的侧梯和车顶走板及

防护栏杆。

6.押运间

主要由钢结构、防寒材、木结构、内部设施等组成。押运间内设有通风器、灭火器、

暖瓶架、应急灯、行李架、折叠铺等设施。为押运人员提供了良好的押运条件，从而确保

液化气体铁路罐车的安全运行。

（二）主要技术参数

表 6-5-8 GY

95S

型罐车主要技术参数

自重/t

载重/t

总容积/m

100

145

18538

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

3100

16066

2800

13100

二、GY

80S

型液化气体罐车

GY80S型液化气体罐车用于装运液氨等密度较大的介质，兼顾液化石油气等。

80S

型液化气体罐车采用无中梁结构（如图6-5-9所示），装卸方式为上装上卸。。该

车主要由牵枕装配、罐体装配、侧梯及车顶走板装配、加排系统装配、制动装置装配、内

梯、车钩与缓冲装置、转向架、押运间等组成。

装用转K2型转向架的车型为GY

80SK。

（一）车体结构

1.罐体与安全附件

罐体为圆柱状卧式全钢焊接结构，罐体顶部中心处设有一个人孔。装卸阀门集中布置

在人孔盖上。手压泵型号为；紧急切断阀型号或；液位计型号;压力表型号为YA-100(液氨)

或Y-100(LPG)；温度计型号为WSS-412；安全阀型号为。

2.牵枕装配由牵引梁、侧梁、枕梁、端梁等部件组成，牵引梁采用310mm乙型钢。

3.押运间

为了便于押运人员工作，二位端设置了押运间。

（二）主要技术参数

表 6-5-9 GY

80S

型罐车主要技术参数

项目

自重/t

载重/t

总容积/m

80S（液氨）

80S（液化石油气）

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

16138

3050

13548

2800

10700

第十章罐车检修工艺

第一节罐车检修工艺要求

由于罐车结构和装运介质的特殊性，所以，罐车及其附件的故障和检修工艺也与其他

车型不同。罐车检修的工艺流程相对复杂，还需要专门的工艺装备和检测器具，以保证检

修过程的安全和检修质量。

一、检修工艺流程

1.厂修工艺流程

罐车入厂外观鉴定→清除罐内残液→蒸洗罐体→清洗粘油罐车罐体内表面（用洗罐

器）→清除罐体外部及附属设施油垢→碱水冲洗罐体外表面→清水冲洗罐体外表面→罐内

测爆→明火试验→罐体抛（喷）丸除锈→罐体及附属件的分解→罐体检修→罐体（加温套）

水压试验→罐体组装→整车落成→整车检查→整车交验。

2.段修工艺流程

罐车入段外观鉴定→清除罐内残液→蒸洗罐体→清洗粘油罐车罐体内表面（用洗罐

器）→清除罐体外部及附属设施油垢→罐内测爆→明火试验→罐体检修→罐体水压试验→

加温套气密性试验→整车落成 →整车检查→整车交验。

二、主要工艺装备和检测器具

1.罐车厂修主要工装设备

罐体内、外部清洗设施；排污水处理设施；抛（喷）丸除锈设备；罐体及加温套水压

试验装备；呼吸式安全阀试验台；下卸阀试验台；罐体翻转设备；罐体调修设备；罐体吊

运设备；必备的检测仪器。

2.罐车段修主要工装设备

罐体内、外部清洗设施；排污水处理设施；罐体及加温套水压试验装备；呼吸式安全

阀试验台；下卸阀试验台；罐体翻转设备；罐体吊运装备。

3.液化气体罐车罐体检修主要工装设备：罐体的余气、残液回收装置；清洗置换（包

括蒸汽吹扫）设施；水压试验设备；气密性试验设备；气体分析仪（可燃气体检测仪、含

氧量检测仪和有毒气体检测仪各不少于2台）；测量器具等。

三、罐体及附属件的检修要求

1.罐体

罐体修理须符合下列要求：

裂纹或焊缝开裂时，须开坡口，裂纹末端钻止裂孔，两面焊；裂纹走向复杂或多条裂

纹聚集时应挖补施修。罐体凹凸量大于30mm/㎡时调修。腐蚀、磨耗超限时挖补，须用与

原型等厚的钢板，两面焊，不得有十字接口，接口错牙不大于2mm。罐体因腐蚀或变形挖

补面积：酸、碱罐车超过4㎡、水罐及其它罐车超过8㎡时，罐体报废。

2.加温套与罐体间无纵向角钢直接及罐体焊接者和加温套板采用搭接方式连接者，裂

纹时须按图样XCHG的规定改为对接式。

3.罐车车顶走板、端走板、栏杆、外梯、内梯及支托螺栓连接者须分解检修；弯曲时

调修，裂纹时焊修，腐蚀深度超过原设计厚度的30％时截换或更换，拉网走板腐蚀深度超

过原设计厚度的30％或裂损时更换；不得采用木走板。组装时安装牢固，栏杆不得倾斜，

车顶走板、端走板须采用厚度不小于4mm的拉网板，螺栓连接者安装弹簧垫圈或背母及开

口销。

4.安全阀须分解、清洗、修理、试验，并须符合下列要求：密封圈、弹簧须更换新品；

零件镀层脱落时镀锌。阀体、阀盖、吸入阀、放泄阀裂纹、破损时更换。

安全阀组装后，须在试验台上按下列要求进行性能试验：当压力达到定压时，须起放

泄作用，轻油罐车定压为（150±20）kPa，粘油、食油罐车定压为（100±20）kPa；当负

压力为1～2 kPa时，须起吸入作用。试验合格后，紧固锁定螺母、铅封，并须在阀盖侧

壁上标明定压值。

呼吸式安全阀安装数量：粘油、食油罐车为1个；轻油罐车为2个（包括粘油罐车改

轻油罐车）；氨水及酸碱类罐车不装。

5.排油装置

粘油罐车须装用改进型下卸阀（TX100-1），改进型下卸阀须分解、清洗、检修、试验，

并须符合下列要求：

阀座垫（XCP401-00-09）、O形密封圈（XCP401-00-07）、中法兰垫片（XCP401-00-02）

须更换新品；阀盖、阀体、阀芯、开闭挡裂纹、破损时更换；阀芯、开闭轴磨损时更换；

组装时开闭轴及螺栓处须涂润滑脂；开闭挡与阀体相应的开闭挡接触后，阀门须全开或全

闭。

组装后，须进行气密性试验：手把置于关闭位置，在一端分别进行25kPa、600kPa的

压力试验，保压30s，另一端不得漏泄；手把置于45°位置，另一端堵住，进行600kPa

压力试验，保压60s，不得漏泄。

排油阀盖、排油装置开闭轴须分别符合图样XCH8-56A-01-100、XCH8-56-00-001-JG。

排油三通管须进行300kPa水压试验，保压5min,不得漏泄。

6.人孔盖橡胶密封垫须更换新品，铅质者须浇铸平整，关闭后须接触严密。铅封装置

须齐全良好。人孔盖折页轴须采用M（20～22）×（205～210）的螺栓组装，并将螺母与

螺栓点焊固；人孔盖螺栓须为一体式浸脂螺栓，原装的一体式螺栓应注Ⅱ型石蜡基或Ⅱ号

锂基润滑脂，状态不良时更换；液面高度指示牌须安装牢固，不得倾斜，与罐体横断面

垂直中心线横偏差量不大于5mm。

7.卡带与调整器检修须符合下列要求：

卡带裂损时截换，接口不超过2个，截换长度每段不小于300mm；卡带与连接杆新焊

接时须搭接，搭接量不小于100mm，四周满焊。卡带拧紧后，须拧紧锁紧螺母，其内外侧

螺纹露出长度不小于10mm，两螺杆内侧间距不小于35mm。调整器通用件与非通用件可混

用，但同端同侧须一致。

8.罐体与底架结合部位在落罐前须涂防锈漆，落罐后与各鞍木须接触，局部不严时可

安装垫木调整，但垫木不得悬空。鞍座螺栓须安装开口销。

9.罐体及加温套须按表6-10-1进行水压试验，保压5min不得渗漏或产生明显的永久

变形。排油装置组装后按表6-10-1进行气密性试验，保压5min不得漏泄。G

17B

型车内加

温装置须进行200kPa的气密性试验，保压10min不得漏泄。试验后，须填写“罐体压力

试验记录”，内容包括：车型、车号、试验部位和结果。试验者、检查员、验收员须签章。

并须排净积水，关闭排油阀，拧紧排油管盖。

表 6-10-1 罐体、排油装置压力试验表

单位：kPa

车种

粘油罐车

项目

水压试验

加温套水压试验

150

100

200

150

100

294

150

轻油罐车食油罐车水罐车

碱类罐车

250

100

150

氨水及酸

沥青罐车

排油装置气密性试验 294

10.

罐车押运间检修须符合下列要求：

钢结构部分须与底架分离。各梁、柱、侧板、端板、顶板、地板、侧门板裂纹时焊修、

补强或截换，腐蚀深度大于30%时挖补、截换或更换；雨檐腐蚀、破损时更换；切式通风

器须分解检修，作用良好；侧墙、端墙、地板面对角线差不大于6mm，侧门框对角线差不

大于4mm；侧板、端板平面度为8mm/m，顶板平面度为12mm/m；防寒材破损时截换或更换，

安装时可分层分段使用；内衬板腐朽、脱胶或破损时截换或更换，塑料贴面板破损时更换

新品；地板布须更换新品；组装木地板前，须在防寒材表面铺1层油毡纸；铺、钉地板布

前须涂防潮涂料；车门、车窗须分解检修，胶条须更换新品；锁、折页、插销均须作用良

好，失效时修理或更换；窗框木撑腐朽时更换；窗框压条、车窗防护栏杆腐蚀严重时更换；

侧门组成对角线差、横向或纵向弯曲不大于3 mm；侧门与门挡边下部间隙不大于15 mm，

其他部位不大于5 mm；侧门与门框防风胶条接触须严密；车窗与车窗边间隙上下及左右之

和为2～4 mm；车门、车窗组装后须配件齐全，开闭灵活。

押运间内设备须齐全，状态良好，损坏时修理或更换超过2mm时更换。

第二节罐体裂纹焊修工艺要求

一、罐体裂纹焊修准备

1.所需装备及器具：罐体翻转设备、罐体调修机、电焊机、手电钻、角磨机、手锤、

盒尺等。

2.罐体检修前必须洗涮合格，并有明火试验合格证。

3.安全防护进入罐内工作人员应佩带防护用品，罐体上部人孔处应设专人监视，以保

证罐内作业人员的安全。

二、罐体裂纹焊修技术要求

1.基本要求

罐体母材或焊缝裂纹时，须开坡口，裂纹末端钻止裂孔，两面焊修。裂纹走向复杂或

多条裂纹聚集时应挖补施修。挖补时，须用与原型等厚度的钢板，两面焊不得有十字接口，

接口错牙不大于2mm。

罐体裂纹、挖补焊修应将罐体转至平焊位置施焊。

对于裂纹、变形并存者，且变形影响裂纹焊修时，应调修至不影响裂纹焊修为止。

罐体裂纹焊修必须由经培训合格的焊工持证上岗，并在焊缝两侧各50mm范围内的明

显位置刻打焊工钢印。

2.裂纹焊修方法

罐体裂纹检修时，裂纹未裂透者，必须消除裂纹进行焊修，焊缝表面不得出现气孔、

裂纹等焊接缺陷。

罐体裂纹裂透者，必须准确找出裂纹始末端，并在两端钻止裂孔，孔径为φ8～10mm，

并沿裂纹开设形式为X形或V形坡口，破口角度60°～70°，两面施焊。

焊修裂纹时，应由中间向两边施焊或分段退焊，最后焊止裂孔。

进行单面焊时，第一道焊层必须焊透。双面焊时，正面焊缝焊完后，背面必须清根，

方可施焊。多层焊时，每焊完一层须彻底清除熔渣（发现裂纹应清除）后，方可进行下一

层焊缝的焊接，上下层焊缝的接头应相互错开20～30mm的距离。

罐体裂纹需挖补施修时，挖补范围一般应超出裂纹两端及两侧各50mm以上，遇结构

限制时可根据具体情况进行挖补施修。

3.裂纹焊修方法

罐体挖补时，开口四角应为半径不小于50mm的圆角，四周接缝应为X形或V形坡口，

坡口角度为60±5，两面焊。

罐体挖补时，挖补范围按腐蚀、变形区域的最小矩形进行挖补，矩形之边应与罐体纵

向或圆周方向一致（端板可根据需要形状挖补，但其周边不准出现尖角状）。

罐体挖补时，补板厚度应与原设计罐板厚度相同，如挖补跨过不同厚度罐板时，补板

厚度应与较厚的罐板相同，补板材质应与原母材一致，并调制成罐体的弧面，补板与罐板

对接，接口错牙不得大于2mm，不得出现十字接口。

挖补焊缝与不相交焊缝及附件最小距离不得小于50mm。在罐体中木座、纵木座处挖补

时，其挖补焊缝距中木垫四周最小距离不得小于50mm。

参考文献

[1] 中华人民共和国铁道部.铁路货车厂修规程.北京：中国铁道出版社，2002

[2] 陈雷张志建.70t级铁路货车及新型零部件.北京：中国铁道出版社，2006

[2] 刘志远.货车车辆构造与检修.北京：中国铁道出版社，2005

2024年7月12日发(作者：阳明钰)

第一节罐车概述

罐车是一种车体呈罐形的车辆，又称槽车，专门用来装运各种液体、液化气体及粉末

状货物等。这些货物包括汽油、原油、各种粘油、食用油、液氨、液氯、水、水泥、氧化

铝粉等。

罐车在铁路运输中占有很重要的地位，约占我国货车总数的17%。解放初期我国只能

生产载重25t、有效容积仅为的油罐车，1953年开始设计制造了载重50t、有效容积51m

33333

的全焊结构罐车，以后又设计制造了有效容积60m、70m、78m、95m、100m的各种罐车，

载重最小53t，最大已达到70t。

罐车现在的标记载重是以实际所装运的液体的密度来计算的。由于各种液体密度不

同，罐车的实际载重就须根据所运货物的性质来决定。因此，罐车的装载能力以体积来度

量更为合适。罐内液体的重量是通过测量罐内液体水平面的高度，然后根据罐体容量计表

指查得所盛液体的重量。每一种规格的罐体，均有其容量折算表。

罐车按其结构特点可分为有空气包、无空气包罐车；有底架、无底架罐车；上卸式和

下卸式罐车。按用途可分为轻油罐车、粘油罐车、酸碱类罐车、液化气体罐车和粉状货物

罐车等。

罐车的承载结构均为整体承载，由于罐体是一个卧式整体筒形结构，具有较大的强度

和刚度，罐体不但能承受所装货物的重量，还可承担作用在罐体上的纵向力。因此，新型

罐车基本取消了底架，采用无底架结构。

一、轻油罐车

轻油罐车可以运输汽油、煤油、轻柴油等轻质油类的石油产品。为了装卸方便，同时

为了战备的需要，曾经研究过采用下装下卸的方法装卸轻油罐车中的液体。由于下卸阀在

常年使用中可能发生漏泄，造成罐内油品漏出，可能引起爆炸事故。为此，轻油罐车一律

采用上卸式，尽可能排除事故隐患。罐体外部涂成银色，以减少太阳辐射热的影响，避免

罐内液体温升过高，也减少油类货物的蒸发。

我国生产的轻油类罐车主要有G

、G

及G

系列、G

系列、GQ

型罐车等，

目前参加线路运营的主要为G

系列、G

系列、GQ

、GQ

70H

型罐车，其他型号

的轻油罐车已经淘汰。

、GQ

70H

型罐车是轻油罐车的更新换代产品，容积大、载重大，载重达到了70t。

除GQ

型罐车外，其他型号的轻油罐车已不再生产。

二、粘油罐车

粘油罐车是运输原油、重柴油、润滑油等粘度较大油类的罐车。此类罐车采用下卸方

式，在罐体下部设有排油装置。为了加快卸货速度，粘油罐车罐体上设有加温装置。

粘油类罐车主要有G

、G

及G

系列、GN

、GN

70H

型罐车等，目前参加线路运营的主

要为G

系列、GN

、GN

70H

型罐车，其他型号的粘油罐车已经淘汰。

运送原油的罐车，罐体外部涂成黑色；运送成品粘油的罐车，罐体表面一般涂成黄色。

三、粉状货物罐车

粉状货物罐车利用流态化输送的原理来装、卸水泥、氧化铝粉等粉状货物。即用压力

空气将粉状货物直接吹送到料仓内，实现装卸货物的机械化和自动化，减少对环境和人体

的污染。

粉状货物气卸罐车一般有两种结构型式。一种是上卸式，一种是下卸式。

我国目前的粉状货物罐车主要有散装水泥罐和氧化铝粉罐车。

四、液化气体罐车

液化气体罐车主要用以运送液化石油气、液氨、液氯、丙烷、丁烷等液化气体。此类

罐车工作压力较高，罐体属于压力容器，所以采用高强度钢板制造，除满足一般的罐车要

求外，还须按照压力容器的要求进行设计、试验和检测。

液化气体罐车有设押运间和不设押运间两种形式。罐体上部设有安全阀、液相阀、气

相阀、液位计、压力表、手压泵、手动紧急切断阀等部件。

目前液化气体罐车的种类主要有GY

系列、GY

系列和GY

100

系列等。

液化气体罐车罐体表面涂成浅银色，纵向中部涂有一条环形色带，用不同颜色来区别

液化气体种类。

五、化工类罐车

化工类罐车主要用以运送酸、碱等具有较强侵蚀作用的化工产品。所以此类罐车要求

罐体具有较好的抗腐蚀性能。一般采用玻璃钢、不锈钢等不受酸碱腐蚀的材料。为保证顺

利卸车，罐体下半部设有加温套。

目前酸碱类罐车的种类主要有GH系列、G

系列等。

第二节轻油罐车

我国目前参加铁路运营的轻油罐车主要有G

系列、G

系列、GQ

型罐车等。

系列轻油罐车是目前运用中的主型轻油罐车之一，有效容积为60m；G

系列轻油罐车

是目前运用中的主型轻油罐车，有效容积为；GQ

型罐车是近年开发的70t级新型轻油罐

车，有效容积为，载重70t。

一、G

系列轻油罐车

型轻油罐车是我国累计生产数量最多的罐车，最早由大连机车车辆厂于1958年7

月设计制造，最初带有空气包，中间经过1967年、1971年、1973年三次改进设计，取消

了空气包和中梁上盖板。1989年西安车辆厂根据10多年的运用情况对G60型罐车进行了

重新设计。以下均按重新设计后的结构介绍。

系列轻油罐车主要有G

、G

60T

、G

60K等

3种型号。装用转8A转向架的车型为G

60，

装用转8G型转向架的车型为G

60T，

装用转K2型转向架的车型为G

60K

（如图6-5-1所示）。

型轻油罐采用有中梁底架，装卸方式为上装上卸。其结构由罐体、底架装置、车

钩缓冲装置、制动装置、转向架等部分组成。

图 6-5-1 G60K型轻油罐车三维图

（一）车体结构

1.罐体

型罐车的罐体为圆柱状卧式全钢焊接结构，采用碟形（或椭圆）封头，罐体顶部

中心处设有一可开闭的人孔。罐体内径为φ2800㎜，长10410（椭圆10555

）㎜，

有效容积

60m

，

总容积为62m。

罐体由上板、底板和端板焊接而成。上板由厚8㎜的钢板卷制而成；底板由于受力较

大，采用10㎜厚的钢板，底板约占筒体周长的1/4左右；端板用厚10㎜的钢板热压成带

有过渡圆弧部分的球形凸面板，球面半径约3500㎜，过渡半径为100㎜。

型罐车最初上部带有空气包，其作用原设想是当气温变化时作为液体膨胀的附加

容器，且可利用空气包贮存的空气缓和液体对罐体的冲击。但由于空气包的存在，使制造

工艺较为复杂，也不便于罐体的清刷，所以取消了空气包。为了保证罐体的总容积不变，

用加长罐体的办法弥补了这一部分容积。罐体内设立了标尺来限制载油量，留出供液体膨

胀的空容积，避免液体膨胀时外溢。

罐体顶部设有一个直径为φ567㎜的人孔，内部设有内梯，供检修人员进入。顶部还

设有2个呼吸式安全阀，以避免使用中罐内外压差过大引起危险。

罐体内底部设有聚油窝，方便彻底排油。外部底部焊装4块鞍板，用于和底架连接。

2.底架

型罐车底架由中梁、端侧梁、枕梁、端梁等部件组成，中梁采用两根材质为09V

的310㎜乙字型钢焊接组成（早期的G

型罐车中梁曾采用槽钢结构）。中梁中部设有4块

下鞍。枕梁由10㎜厚的上、下盖板和8㎜厚的腹板组成变断面箱形结构。端梁用厚6㎜

的钢板压成Γ形，再在其下部焊接下翼板。端侧梁为槽钢，与枕梁、端梁焊接在一起。底

架上装有供安装空气及手制动装置的各种吊铁。

罐体托架由厚8㎜压型蹼型板和槽钢及连接板组焊而成。槽钢内设有中木座，枕梁上

盖板设有两组中木座，在组装时，根据罐体研配各木座。枕梁两端焊有卡带座，用以固定

卡带。

3.外梯：为方便在罐体上进行各种作业，罐体外设有外梯，罐体顶部设有工作台、走

台及安全栏杆。走台宽度为300㎜，采用拉网钢板或钢格板。

4.罐体与底架连接：在枕梁处设有两根罐带，枕梁处安装有活结螺栓，卡带与活结螺

栓以紧张螺套连接并紧固。同时，在罐体上鞍与底架下鞍间用M24的鞍座螺栓紧固。防止

运行中由于振动使罐体产生垂直方向或横向移动。

（二）主要技术参数

表 6-5-1 G

、G

60T

、G

60K

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

载重/t

总容积/m

60T

60K

100

145

11988

2912

120

145

有效容积/m

轴重/t

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

100

145

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

10410（10555椭圆）

2800

7300

二、G

系列轻油罐车

型轻油罐车由西安车辆厂设计，1995年通过部级鉴定，大批量生产。该车在总结

无底架罐车经验的基础上，充分利用轴重和限界，载重比G

型轻油罐车提高了9t。是目

前运用中的主型轻油罐车。

系列轻油罐车主要有G

、G

70T

、G

70K

等几种型号。装用转8A转向架的车型为G

70，

装用转8

型转向架的车型为G

70T，

装用转K

型转向架的车型为G

70K

（如图6-5-2所示）

，

装用转K

型转向架的车型为G

70H

。

图 6-5-2 G

70K

型轻油罐车

（一）车体结构

70K

型铁路罐车采用无中梁结构。该车主要由牵枕装配、罐体装配、外梯及车顶走板

装配、制动装置装配、内梯、车钩与缓冲装置、转向架等部件组成。车体一位端设有通过

台和手制动装置。

1.罐体

罐体材质选用Q295A低合金钢板，由上、下罐板与封头组焊成直筒式结构，内径Φ

3000mm，罐体外侧长度10700mm，封头为标准椭圆形，厚度10mm。罐体上板厚8mm，下板

厚10mm。罐体顶部设置一个Φ567人孔，两个呼吸式安全阀，底部设有聚液窝，罐体内部

设置内梯，罐车一位端设置外梯，罐顶设有走板，人孔周围设有工作台及安全栏杆，栏杆

安装于走板外侧，其高度为530mm，罐体外部焊有补强板，便于牵引梁、枕梁和制动吊与

罐体焊接。

2.牵枕装配

牵引梁采用310mm乙字钢焊接结构，内侧距为350mm，枕梁采用09Mn2低合金钢板压

型件组焊成变截面的工字形单腹板结构，与牵引梁焊接组成牵引装置。牵引梁、枕梁与罐

体焊接成一个整体。为改善罐体与牵枕装置连接处的受力状态，设楔形连接板。上心盘与

后从板座采用整体铸钢结构，并与牵引梁焊接。前从板座与牵引梁铆接。端梁、侧梁基本

上与G

型轻油罐车相同。

（二）主要技术参数

表 6-5-2 G

、G

70T

、G

70K

、G

70H

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

载重/t

总容积/m

70T

70K

70H

有效容积/m

轴重/t

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

11988

3020

10700

3000

7500

120

三、G

系列轻油罐车

75K

型轻油罐车由西安车辆厂设计，2004年通过部级鉴定，投入批量生产。该车罐体

有效容积达到了，罐体采用中间直径稍大的结构，是G

70型

罐车之后和大容积轻油罐车。

系列轻油罐车主要有G

75T

、G

75K

、G

75H

等3种型号。装用转8

型转向架的车型为G

75T，

装用转K

型转向架的车型为G

75K

（如图6-5-3所示）

，

装用转K

型转向架的车型为G

75H

。

图 6-5-3 G

75K

型轻油罐车

（一）车体结构

75K

型铁路罐车采用无中梁结构。该车主要由牵枕装配、罐体装配、侧梯及操作台、

制动装置装配、车钩与缓冲装置、转向架等部件组成。车体一位端设有通过台和手制动装

置。

1.罐体

采用Q295A低合金高强度结构钢，由上、下罐板及封头组成斜锥筒式全焊结构。罐体

全长11050mm，顶部水平，端部内径Φ3000mm，中部内径Φ3100mm。封头采用1：3椭圆形，

板厚10mm。上罐板厚8mm，下罐板厚10mm。罐体上部设有人孔，人孔盖装有助开器。罐体

下部设有聚液窝。除车顶走板支承外，凡是与罐体直接焊接的零部件均在罐体与该零部件

之间设置连接板。

2.牵枕装配

由牵引梁、枕梁、侧梁、端梁等零部件组成的焊接结构，其中牵引梁采用310mm乙字

钢，侧梁采用160mm槽钢，枕梁侧柱采用美国铁路罐车常用的钢管支撑结构，其余均为钢

材冲压件，板材材质为Q295A低合金高强度结构钢。牵引梁为两乙字钢焊接结构。枕梁由

下盖板与单腹板组成变断面“”字形焊接结构，鞍座包角为120度。在罐体封头与牵引

梁之间设有楔形连接板；上心盘与后从板座采用整体铸钢结构，并与牵引梁焊接。

（二）主要技术参数

表 6-5-3 G

75T

、G

75K

、G

75H

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

75T

75K

75H

载重/t

总容积/m

有效容积/m

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

11988

3292

11050

中部3100、端部3000

7850

120

四、GQ

、GQ

70H

型轻油罐车

、GQ

70H

型罐车是轻油罐车的更新换代产品，容积大、载重大，载重达到了70t。

由西安车辆厂设计，2005年通过部级鉴定，投入批量生产。与G

70K

型轻油罐车相比，长度

加长228㎜，有效容积增大了9m，载重增加8 t，提高了13%，每延米载重由 t/m提高到

t/m，提高11%。罐体采用斜底结构，便于油品卸出，卸净率高。采用了助开式人孔，改进

了呼吸式安全阀。

装用K

型转向架的车型为GQ

（如图6-5-4所示），装用K

型转向架的车型为GQ

70H

。

、GQ

70H

型罐车采用无中梁结构，装卸方式为上装上卸。主要由罐体装配、牵枕装

配、车钩缓冲装置、制动装置、转向架及安全附件等组成。车端不设通过台。

图 6-5-4 GQ

型轻油罐车

（一）车体结构

1.罐体

罐体装配主要由封头、筒体、人孔、聚液窝等组成。罐体采用直锥圆截面斜底结构，

底部由筒体两端向中间截面下斜，斜度为º。封头采用1：椭圆封头，材质为Q295A低合金

高强度结构钢。筒体两端内径Φ3050mm，中部内径Φ3150mm，壁厚10mm，材质为Q345A低

合金高强度结构钢。罐体顶部设助开式人孔。罐体底部设聚液窝。

2.牵枕装配

牵枕装配主要由牵引梁装配、枕梁装配、边梁装配、端梁装配等组成。

牵引梁装配由牵引梁、前从板座、后从板座及心盘座和上心盘等组成。枕梁采用单腹

板、侧管支撑结构，枕梁包角120º。枕梁腹板、下盖板壁厚16mm，材质为Q345A低合金

高强度结构钢。

（二）主要技术参数

表 6-5-4 GQ

、GQ

70H

型罐车主要技术参数

自重/t

≤

载重/t

总容积/m

有效容积/m

构造速度/

120

通过最小曲线半径/ m

145

车辆长度/mm

12216

车辆宽度/mm

3320

罐体长度/mm

11100

罐体直径/mm

中部3150、端部3050

车辆定距/ mm

8050

第三节粘油罐车

我国目前参加铁路运营的粘油类罐车主要有G

系列、GN

、GN

70H

型罐车等，其他型号

的粘油罐车已经淘汰。

系列罐车有效容积为60m，是目前运用中的主型粘油罐车，其型号有G

、G

17B

等；

、GN

70H

型罐车是70t级新型粘油罐车，有效容积为，载重70t。G

型粘油罐车采用外

加热方式，罐体外部设有加温套；G

17B

、GN

70H

型粘油罐车均采用内加热方式，取消

了加温套，在罐体内设有加热装置。

一、G

17K

型粘油罐车

型粘油罐车最早由大连机车车辆厂于1963年9月设计制造，中间经过三次较大改

进后，1989年西安车辆厂经过广泛的调查研究，总结了G17粘油罐车在运用、检修和制造

方面的经验，并根据最新国家标准，对原G

型粘油罐车进行了全面整图和修改设计，图

号为XCH8-00-00-000。从2005年1月起，新造G

型罐车须采用标准椭圆形封头。

该类粘油罐车装用转8A转向架的车型为G

17，

装用转8G型转向架的车型为G

17T，

装用

转K2型转向架的车型为G

17K

（如图6-5-5所示）。

17K

型粘油罐车由底架、罐体、加温套、加温管路装配、排油装置、外梯、内梯、空

气及手制动装置、车钩缓冲装置及转向架等部分组成。

图 6-5-5 G

17K

型粘油罐车

（一）车体结构

1.罐体

型粘油罐车的罐体内径为2800mm。罐体由底板、上板及端板组成，均采用Q295A

材质。底板和端板厚为10mm，上板厚8mm。端板最初采用碟形封头，罐体上部设有可开闭

的人孔一个。从2005年1月开始，新造G

型罐车采用标准椭圆形封头。

2.加温套

加温套由一根纵向支铁沿罐体水平中心环绕罐体组成一个支架，焊在罐体下半部。在

支架上覆盖厚度为5mm的钢板，焊接组成一个暖气加温层。在纵向支铁上焊有加强筋以增

加纵向支铁的稳定性。为防止加温套板凹陷，在罐体适当位置上焊固一些高40mm的支撑

管。

3.加温管路装配

在底架下横向设有一根公称直径为50㎜的暖汽主管，在主管两端有螺纹接头，并带

有密闭式的端盖。在主管上接有两根R11/2的进汽管，蒸汽从该管进入加温套，向罐内介

质加热；在主管上还接有一根R3/4的进汽管，蒸汽从该管进入排油装置，对其加热。

4.排油装置

型粘油罐车的排油装置由下卸阀、开闭轴、阀座及三通管等零部件组成。

5.外梯：

罐体外设有外梯，罐体顶部设有工作台、走台及安全栏杆。

6.底架

底架及其与罐体的连接方式与G

型罐车基本相同。

（二）主要技术参数

表 6-5-5 G

、G

17T

、G

17K

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

载重/t

17T

17K

总容积/m

有效容积/m

轴重/t

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

11988

2950

10410（10555椭圆）

2800

7300

120

二、G

17BK

型粘油罐车

为了适应我国铁路货车重载的要求，提高车辆主要技术经济指标，西安车辆厂在G

型轻油罐车的基础上，开发研制出总容积为70m的新型粘油罐车，以取代G

型粘油罐车。

该车采用与G

型轻油罐车相似的无底架结构，加温采用罐体内置蛇形盘管装置，与G

型粘油罐车采用的外加温套加温结构完全不同。2000年，铁道部批复内加热粘油罐车车型

为G

17B

。

该类粘油罐车装用转8A转向架的车型为G

17B，

装用转8G型转向架的车型为G

17BT，

装

用转K2型转向架的车型为G

17BK

（如图6-5-6所示）。

2006年起，为避免用户操作失误对加热系统的影响，在第一次厂修时对内加热系统进

行了改造，在罐体上增加了使用说明。

图 6-5-6 G

17BK

型粘油罐车

17BK

型粘油罐车主要由罐体、牵枕装置、内加热装置、卸油装置、风手制动装置、转

向架、钩缓装置等组成。

（一）车体结构

1.罐体

采用Q295A低合金高强度结构钢，由上、下罐板及封头组成直筒式全焊结构。罐体全

长10420mm，内径Φ3000mm。封头采用标准椭圆形，板厚10mm。罐体上部设有可开闭的人

孔一个。除端梯及车顶走板支承外，凡是与罐体直接焊接的零部件均在罐体与该零部件之

间设置连接板。

2.牵枕装置

牵枕装置是由牵引梁、枕梁、侧梁、端梁等零部件组成的焊接结构，除牵引梁采用乙

字钢，侧梁采用160mm槽钢外，其余均为钢材冲压件，板材材质为Q295A低合金高强度结

构钢。牵引梁为两乙字钢焊接结构。枕梁由下盖板与单腹板组成变断面“”字形焊接结

构，鞍座包角为120。在罐体封头与牵引梁之间设有楔形连接板；上心盘与后从板座采

用整体铸钢结构，并与牵引梁焊接。

3.加热装置

加热系统采用蛇形盘管结构，即在罐内底部向心角为128范围内，沿罐体纵向均匀

铺设16线DN50mm的蛇形盘管。加热蒸汽通过设在罐体下部的“”形连接管的任一侧，

向罐内两组加热系统同时提供热源。为方便检修，简化制造工艺，将每4线加热管分为一

个单元，各单元之间及每组加热系统与蒸汽进、出口之间均采用活套法兰联结。每一单元

加热管路与园弧支承板刚性连接后，用螺栓固定在罐体内部支架上。为满足用户罐内作业

的需要（如清洗罐内，清除罐内杂物等）在两组加热管路之间留有作业通道。冷凝水出口

设置在下排油管夹套底部，内加热系统所用管材均采用GB8163《输送流体用无缝钢管》，

系统工作压力不大于.

4.卸车装置

罐体底部设有公称通径100 mm的下卸阀，下卸阀出口与“”形排油管通过法兰联

结。

5.安全设施

罐体顶部设有HT272型呼吸式安全阀一个，罐内设有内梯。车辆一位端设有攀登罐顶

的端梯，罐顶及人孔周围设有工作台及防护栏杆。

（二）主要技术参数

表 6-5-6 G

17B

、G

17BT

、G

17BK

型罐车主要技术参数

车型

自重/t

载重/t

总容积/m

17B

17BT

17BK

有效容积/m

轴重/t

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

11988

3020

10420

3000

7500

120

三、GN

、GN

70H

型粘油罐车

型罐车是粘油罐车的更新换代产品，容积大、载重大，载重达到了70t。由西安

车辆厂设计，2005年通过部级鉴定，投入批量生产。与G

17BK

型粘油罐车相比，长度加长

228㎜，有效容积增大了，载重增加7 t，提高了11%，每延米载重由7 t/m提高到 t/m，

提高10%。罐体采用斜底结构，便于油品卸出，卸净率高。采用了助开式人孔，改进了呼

吸式安全阀。

型罐车采用内置排管式加热系统。加热管线随罐体底部倾斜，管程短，不会积水。

带有Z型补偿器结构，合理布置管路支撑，使加热排管可较好适应热胀冷缩，减少热应力。

罐外底部设加热槽钢，减少加热盲区。采用带蒸汽套的下卸阀座，改善下卸阀附近粘油的

加热效果，缩短加热时间。

装用K

型转向架的车型为GN

（如图6-5-7所示），装用K

型转向架的车型为GN

70H

。

图 6-5-7 GN

型粘油罐车

、GN

70H

型罐车采用无中梁结构，装卸方式为上装上卸。主要由罐体装配、牵枕装

配、车钩缓冲装置、制动装置、转向架及安全附件等组成。车端不设通过台。

（一）车体结构

1.罐体

罐体装配主要由封头、筒体、人孔等组成。罐体采用直锥圆截面斜底结构，底部由筒

体两端向中间截面下斜，斜度为º。封头采用1：2标准椭圆封头，内径为Φ3000mm，壁厚

10mm，材质为Q295A低合金高强度结构钢。筒体两端内径Φ3000mm ,中部内径Φ3100mm；

上板壁厚8mm，下板壁厚10mm，材质为Q345A低合金高强度结构钢。罐体顶部设助开式人

孔。

2.牵引梁装配

牵引梁装配由牵引梁、前从板座、后从板座及心盘座和上心盘等组成。

牵引梁采用屈服强度为450MPa的热轧310乙字型钢，保证－40℃时的低温冲击功AkV

不小于24J、前从板座、后从板座及心盘座材质采用C级铸钢，上心盘采用锻钢上心盘。

前从板座与牵引梁间，脚蹬、扶手与侧梁间均采用专用拉铆钉连接。

枕梁采用单腹板、侧管支撑结构，枕梁包角120º。枕梁腹板、下盖板壁厚16mm，材

质为Q345A低合金高强度结构钢。

3.加热及排油装置

加热及排油装置由内置排管式加热系统和排油装置组成。

内置排管式加热系统主要由两组排管式加热器组成，装设于罐内底部，沿罐体纵向中

部截面对称布置，并沿罐壁向下倾斜。每组加热器主要由进汽管（Φ57×）、回水管（Φ

57×）、8线加热管（Φ80×5）、进汽集管（Φ127×6）、回水集管（Φ127×6）组成，材

质为20钢。罐外底部设加热槽钢。

排油装置中采用带蒸汽加热套的下卸阀座。下卸阀采用运装货车[2000]112号文件批

准的改进型下卸阀，采用排油防盗装置，开闭轴和排油接头均应满足防盗或防脱的使用要

求。

（二）主要技术参数

表 6-5-7 GN

、GN

70H

型罐车主要技术参数

自重/t

载重/t

总容积/m

≤

有效容积/m

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

120

145

12216

3320

11240

中部3100、端部3000

8050

第四节液化气体罐车

我国的铁路液化气体罐车最早为GQ型，不带押运间。液化气体铁路罐车属压力槽罐车

（原为第三类压力容器），化工部《液化气体铁路罐车安全管理规程》规定：运输液化气

体的铁路罐车必须派押运员押运，但是铁路新的技术政策要取消守车，鉴于此情况，西安

车辆厂于1993年设计制造了新型大容积液化石油气罐车。其特点是容积大、带押运间。在

环境温度为-40℃～+50℃的范围内能正常工作，在国内标准轨距铁路上能安全运行。该车

车型号原为GH

，1996年车型号改为GY

，2000年改为GY

95S

。

目前运用中的液化气体罐车主要有GY

60（S）

、GY

80(S)

、GY

95(S)

、GY

95A

、GY

100

等型号。

装用转K2型转向架的液化气体罐车均在其车型号后增加“K”标记。

一、GY

95S

型液化气体罐车

95S

型液化气体罐车专供用于运输混合液化石油气、丙烷、丙烯等介质。

主要由底架、罐体装配、加排及安全附件、押运间、制动装置装配、内梯、外梯及车

顶走板、车钩缓冲装置、转向架等部件组成。

装用转K2型转向架的车型为GY

95SK

。

95SK

型罐车主要由底架、罐体装配、加排及安全附件、押运间、制动装置装配、内

梯、外梯及车顶走板、车钩缓冲装置、转向架等部件组成。（如图6-5-8所示）

图 6-5-8 GY

95S

型液化气体罐车

（一）车体结构

1.罐体

主要由筒体、封头、人孔颈、人孔法兰、安全阀座等组成。罐体材质为16MnR，封头

采用Dg2800mm的标准椭圆形封头，壁厚22mm（包括2mm加工减薄量）；筒体内径为2804mm，

壁厚20mm。罐体总长16066mm。

2.底架

主要由中梁、枕梁、鞍座、端梁、侧梁、通过台栏杆及安装钩缓、制动所需的有关零

部件组成。中梁采用两根310乙字钢拼焊而成,侧梁采用通长侧梁。底架总长17600mm, 总

宽2880mm,在车辆1位端设有通过台，2位端装设押运间。

3.加排与安全附件：根据有关规定设置液相阀、气相阀、液位计、最高液位检查阀、

排净检查阀、压力表、温度计、手压泵、油路控制阀、工作油缸、手动紧急切断阀、安全

阀等。

4.罐与底架连接

罐与底架连接由两部分组成：一是上下鞍连接，二是带有弹性装置的卡带连接。弹性

卡带经常保持紧固状态，提高了罐与底架连接的可靠性。

5.内外梯

内梯从罐体上部人孔内直通罐底。外梯包括两个通往上部走板处的侧梯和车顶走板及

防护栏杆。

6.押运间

主要由钢结构、防寒材、木结构、内部设施等组成。押运间内设有通风器、灭火器、

暖瓶架、应急灯、行李架、折叠铺等设施。为押运人员提供了良好的押运条件，从而确保

液化气体铁路罐车的安全运行。

（二）主要技术参数

表 6-5-8 GY

95S

型罐车主要技术参数

自重/t

载重/t

总容积/m

100

145

18538

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

3100

16066

2800

13100

二、GY

80S

型液化气体罐车

GY80S型液化气体罐车用于装运液氨等密度较大的介质，兼顾液化石油气等。

80S

型液化气体罐车采用无中梁结构（如图6-5-9所示），装卸方式为上装上卸。。该

车主要由牵枕装配、罐体装配、侧梯及车顶走板装配、加排系统装配、制动装置装配、内

梯、车钩与缓冲装置、转向架、押运间等组成。

装用转K2型转向架的车型为GY

80SK。

（一）车体结构

1.罐体与安全附件

罐体为圆柱状卧式全钢焊接结构，罐体顶部中心处设有一个人孔。装卸阀门集中布置

在人孔盖上。手压泵型号为；紧急切断阀型号或；液位计型号;压力表型号为YA-100(液氨)

或Y-100(LPG)；温度计型号为WSS-412；安全阀型号为。

2.牵枕装配由牵引梁、侧梁、枕梁、端梁等部件组成，牵引梁采用310mm乙型钢。

3.押运间

为了便于押运人员工作，二位端设置了押运间。

（二）主要技术参数

表 6-5-9 GY

80S

型罐车主要技术参数

项目

自重/t

载重/t

总容积/m

80S（液氨）

80S（液化石油气）

构造速度/

通过最小曲线半径/ m

车辆长度/mm

车辆宽度/mm

罐体长度/mm

罐体直径/mm

车辆定距/ mm

100

145

16138

3050

13548

2800

10700

第十章罐车检修工艺

第一节罐车检修工艺要求

由于罐车结构和装运介质的特殊性，所以，罐车及其附件的故障和检修工艺也与其他

车型不同。罐车检修的工艺流程相对复杂，还需要专门的工艺装备和检测器具，以保证检

修过程的安全和检修质量。

一、检修工艺流程

1.厂修工艺流程

罐车入厂外观鉴定→清除罐内残液→蒸洗罐体→清洗粘油罐车罐体内表面（用洗罐

器）→清除罐体外部及附属设施油垢→碱水冲洗罐体外表面→清水冲洗罐体外表面→罐内

测爆→明火试验→罐体抛（喷）丸除锈→罐体及附属件的分解→罐体检修→罐体（加温套）

水压试验→罐体组装→整车落成→整车检查→整车交验。

2.段修工艺流程

罐车入段外观鉴定→清除罐内残液→蒸洗罐体→清洗粘油罐车罐体内表面（用洗罐

器）→清除罐体外部及附属设施油垢→罐内测爆→明火试验→罐体检修→罐体水压试验→

加温套气密性试验→整车落成 →整车检查→整车交验。

二、主要工艺装备和检测器具

1.罐车厂修主要工装设备

罐体内、外部清洗设施；排污水处理设施；抛（喷）丸除锈设备；罐体及加温套水压

试验装备；呼吸式安全阀试验台；下卸阀试验台；罐体翻转设备；罐体调修设备；罐体吊

运设备；必备的检测仪器。

2.罐车段修主要工装设备

罐体内、外部清洗设施；排污水处理设施；罐体及加温套水压试验装备；呼吸式安全

阀试验台；下卸阀试验台；罐体翻转设备；罐体吊运装备。

3.液化气体罐车罐体检修主要工装设备：罐体的余气、残液回收装置；清洗置换（包

括蒸汽吹扫）设施；水压试验设备；气密性试验设备；气体分析仪（可燃气体检测仪、含

氧量检测仪和有毒气体检测仪各不少于2台）；测量器具等。

三、罐体及附属件的检修要求

1.罐体

罐体修理须符合下列要求：

裂纹或焊缝开裂时，须开坡口，裂纹末端钻止裂孔，两面焊；裂纹走向复杂或多条裂

纹聚集时应挖补施修。罐体凹凸量大于30mm/㎡时调修。腐蚀、磨耗超限时挖补，须用与

原型等厚的钢板，两面焊，不得有十字接口，接口错牙不大于2mm。罐体因腐蚀或变形挖

补面积：酸、碱罐车超过4㎡、水罐及其它罐车超过8㎡时，罐体报废。

2.加温套与罐体间无纵向角钢直接及罐体焊接者和加温套板采用搭接方式连接者，裂

纹时须按图样XCHG的规定改为对接式。

3.罐车车顶走板、端走板、栏杆、外梯、内梯及支托螺栓连接者须分解检修；弯曲时

调修，裂纹时焊修，腐蚀深度超过原设计厚度的30％时截换或更换，拉网走板腐蚀深度超

过原设计厚度的30％或裂损时更换；不得采用木走板。组装时安装牢固，栏杆不得倾斜，

车顶走板、端走板须采用厚度不小于4mm的拉网板，螺栓连接者安装弹簧垫圈或背母及开

口销。

4.安全阀须分解、清洗、修理、试验，并须符合下列要求：密封圈、弹簧须更换新品；

零件镀层脱落时镀锌。阀体、阀盖、吸入阀、放泄阀裂纹、破损时更换。

安全阀组装后，须在试验台上按下列要求进行性能试验：当压力达到定压时，须起放

泄作用，轻油罐车定压为（150±20）kPa，粘油、食油罐车定压为（100±20）kPa；当负

压力为1～2 kPa时，须起吸入作用。试验合格后，紧固锁定螺母、铅封，并须在阀盖侧

壁上标明定压值。

呼吸式安全阀安装数量：粘油、食油罐车为1个；轻油罐车为2个（包括粘油罐车改

轻油罐车）；氨水及酸碱类罐车不装。

5.排油装置

粘油罐车须装用改进型下卸阀（TX100-1），改进型下卸阀须分解、清洗、检修、试验，

并须符合下列要求：

阀座垫（XCP401-00-09）、O形密封圈（XCP401-00-07）、中法兰垫片（XCP401-00-02）

须更换新品；阀盖、阀体、阀芯、开闭挡裂纹、破损时更换；阀芯、开闭轴磨损时更换；

组装时开闭轴及螺栓处须涂润滑脂；开闭挡与阀体相应的开闭挡接触后，阀门须全开或全

闭。

组装后，须进行气密性试验：手把置于关闭位置，在一端分别进行25kPa、600kPa的

压力试验，保压30s，另一端不得漏泄；手把置于45°位置，另一端堵住，进行600kPa

压力试验，保压60s，不得漏泄。

排油阀盖、排油装置开闭轴须分别符合图样XCH8-56A-01-100、XCH8-56-00-001-JG。

排油三通管须进行300kPa水压试验，保压5min,不得漏泄。

6.人孔盖橡胶密封垫须更换新品，铅质者须浇铸平整，关闭后须接触严密。铅封装置

须齐全良好。人孔盖折页轴须采用M（20～22）×（205～210）的螺栓组装，并将螺母与

螺栓点焊固；人孔盖螺栓须为一体式浸脂螺栓，原装的一体式螺栓应注Ⅱ型石蜡基或Ⅱ号

锂基润滑脂，状态不良时更换；液面高度指示牌须安装牢固，不得倾斜，与罐体横断面

垂直中心线横偏差量不大于5mm。

7.卡带与调整器检修须符合下列要求：

卡带裂损时截换，接口不超过2个，截换长度每段不小于300mm；卡带与连接杆新焊

接时须搭接，搭接量不小于100mm，四周满焊。卡带拧紧后，须拧紧锁紧螺母，其内外侧

螺纹露出长度不小于10mm，两螺杆内侧间距不小于35mm。调整器通用件与非通用件可混

用，但同端同侧须一致。

8.罐体与底架结合部位在落罐前须涂防锈漆，落罐后与各鞍木须接触，局部不严时可

安装垫木调整，但垫木不得悬空。鞍座螺栓须安装开口销。

9.罐体及加温套须按表6-10-1进行水压试验，保压5min不得渗漏或产生明显的永久

变形。排油装置组装后按表6-10-1进行气密性试验，保压5min不得漏泄。G

17B

型车内加

温装置须进行200kPa的气密性试验，保压10min不得漏泄。试验后，须填写“罐体压力

试验记录”，内容包括：车型、车号、试验部位和结果。试验者、检查员、验收员须签章。

并须排净积水，关闭排油阀，拧紧排油管盖。

表 6-10-1 罐体、排油装置压力试验表

单位：kPa

车种

粘油罐车

项目

水压试验

加温套水压试验

150

100

200

150

100

294

150

轻油罐车食油罐车水罐车

碱类罐车

250

100

150

氨水及酸

沥青罐车

排油装置气密性试验 294

10.

罐车押运间检修须符合下列要求：

钢结构部分须与底架分离。各梁、柱、侧板、端板、顶板、地板、侧门板裂纹时焊修、

补强或截换，腐蚀深度大于30%时挖补、截换或更换；雨檐腐蚀、破损时更换；切式通风

器须分解检修，作用良好；侧墙、端墙、地板面对角线差不大于6mm，侧门框对角线差不

大于4mm；侧板、端板平面度为8mm/m，顶板平面度为12mm/m；防寒材破损时截换或更换，

安装时可分层分段使用；内衬板腐朽、脱胶或破损时截换或更换，塑料贴面板破损时更换

新品；地板布须更换新品；组装木地板前，须在防寒材表面铺1层油毡纸；铺、钉地板布

前须涂防潮涂料；车门、车窗须分解检修，胶条须更换新品；锁、折页、插销均须作用良

好，失效时修理或更换；窗框木撑腐朽时更换；窗框压条、车窗防护栏杆腐蚀严重时更换；

侧门组成对角线差、横向或纵向弯曲不大于3 mm；侧门与门挡边下部间隙不大于15 mm，

其他部位不大于5 mm；侧门与门框防风胶条接触须严密；车窗与车窗边间隙上下及左右之

和为2～4 mm；车门、车窗组装后须配件齐全，开闭灵活。

押运间内设备须齐全，状态良好，损坏时修理或更换超过2mm时更换。

第二节罐体裂纹焊修工艺要求

一、罐体裂纹焊修准备

1.所需装备及器具：罐体翻转设备、罐体调修机、电焊机、手电钻、角磨机、手锤、

盒尺等。

2.罐体检修前必须洗涮合格，并有明火试验合格证。

3.安全防护进入罐内工作人员应佩带防护用品，罐体上部人孔处应设专人监视，以保

证罐内作业人员的安全。

二、罐体裂纹焊修技术要求

1.基本要求

罐体母材或焊缝裂纹时，须开坡口，裂纹末端钻止裂孔，两面焊修。裂纹走向复杂或

多条裂纹聚集时应挖补施修。挖补时，须用与原型等厚度的钢板，两面焊不得有十字接口，

接口错牙不大于2mm。

罐体裂纹、挖补焊修应将罐体转至平焊位置施焊。

对于裂纹、变形并存者，且变形影响裂纹焊修时，应调修至不影响裂纹焊修为止。

罐体裂纹焊修必须由经培训合格的焊工持证上岗，并在焊缝两侧各50mm范围内的明

显位置刻打焊工钢印。

2.裂纹焊修方法

罐体裂纹检修时，裂纹未裂透者，必须消除裂纹进行焊修，焊缝表面不得出现气孔、

裂纹等焊接缺陷。

罐体裂纹裂透者，必须准确找出裂纹始末端，并在两端钻止裂孔，孔径为φ8～10mm，

并沿裂纹开设形式为X形或V形坡口，破口角度60°～70°，两面施焊。

焊修裂纹时，应由中间向两边施焊或分段退焊，最后焊止裂孔。

进行单面焊时，第一道焊层必须焊透。双面焊时，正面焊缝焊完后，背面必须清根，

方可施焊。多层焊时，每焊完一层须彻底清除熔渣（发现裂纹应清除）后，方可进行下一

层焊缝的焊接，上下层焊缝的接头应相互错开20～30mm的距离。

罐体裂纹需挖补施修时，挖补范围一般应超出裂纹两端及两侧各50mm以上，遇结构

限制时可根据具体情况进行挖补施修。

3.裂纹焊修方法

罐体挖补时，开口四角应为半径不小于50mm的圆角，四周接缝应为X形或V形坡口，

坡口角度为60±5，两面焊。

罐体挖补时，挖补范围按腐蚀、变形区域的最小矩形进行挖补，矩形之边应与罐体纵

向或圆周方向一致（端板可根据需要形状挖补，但其周边不准出现尖角状）。

罐体挖补时，补板厚度应与原设计罐板厚度相同，如挖补跨过不同厚度罐板时，补板

厚度应与较厚的罐板相同，补板材质应与原母材一致，并调制成罐体的弧面，补板与罐板

对接，接口错牙不得大于2mm，不得出现十字接口。

挖补焊缝与不相交焊缝及附件最小距离不得小于50mm。在罐体中木座、纵木座处挖补

时，其挖补焊缝距中木垫四周最小距离不得小于50mm。

参考文献

[1] 中华人民共和国铁道部.铁路货车厂修规程.北京：中国铁道出版社，2002

[2] 陈雷张志建.70t级铁路货车及新型零部件.北京：中国铁道出版社，2006

[2] 刘志远.货车车辆构造与检修.北京：中国铁道出版社，2005