2024年2月14日发(作者：容痴梅)
生产工艺简要介绍
1.大豆压榨
1.1项目规模介绍
大豆压榨生产线日均加工能力3500吨，年大豆加工能力105万吨以上，于2010年3月28日建成投产。由世界著名的油脂油料成套工艺技术及生产装置供应商“DESMET BALLESTRA”设计建造。该生产线核心设备均为进口或国内加工的世界著名品牌，如膨化机为巴西的“TECNAL”、离心机为德国的“WESTFALIA”、湿粕输送机为美国的“DIVINE”、破碎机、轧胚机、粉碎机为“BUHLER”、离心泵为“SULZER”等。一流的设备、先进的工艺及优秀的压榨团队确保了压榨线生产消耗、设备稳定性、产品品质等稳居行业领先水平。
1.2项目工艺介绍
大豆压榨生产线加工的大豆进入预处理车间经磁选、缓存、计量后进入平面回转筛去除豆杆、粉尘等杂质，而后依次输送入大豆调质塔进行软化调质、输送入破碎机破碎到4-6瓣、流经皮仁分离器脱皮、输送入轧胚机轧成0.3-0.4mm的薄片、输送入膨化机进行膨化处理、流入逆流冷感器冷干，之后形成合格的入浸料输送进入浸出车间的浸出器中，与正己烷溶剂充分逆流接触取油。浸出后的油和溶剂的混合液体经过两次蒸发器蒸发、一次汽提塔汽提后，内部溶剂充分脱除得到汽提毛油，汽提毛油加水混合后再进行水化脱胶、干燥和冷却后得到大豆原油供给油脂精炼车间精炼。浸出后的豆粕和溶剂的混合料依
次输送进入蒸脱机（DT）脱除溶剂、豆粕干燥冷却器（DC）干燥冷却调水调温后再进一步粉碎，最后与粉碎后的细豆皮按比例掺兑并充分混合后得到不同等级的成品豆粕。
1.3项目工艺流程
2.油脂精炼
2.1项目规模介绍
油脂精炼生产线于2004年9月20日建成并投产，日加工能力为1200吨，包括600吨/日化学精炼线和600吨/日物理精炼线，年处理油料能力达36万吨。两条生产线，同时可满足加工大豆原油、菜籽油、棕榈毛油、28度、24度、18度、16度、12度、10度等棕榈油。精炼生产线工艺设备采用国产一流的皇冠友谊工艺设备，其中核心设备均采用进口原装装备如德国WESTFALIA离心机、德国WESTFALIA离心混合器、美国HMD高温油泵、德国GEKAKONUS高压锅炉、美国PULSAFEEDER计量泵、德国KORTING真空泵及
西门子控制系统等，各项指标消耗均达到国内同行一流的水准，为油脂包装生产线提供稳定可靠的原料。
2.2项目工艺介绍
油脂精炼是以浸出大豆油（二级脱胶大豆油）为原料，经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭等工艺步骤，同时添加食用级磷酸、氢氧化钠、脱色活性白土等工艺辅料，经过离心分离、脱色吸附、过滤分离、高温蒸馏脱臭等工艺操作除去油中的杂质及影响油脂色泽、稳定性和风味的成分，提高油品质量、风味和储藏稳定性。
2.3项目工艺流程
3.油脂分提
3.1项目规模介绍
油脂分提生产线于2004年10月和2008年12月先后建成并顺利投产，日生产能力为1600吨，包括600吨分提线和1000吨分提线，年处理量达48万吨。两条分提线分别同步加工33度、28度、24度、18度、16度、12度、10度棕榈油。分提工艺采用东南亚新加坡最成熟LIPICO的工艺，主要核心设备为美国顿罕布什冷水机组、德国耐池螺杆泵、德国耐池膜式过滤机、GE控制系统等。
3.2项目工艺介绍
油脂分提主要是根据油脂中多种甘三酯的脂肪酸饱和度、脂肪酸碳链长度、双键构型和位置以及甘三脂中脂肪酸的分布不同，依据各种甘三脂的物理和化学性质方面存在差异，并以不同组分在熔点、溶解度或挥发方面的差异为基础，进而将所需要的固态和液态油脂分离的一种加工工艺。首先需要高温破晶，然后快速降温，析出所需要的晶体，然后进行晶液分离，得到固体脂和液态油。
3.3项目工艺流程
4.油脂包装
4.1项目规模介绍
项目规模为灌装量18万吨/年的食用油中小包装灌装流水线五条，于2012年10月31日建成并投产，其中回转式5升4000BPH的小包装灌装生产线一条、直线式1.8升2000BPH的小包装灌装生产线一条、直线式10升500BPH的中硬包装灌装生产线一条及直线式20升500件/小时的中软包装灌装生产线两条，分别可灌装22L、20L、20LPET、16L铁桶、14L铁桶、10LPET、5LPET、4.5LPET、4LPET、1.8LPET、0.9LPET等不同规格的产品，产品种类多达30种以上。进口设备包括意大利贴标机、日本日经吹瓶机、美国伟迪捷激光打码机、美国伟迪捷油墨喷码机、美国托利多称重仪、日本发那科机器人码垛机等。
4.2项目工艺介绍
项目工艺设计为全自动化调和工艺及全自动化灌装工艺。调和
工艺原料为经精炼车间加工后的精炼成品油经品控检测中心检测合格后，供往储运罐区进行储藏，在储藏有效期内的精炼成品油经灌装工艺要求选择后，供往中小包装车间基料油罐，经过调和工艺调和并经冷却降温后，供往灌装车间，进行灌装；灌装工艺经一楼注塑车间制成瓶胚后，供往二楼吹瓶生产线，经高温加热、高压吹瓶、低温降温后形成成品空瓶，经输送带供往贴标机，贴完标后的成品瓶供往灌装机，油脂精确计量后注入到成品空瓶中，注满油后的成品瓶经压盖机压盖、压环机压入提环，并经过灯检后进入纸箱包换机，包装后的
成品箱经过称重仪检验后送往螺旋输送机，同时经过机器人码垛机码成成品垛后经电瓶叉车送往仓库储存。
4.3项目工艺流程
2024年2月14日发(作者：容痴梅)
生产工艺简要介绍
1.大豆压榨
1.1项目规模介绍
大豆压榨生产线日均加工能力3500吨，年大豆加工能力105万吨以上，于2010年3月28日建成投产。由世界著名的油脂油料成套工艺技术及生产装置供应商“DESMET BALLESTRA”设计建造。该生产线核心设备均为进口或国内加工的世界著名品牌，如膨化机为巴西的“TECNAL”、离心机为德国的“WESTFALIA”、湿粕输送机为美国的“DIVINE”、破碎机、轧胚机、粉碎机为“BUHLER”、离心泵为“SULZER”等。一流的设备、先进的工艺及优秀的压榨团队确保了压榨线生产消耗、设备稳定性、产品品质等稳居行业领先水平。
1.2项目工艺介绍
大豆压榨生产线加工的大豆进入预处理车间经磁选、缓存、计量后进入平面回转筛去除豆杆、粉尘等杂质，而后依次输送入大豆调质塔进行软化调质、输送入破碎机破碎到4-6瓣、流经皮仁分离器脱皮、输送入轧胚机轧成0.3-0.4mm的薄片、输送入膨化机进行膨化处理、流入逆流冷感器冷干，之后形成合格的入浸料输送进入浸出车间的浸出器中，与正己烷溶剂充分逆流接触取油。浸出后的油和溶剂的混合液体经过两次蒸发器蒸发、一次汽提塔汽提后，内部溶剂充分脱除得到汽提毛油，汽提毛油加水混合后再进行水化脱胶、干燥和冷却后得到大豆原油供给油脂精炼车间精炼。浸出后的豆粕和溶剂的混合料依
次输送进入蒸脱机（DT）脱除溶剂、豆粕干燥冷却器（DC）干燥冷却调水调温后再进一步粉碎，最后与粉碎后的细豆皮按比例掺兑并充分混合后得到不同等级的成品豆粕。
1.3项目工艺流程
2.油脂精炼
2.1项目规模介绍
油脂精炼生产线于2004年9月20日建成并投产，日加工能力为1200吨，包括600吨/日化学精炼线和600吨/日物理精炼线，年处理油料能力达36万吨。两条生产线，同时可满足加工大豆原油、菜籽油、棕榈毛油、28度、24度、18度、16度、12度、10度等棕榈油。精炼生产线工艺设备采用国产一流的皇冠友谊工艺设备，其中核心设备均采用进口原装装备如德国WESTFALIA离心机、德国WESTFALIA离心混合器、美国HMD高温油泵、德国GEKAKONUS高压锅炉、美国PULSAFEEDER计量泵、德国KORTING真空泵及
西门子控制系统等，各项指标消耗均达到国内同行一流的水准，为油脂包装生产线提供稳定可靠的原料。
2.2项目工艺介绍
油脂精炼是以浸出大豆油（二级脱胶大豆油）为原料，经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭等工艺步骤，同时添加食用级磷酸、氢氧化钠、脱色活性白土等工艺辅料，经过离心分离、脱色吸附、过滤分离、高温蒸馏脱臭等工艺操作除去油中的杂质及影响油脂色泽、稳定性和风味的成分，提高油品质量、风味和储藏稳定性。
2.3项目工艺流程
3.油脂分提
3.1项目规模介绍
油脂分提生产线于2004年10月和2008年12月先后建成并顺利投产，日生产能力为1600吨，包括600吨分提线和1000吨分提线，年处理量达48万吨。两条分提线分别同步加工33度、28度、24度、18度、16度、12度、10度棕榈油。分提工艺采用东南亚新加坡最成熟LIPICO的工艺，主要核心设备为美国顿罕布什冷水机组、德国耐池螺杆泵、德国耐池膜式过滤机、GE控制系统等。
3.2项目工艺介绍
油脂分提主要是根据油脂中多种甘三酯的脂肪酸饱和度、脂肪酸碳链长度、双键构型和位置以及甘三脂中脂肪酸的分布不同，依据各种甘三脂的物理和化学性质方面存在差异，并以不同组分在熔点、溶解度或挥发方面的差异为基础，进而将所需要的固态和液态油脂分离的一种加工工艺。首先需要高温破晶，然后快速降温，析出所需要的晶体，然后进行晶液分离，得到固体脂和液态油。
3.3项目工艺流程
4.油脂包装
4.1项目规模介绍
项目规模为灌装量18万吨/年的食用油中小包装灌装流水线五条，于2012年10月31日建成并投产，其中回转式5升4000BPH的小包装灌装生产线一条、直线式1.8升2000BPH的小包装灌装生产线一条、直线式10升500BPH的中硬包装灌装生产线一条及直线式20升500件/小时的中软包装灌装生产线两条，分别可灌装22L、20L、20LPET、16L铁桶、14L铁桶、10LPET、5LPET、4.5LPET、4LPET、1.8LPET、0.9LPET等不同规格的产品，产品种类多达30种以上。进口设备包括意大利贴标机、日本日经吹瓶机、美国伟迪捷激光打码机、美国伟迪捷油墨喷码机、美国托利多称重仪、日本发那科机器人码垛机等。
4.2项目工艺介绍
项目工艺设计为全自动化调和工艺及全自动化灌装工艺。调和
工艺原料为经精炼车间加工后的精炼成品油经品控检测中心检测合格后，供往储运罐区进行储藏，在储藏有效期内的精炼成品油经灌装工艺要求选择后，供往中小包装车间基料油罐，经过调和工艺调和并经冷却降温后，供往灌装车间，进行灌装；灌装工艺经一楼注塑车间制成瓶胚后，供往二楼吹瓶生产线，经高温加热、高压吹瓶、低温降温后形成成品空瓶，经输送带供往贴标机，贴完标后的成品瓶供往灌装机，油脂精确计量后注入到成品空瓶中，注满油后的成品瓶经压盖机压盖、压环机压入提环，并经过灯检后进入纸箱包换机，包装后的
成品箱经过称重仪检验后送往螺旋输送机，同时经过机器人码垛机码成成品垛后经电瓶叉车送往仓库储存。
4.3项目工艺流程