2024年3月16日发(作者：菅笑天)
T91／P91钢焊接工艺导则
关于颁发《T9l／P91钢焊接工艺导则》的通知
电源质[2002]100号
各省(市、区)电力公司：
近几年来引进机组主蒸汽管道及再热热段管道普遍采用了P91钢，国内300MW
及以上机组也普遍开始采用了这种钢材。为了指导施工，保证火力发电设备安装、检
修的焊接工程质量，我部以国家电力公司原火电建设部颁发的T91／P91钢焊接工
艺暂行规定为版本，结合近年来的实践经验进行了修订，定名为《T91／P91钢焊接
工艺导则》。现予以颁发，请各单位遵照执行。
附件：T91／P91钢焊接工艺导则
国家电力公司电源建设部
二00二年十月三十日
1.制订依据
本导则是根据电力工业焊接有关规程、规范、技术条件和相关资料，以国家电力公
司火电建设部制订的“T91／P91钢管焊接工艺暂行规定”为版本，结合近年来积累的
实践经验进行修订。
2.适用范围
2.1 本导则适用于火力发电设备，以T91／P91钢管及与其它钢种相连接的各类焊
接接头的制作、安装、检修工程的焊接工作。
2.2 适用于手工钨极氩弧焊和焊条电弧焊的焊接方法。
3.总则
3.1 T91／P91钢的焊接工艺评定，应遵守SD340—89《火力发电厂焊接工艺评定
规程》的规定，并以工艺评定为基础确定焊接工艺，编制作业指导书。
3.2 焊接T91／P91钢焊工技术能力的验证，应按DL／T679—1999《焊工技术考
核规程》的规定考核，取得合格证书后，方可参
加焊接工作。
3.3 焊接接头质量检验应遵照DL／T820-2002和DL／T821—2002两本检验规
程的规定进行，其质量标准应符合DL5007—92规定。
3.4 对国外引进设备的T91／P91钢焊接工作，应按合同规定进行，如无规定时，
其焊接工艺评定、焊工技术考核、焊接工程的技术规定和焊接质量检验等均应执行电
力工业焊接相关规程和本导则规定。
3.5 焊接T91／P91钢的场所其环境温度和条件以及防护设施应符合DL5007—92
的规定。
3.6 实施T91／P91钢焊接工作应遵守国家和电力工业对安全、防火、环保和施焊
中其它相关条件的有关规定。
4.焊接机具和焊接材料
4.1 焊接T91／P91钢的焊接设备，应选用焊接特性良好、稳定可靠的递变式或整
流式焊机。其容量应能满足焊接规范参数的要求。
4.2氩弧焊工器具
4.2.1氩弧焊枪选用气冷式。
4.2.2氩气减压流量计应选择气压稳定、调节灵活的表计，其产品质量和特性应符合
国家或部颁标准。
4.2.3输送氩气的管线应选用质地柔软、耐磨和无裂痕的胶管，且无漏气现象。
4 2.4氩弧焊导电线应采用柔软多股铜线，其与夹具应接触良好。
4.3 焊条电弧焊工器具
4.3.1焊机引出电缆线可选用截面为50mm2焊接专用铜芯多股橡皮电缆；连接焊
钳的把线，可选用截面为25mm2焊接专用铜芯多股橡皮软电缆。电缆线外皮绝缘
应良好、无破损。
4.3.2选用的焊钳应轻巧、接触良好不易发热，且便于焊条的更换。
4.3.3测量坡口和焊缝尺寸时，应采用专用的焊口检测器。
4.3.4修整接头和清理焊渣、飞溅，宜采用小型轻便的砂轮机。
4.4 焊接材料
4.4.1选用的氩弧焊丝、焊条应与钢材匹配。选用中应注意化学成分的合理性，以获
得优良的焊缝金属成分、组织和力学性能，并要求工艺性能良好。
4.4.2氩弧焊丝、焊条、氩气和钨极等焊接材料的质量，应符合国家标准或有关标准
的规定。如需考察其工艺性能，必要时，可进行焊接材料的工艺性能试验。
4.4.3氩弧焊丝使用前应除去表面油、垢等脏物。焊条除按国家标准规定保管外，于
使用前按使用说明书规定，置于专用的烘焙箱内进行烘焙。推荐的烘焙参数为：温度
350～400℃，时间l～2小时，使用时，应放在80～120℃的便携式保温筒内随用
随取。
4.4.4氩气使用前应检查瓶体上有无出厂合格证明，以验证其纯度是否符合国家或部
颁标准规定。
4.4.5氩弧焊用的钨极宜选用铈钨极或镧钨极，直径为φ5mm。钨极于使用前切成
短段，并在其端头处磨成适于焊接的尖锥体。
5.焊前准备
5.1 坡口制备
5.1.1坡口形状和尺寸按设计图纸和供货方提供的资料加工。
5.1.2坡口加工应采用机械法，坡口修整时，可使用角向砂轮机等轻便工具。
5.1.3坡口及其内外壁两侧15～20mm范围内应将油、漆、垢和氧化皮等杂物清理
干净，直至露出金属光泽。
5.1.4为保持管子内壁齐平，遇有管子内壁错口值超过1mm或两侧壁厚不同时，应
按DLS007—92规定处理。
5.2 对口装配 .
5.2.1 对口装配前应认真检查被焊接部位及其边缘20mm范围内有无不允许缺陷
(裂纹、重皮等).确认无缺陷后方可组装。
5.2.2 对口装配时，应选定管子的支撑点.并垫置牢固，以防焊接过程中产生位移和
变形。
5.2.3 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度△f不得超表1的规定。
表1管口端面偏斜度规定
管子外径（mm）
≤60
＞60～159
＞159～219
＞219
5.2.4 严禁在管子上焊接临时支撑物。
5.3 对口点固焊
△f （m m）
0.5
1.O
1.5
2
5.3.1 点固焊用的焊接材料、焊接工艺和选定的焊工技术条件应与正式焊接时相同。
5.3.2 点固焊和施焊过程中，不得在管子表面引燃电弧试验电流。
5.3.3 小径薄壁管点固焊时，可在坡口内直接点固，点固焊不少于2点；大径厚壁
管点固焊时，可采用“定位块”法点固在坡口内，见图l，点固焊不少于3点，点固焊
用的“定位块”应选用含碳量小于O.25％钢材为宜。
5.3.4 焊接过程中，施焊至“定位块”处时，应将“定位块”除掉，并将焊点用砂轮机磨
掉.不得留有焊疤等痕迹。并以肉眼或低倍放大镜检查，确认无裂纹等缺陷后，方可
继续施焊。
6.焊接工艺
6.1 T91／P91钢必须严格执行经评定合格的工艺所编制的作业指导书规定进行施
焊。为使焊接作业指导书严格实施，强化工艺纪律，必要时.应对该类钢材焊接全过
程进行完整的监控，以保证焊接质量。
6.2 T91钢管及P91小径簿壁钢管推荐采用全氩弧焊方法；P91钢大径厚壁管采用
氩弧焊打底、焊条电弧焊填充及盖面的组合焊接方法。
6.3 氩弧焊(WS)打底焊接
6.3.1为防止根层焊缝金属氧化，氩弧焊打底及焊条填充第一层焊道时，应在管子内
壁充氩气保护。
6.3.2充氩保护可参照下列要求进行：
a.充氩保护范围以坡口中心为准，每侧各200～300mm处，以可溶纸或其它可溶
材料，用耐高温胶带粘牢，做成密封气室。
b.采用“气针”从坡口间隙或“探伤孔”中插入进行充氩，开始时流量可为10～20L
／min，施焊过程中流量应保持在8～10L／min。
6.3.3氩弧焊打底时，焊接规范参数推荐如下：
焊丝选用φ2.5mm，钨极为φ2.5mm，氩气流量为10～15L／min。
焊前预热温度为100～150℃，焊接电弧电压为10～14V，焊接电流为80～110A，
焊接速度为55～60mm／min。
6.3.4氩弧焊打底的焊层厚度控制在2.8～3.2mm范围内。
6.4焊条电弧焊(DS)填充、盖面焊接
6.4.1施焊前的预热温度推荐为200～300℃。宽度以坡口边缘算起每侧不少于壁厚
的3倍，预热力求均匀。对于壁厚大于10mm的管子应采用电加热方法进行。
6.4.2小径薄壁管最低焊接层数为2层，大径厚壁管应采取多层多道焊接。
6.4.3施工过程中，应注意层间温度的保持，推荐的层间温度为200～300℃。
6.4.4为保证后一焊道对前一焊道起到回火作用，焊接时每层焊道厚度的控制约为焊
条直径。
6.4.5焊条摆动的幅度，最宽不得超过焊条直径的4倍。
6.4.6大径厚壁管水平固定焊盖面层的焊道布置，焊接一层至少三道焊缝，中间以有
一“退火焊道”为宜，以利于改善焊缝金属组织和性能，焊道布置见图2。
6.4.7焊条电弧焊各层焊道的主要工艺参数参考值见表2。
表2各层焊道的焊接工艺参数
焊层
数
2～3
焊条直
径 (mm)
2.5
焊道
数
1
焊接电
流
(A)
75～90
电弧电
压 (v)
20～24
焊接速度
(mm／
min)
70～160
每层填充金 属厚
度(mm)
2.O～3.0
4～6
其它
3.2
4.0
1～3
1～3
100～
125
135～
160
20～24
20～24
70～160 2.5～3.2
120～180 3.0～4.0
6.4.8为减少焊接应力与变形，直径>194mm的管道和锅炉密集排管(管子间距
≤30mm)的焊口，宜采用两人对称焊接。同时，注意不得两个同时在一处收头.以免
局部温度过高影响施焊质量。
6.4.9焊接中应将每层焊道接头错开1O～15mm，同时注意尽量焊得平滑，便于清
渣和避免出现“死角”。
6.4.10焊工操作技术要熟练，认真观察熔化状态，注意熔池和收尾接头质量，以避
免出现弧坑裂纹。
6.4.11每层每道焊缝焊接完毕后，应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干
净(尤应注意中间接头和坡口边缘)，经自检合格后，方可焊接次层。
6.4.12焊缝整体焊接完毕，应将焊缝表面焊渣、飞溅清理干净，自检合格后，做出
代表焊工本人的标记，并应按工艺规定要求进行焊后热处理。
7.焊后热处理
7.1当焊缝整体焊接完毕，对T91钢和P91钢小径薄壁管的焊接接头可冷却至室温，
而对P91钢大径厚壁管的焊接接头冷却到100～120℃时，应及时进行焊后热处理。
7.2当焊接接头不能及时进行热处理时，应于焊后立即做加热温度为350℃，恒温时
间为1小时的后热处理。
7.3焊接接头的焊后热处理，应采用高温回火。
7.4焊后热处理的升、降温速度以≤150℃／h为宜，降温至300℃以下时，可不控
制，在保温层内冷却至室温。
7.5 T91／P91钢焊后热处理加热温度为760±1O℃。对于T91／P91钢与珠光体、
贝氏体钢的异种焊接接头，加热温度应按两侧钢材及所用焊丝、焊条等综合确定，不
应超过合金成分含量低材料的下临界点Ac1。
7.6恒温时间：P91钢焊接接头按壁厚每25mm，1小时计算，但最少不得少于4
小时。对T91钢焊接接头可按壁厚每毫米，5分钟计算，且不小于0.5小时。
7.7为保证焊后热处理质量，热处理的加热宽度、保温层宽度和厚度应符合DL／
T819-2002的规定。
7.8焊接热处理过程曲线(P、w、H、T)参见图3。
8.质量检验和标准
8.1焊工自检和专检均应重视焊接接头外观质量，除焊缝均整、尺寸符合规定外，应
尽量消除咬边缺陷，以减缓焊接接头应力水平。
8.2外观符合规定的焊接接头，方可按规定比例进行无损检验。
8.3壁厚≥70mm管子焊口，焊至20～25mm时，应停止焊接，立即进行后热处理.
然后做“RT”或“UT”探伤检验，确认合格后，再按作业指导书规定程序施焊完毕。
8.4管道上开有探伤孔时做100％“RT”检验，如无探伤孔则做100％“UT”检验。
8.5焊接接头热处理完毕，应做100％硬度测定，测定部位为焊缝区和热影响区(异
种钢为两侧，同种钢可选一侧)，每个部位测定不少于三点。硬度测定平均值的标准
不超过母材的布氏硬度加100HB，且应≤350HB为合格。
9.焊缝返修
9.1焊接接头外观检查不符合标准时。轻者打磨焊补，严重者应割掉重新焊接。
9.2 经无损检验不合格的焊接接头，其缺陷可进行焊补，但必须在确认缺陷已经彻底
消除的基础上，按正常焊接工艺或焊补工艺规定进行。
9.3 返修焊补的焊接接头，一般同一焊口不得超过两次，否则应割掉重新对口焊接。
9.4 返修焊补的焊接接头，必须重新进行焊后热处理和无损检验。
附：T91／P91钢焊接工艺评定力学性能试验指标
T91／P91钢焊接工艺评定力学性能试验的指标，应以规程为准进行衡量，本导则
针对该钢种做如下规定：
1.抗拉强度和延伸率应不低于该钢材的下限值。
2.冷弯角度应符合SD340—89规定的试验条件和标准。
3.冲击韧性试验冲击功最低不得低于41J。(完)
2024年3月16日发(作者：菅笑天)
T91／P91钢焊接工艺导则
关于颁发《T9l／P91钢焊接工艺导则》的通知
电源质[2002]100号
各省(市、区)电力公司：
近几年来引进机组主蒸汽管道及再热热段管道普遍采用了P91钢，国内300MW
及以上机组也普遍开始采用了这种钢材。为了指导施工，保证火力发电设备安装、检
修的焊接工程质量，我部以国家电力公司原火电建设部颁发的T91／P91钢焊接工
艺暂行规定为版本，结合近年来的实践经验进行了修订，定名为《T91／P91钢焊接
工艺导则》。现予以颁发，请各单位遵照执行。
附件：T91／P91钢焊接工艺导则
国家电力公司电源建设部
二00二年十月三十日
1.制订依据
本导则是根据电力工业焊接有关规程、规范、技术条件和相关资料，以国家电力公
司火电建设部制订的“T91／P91钢管焊接工艺暂行规定”为版本，结合近年来积累的
实践经验进行修订。
2.适用范围
2.1 本导则适用于火力发电设备，以T91／P91钢管及与其它钢种相连接的各类焊
接接头的制作、安装、检修工程的焊接工作。
2.2 适用于手工钨极氩弧焊和焊条电弧焊的焊接方法。
3.总则
3.1 T91／P91钢的焊接工艺评定，应遵守SD340—89《火力发电厂焊接工艺评定
规程》的规定，并以工艺评定为基础确定焊接工艺，编制作业指导书。
3.2 焊接T91／P91钢焊工技术能力的验证，应按DL／T679—1999《焊工技术考
核规程》的规定考核，取得合格证书后，方可参
加焊接工作。
3.3 焊接接头质量检验应遵照DL／T820-2002和DL／T821—2002两本检验规
程的规定进行，其质量标准应符合DL5007—92规定。
3.4 对国外引进设备的T91／P91钢焊接工作，应按合同规定进行，如无规定时，
其焊接工艺评定、焊工技术考核、焊接工程的技术规定和焊接质量检验等均应执行电
力工业焊接相关规程和本导则规定。
3.5 焊接T91／P91钢的场所其环境温度和条件以及防护设施应符合DL5007—92
的规定。
3.6 实施T91／P91钢焊接工作应遵守国家和电力工业对安全、防火、环保和施焊
中其它相关条件的有关规定。
4.焊接机具和焊接材料
4.1 焊接T91／P91钢的焊接设备，应选用焊接特性良好、稳定可靠的递变式或整
流式焊机。其容量应能满足焊接规范参数的要求。
4.2氩弧焊工器具
4.2.1氩弧焊枪选用气冷式。
4.2.2氩气减压流量计应选择气压稳定、调节灵活的表计，其产品质量和特性应符合
国家或部颁标准。
4.2.3输送氩气的管线应选用质地柔软、耐磨和无裂痕的胶管，且无漏气现象。
4 2.4氩弧焊导电线应采用柔软多股铜线，其与夹具应接触良好。
4.3 焊条电弧焊工器具
4.3.1焊机引出电缆线可选用截面为50mm2焊接专用铜芯多股橡皮电缆；连接焊
钳的把线，可选用截面为25mm2焊接专用铜芯多股橡皮软电缆。电缆线外皮绝缘
应良好、无破损。
4.3.2选用的焊钳应轻巧、接触良好不易发热，且便于焊条的更换。
4.3.3测量坡口和焊缝尺寸时，应采用专用的焊口检测器。
4.3.4修整接头和清理焊渣、飞溅，宜采用小型轻便的砂轮机。
4.4 焊接材料
4.4.1选用的氩弧焊丝、焊条应与钢材匹配。选用中应注意化学成分的合理性，以获
得优良的焊缝金属成分、组织和力学性能，并要求工艺性能良好。
4.4.2氩弧焊丝、焊条、氩气和钨极等焊接材料的质量，应符合国家标准或有关标准
的规定。如需考察其工艺性能，必要时，可进行焊接材料的工艺性能试验。
4.4.3氩弧焊丝使用前应除去表面油、垢等脏物。焊条除按国家标准规定保管外，于
使用前按使用说明书规定，置于专用的烘焙箱内进行烘焙。推荐的烘焙参数为：温度
350～400℃，时间l～2小时，使用时，应放在80～120℃的便携式保温筒内随用
随取。
4.4.4氩气使用前应检查瓶体上有无出厂合格证明，以验证其纯度是否符合国家或部
颁标准规定。
4.4.5氩弧焊用的钨极宜选用铈钨极或镧钨极，直径为φ5mm。钨极于使用前切成
短段，并在其端头处磨成适于焊接的尖锥体。
5.焊前准备
5.1 坡口制备
5.1.1坡口形状和尺寸按设计图纸和供货方提供的资料加工。
5.1.2坡口加工应采用机械法，坡口修整时，可使用角向砂轮机等轻便工具。
5.1.3坡口及其内外壁两侧15～20mm范围内应将油、漆、垢和氧化皮等杂物清理
干净，直至露出金属光泽。
5.1.4为保持管子内壁齐平，遇有管子内壁错口值超过1mm或两侧壁厚不同时，应
按DLS007—92规定处理。
5.2 对口装配 .
5.2.1 对口装配前应认真检查被焊接部位及其边缘20mm范围内有无不允许缺陷
(裂纹、重皮等).确认无缺陷后方可组装。
5.2.2 对口装配时，应选定管子的支撑点.并垫置牢固，以防焊接过程中产生位移和
变形。
5.2.3 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度△f不得超表1的规定。
表1管口端面偏斜度规定
管子外径（mm）
≤60
＞60～159
＞159～219
＞219
5.2.4 严禁在管子上焊接临时支撑物。
5.3 对口点固焊
△f （m m）
0.5
1.O
1.5
2
5.3.1 点固焊用的焊接材料、焊接工艺和选定的焊工技术条件应与正式焊接时相同。
5.3.2 点固焊和施焊过程中，不得在管子表面引燃电弧试验电流。
5.3.3 小径薄壁管点固焊时，可在坡口内直接点固，点固焊不少于2点；大径厚壁
管点固焊时，可采用“定位块”法点固在坡口内，见图l，点固焊不少于3点，点固焊
用的“定位块”应选用含碳量小于O.25％钢材为宜。
5.3.4 焊接过程中，施焊至“定位块”处时，应将“定位块”除掉，并将焊点用砂轮机磨
掉.不得留有焊疤等痕迹。并以肉眼或低倍放大镜检查，确认无裂纹等缺陷后，方可
继续施焊。
6.焊接工艺
6.1 T91／P91钢必须严格执行经评定合格的工艺所编制的作业指导书规定进行施
焊。为使焊接作业指导书严格实施，强化工艺纪律，必要时.应对该类钢材焊接全过
程进行完整的监控，以保证焊接质量。
6.2 T91钢管及P91小径簿壁钢管推荐采用全氩弧焊方法；P91钢大径厚壁管采用
氩弧焊打底、焊条电弧焊填充及盖面的组合焊接方法。
6.3 氩弧焊(WS)打底焊接
6.3.1为防止根层焊缝金属氧化，氩弧焊打底及焊条填充第一层焊道时，应在管子内
壁充氩气保护。
6.3.2充氩保护可参照下列要求进行：
a.充氩保护范围以坡口中心为准，每侧各200～300mm处，以可溶纸或其它可溶
材料，用耐高温胶带粘牢，做成密封气室。
b.采用“气针”从坡口间隙或“探伤孔”中插入进行充氩，开始时流量可为10～20L
／min，施焊过程中流量应保持在8～10L／min。
6.3.3氩弧焊打底时，焊接规范参数推荐如下：
焊丝选用φ2.5mm，钨极为φ2.5mm，氩气流量为10～15L／min。
焊前预热温度为100～150℃，焊接电弧电压为10～14V，焊接电流为80～110A，
焊接速度为55～60mm／min。
6.3.4氩弧焊打底的焊层厚度控制在2.8～3.2mm范围内。
6.4焊条电弧焊(DS)填充、盖面焊接
6.4.1施焊前的预热温度推荐为200～300℃。宽度以坡口边缘算起每侧不少于壁厚
的3倍，预热力求均匀。对于壁厚大于10mm的管子应采用电加热方法进行。
6.4.2小径薄壁管最低焊接层数为2层，大径厚壁管应采取多层多道焊接。
6.4.3施工过程中，应注意层间温度的保持，推荐的层间温度为200～300℃。
6.4.4为保证后一焊道对前一焊道起到回火作用，焊接时每层焊道厚度的控制约为焊
条直径。
6.4.5焊条摆动的幅度，最宽不得超过焊条直径的4倍。
6.4.6大径厚壁管水平固定焊盖面层的焊道布置，焊接一层至少三道焊缝，中间以有
一“退火焊道”为宜，以利于改善焊缝金属组织和性能，焊道布置见图2。
6.4.7焊条电弧焊各层焊道的主要工艺参数参考值见表2。
表2各层焊道的焊接工艺参数
焊层
数
2～3
焊条直
径 (mm)
2.5
焊道
数
1
焊接电
流
(A)
75～90
电弧电
压 (v)
20～24
焊接速度
(mm／
min)
70～160
每层填充金 属厚
度(mm)
2.O～3.0
4～6
其它
3.2
4.0
1～3
1～3
100～
125
135～
160
20～24
20～24
70～160 2.5～3.2
120～180 3.0～4.0
6.4.8为减少焊接应力与变形，直径>194mm的管道和锅炉密集排管(管子间距
≤30mm)的焊口，宜采用两人对称焊接。同时，注意不得两个同时在一处收头.以免
局部温度过高影响施焊质量。
6.4.9焊接中应将每层焊道接头错开1O～15mm，同时注意尽量焊得平滑，便于清
渣和避免出现“死角”。
6.4.10焊工操作技术要熟练，认真观察熔化状态，注意熔池和收尾接头质量，以避
免出现弧坑裂纹。
6.4.11每层每道焊缝焊接完毕后，应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干
净(尤应注意中间接头和坡口边缘)，经自检合格后，方可焊接次层。
6.4.12焊缝整体焊接完毕，应将焊缝表面焊渣、飞溅清理干净，自检合格后，做出
代表焊工本人的标记，并应按工艺规定要求进行焊后热处理。
7.焊后热处理
7.1当焊缝整体焊接完毕，对T91钢和P91钢小径薄壁管的焊接接头可冷却至室温，
而对P91钢大径厚壁管的焊接接头冷却到100～120℃时，应及时进行焊后热处理。
7.2当焊接接头不能及时进行热处理时，应于焊后立即做加热温度为350℃，恒温时
间为1小时的后热处理。
7.3焊接接头的焊后热处理，应采用高温回火。
7.4焊后热处理的升、降温速度以≤150℃／h为宜，降温至300℃以下时，可不控
制，在保温层内冷却至室温。
7.5 T91／P91钢焊后热处理加热温度为760±1O℃。对于T91／P91钢与珠光体、
贝氏体钢的异种焊接接头，加热温度应按两侧钢材及所用焊丝、焊条等综合确定，不
应超过合金成分含量低材料的下临界点Ac1。
7.6恒温时间：P91钢焊接接头按壁厚每25mm，1小时计算，但最少不得少于4
小时。对T91钢焊接接头可按壁厚每毫米，5分钟计算，且不小于0.5小时。
7.7为保证焊后热处理质量，热处理的加热宽度、保温层宽度和厚度应符合DL／
T819-2002的规定。
7.8焊接热处理过程曲线(P、w、H、T)参见图3。
8.质量检验和标准
8.1焊工自检和专检均应重视焊接接头外观质量，除焊缝均整、尺寸符合规定外，应
尽量消除咬边缺陷，以减缓焊接接头应力水平。
8.2外观符合规定的焊接接头，方可按规定比例进行无损检验。
8.3壁厚≥70mm管子焊口，焊至20～25mm时，应停止焊接，立即进行后热处理.
然后做“RT”或“UT”探伤检验，确认合格后，再按作业指导书规定程序施焊完毕。
8.4管道上开有探伤孔时做100％“RT”检验，如无探伤孔则做100％“UT”检验。
8.5焊接接头热处理完毕，应做100％硬度测定，测定部位为焊缝区和热影响区(异
种钢为两侧，同种钢可选一侧)，每个部位测定不少于三点。硬度测定平均值的标准
不超过母材的布氏硬度加100HB，且应≤350HB为合格。
9.焊缝返修
9.1焊接接头外观检查不符合标准时。轻者打磨焊补，严重者应割掉重新焊接。
9.2 经无损检验不合格的焊接接头，其缺陷可进行焊补，但必须在确认缺陷已经彻底
消除的基础上，按正常焊接工艺或焊补工艺规定进行。
9.3 返修焊补的焊接接头，一般同一焊口不得超过两次，否则应割掉重新对口焊接。
9.4 返修焊补的焊接接头，必须重新进行焊后热处理和无损检验。
附：T91／P91钢焊接工艺评定力学性能试验指标
T91／P91钢焊接工艺评定力学性能试验的指标，应以规程为准进行衡量，本导则
针对该钢种做如下规定：
1.抗拉强度和延伸率应不低于该钢材的下限值。
2.冷弯角度应符合SD340—89规定的试验条件和标准。
3.冲击韧性试验冲击功最低不得低于41J。(完)