2024年3月13日发(作者：慕容荷紫)
2#细碎机（HP500）挤满给矿改造方案与使用效果
一、设备概况：
峨口铁矿选矿750万吨扩能改造项目，于2008年7月至9月对破碎系统进行扩能改造。将原有
沈阳重型机械集团有限公司生产的5台PYD2200短头圆锥破碎机。保留1台作为备用，其余4台
PYD2200短头圆锥破碎机拆除，更换为4台美卓矿机生产的HP500短头标准型破碎机。
设计破碎系统全年工作330天，每天3班，每班8小时。设备每班运转6小时，设备作业率67.81%。
其中细碎机按四开一备组织生产。细碎机干矿处理量为每小时1409.1吨。破碎工艺要求产品粒度
-12mm以下达到85%。
二、现状分析：
4台HP500细碎机自08年9月陆续投产以来。处理量一直上不去，达不到设计的处理能力。不
能实现项目设计的细碎机按4开1备生产。正常组织生产时，需5台细碎机全部工作。在5台细碎
机全部工作的条件下，1-8月份细碎机作业率在71.02%~74.1%之间（因破碎工序末端有22#料仓缓
冲，因此在工序设计上为三班生产，每班生产六小时。也就是说在保证产品粒度、下工序用矿和工
序干矿处理量的条件下，设备作业率越高表明设备每小时处理量越低，生产效率也越低）。满足了下
道工序磨选的生产用矿。当单台细碎机出现故障或定修的情况下，经常会造成磨选工序待料。
由于4台HP500细碎机不能满足日常生产需要，备用的PYD2200短头圆锥破碎机也投入日常
生产时，筛下-12mm粒度合格产品只有74.68%（PYD2200破碎机前振动筛筛孔较大），离设计的85%
还有较大差距。为此矿部于今年4月成立了破碎粒度攻关组。攻关目标为今年年底筛下-12mm粒度
合格率达到85%。粒度攻关会上相关技术人员一致认为，破碎的产品粒度-12mm合格率不达标的主
要原因是细碎能力不足，靠加大筛孔来满足下工序用料。因此必须提高细碎机的处理能力。
细碎机自投产以来，故障率一直居高不下。故障率远高于04年投产的两台HP500中碎机。并
发生过几起重大事故：2月24日4#细碎机主轴断裂。7月7日3#细碎机主轴断裂。7月2日4#细碎
机止推铜垫损坏。以及电机皮带轮磨损超标（细碎机工作电流小于中碎机，而细碎机使用一年的皮
带轮比中碎机使用5年的皮带轮磨损还严重）。今年7月份和8月份4#和3#细碎机电机皮带轮先后
出现裂纹而报废。另外，液压系统故障频发。尽管每次定修时都检查及部分更换锁紧缸等液压部件
但是一台细碎机的一套锁紧缸还是经常使用不了一个定修周期（细碎机的一个定修周期为35天），
就会出现故障或漏油损坏。情况最糟的是1#细碎机，在7月份的定修周期坏了6个锁紧缸。
因此，提高细碎机的处理能力，提高产品-12mm粒度的合格率以及努力减少设备故障。是我们
每一位设备管理人员的工作重点与努力方向。
三、HP500破碎机挤满给矿的意义：
HP500圆锥破碎机不同于传统的圆锥破碎机，它不像传统圆锥破碎机完全靠破碎壁与扎臼壁来
破碎矿石，靠调整排矿口来决定合格产品粒度。它是靠料层的层间挤压来实现破碎的。而挤满给矿
是实现高效破碎的首要条件。只有在挤满给矿的条件下破碎，破碎机才可以利用层压原理，每一次
挤压最大限度的产生细粒级的粉矿。减少粗粒级的循环负荷。提高合格粒度产品的生产率。另外挤
满给矿后，因机腔内料位较高以及适当调大了排矿口后会增加矿石的通过量从而提高破碎机的处理
量。
挤满给矿也是实现破碎机安全运行的需要，挤满给矿后衬板和分料盘埋在料层以下，生产过程
中料位缓慢下移。减小了物料对衬板和分料盘等零部件的冲击，他们的磨损会降到最低。在挤满给
矿的条件下破碎腔四周料层均匀，在破碎过程中各个零部件的受力才能达到最佳状态，机器运转起
来最平衡，最平稳。机器运动起来的额外负荷及振动会降到最小。零部件的损耗也会降到最低。
四、2#细碎机挤满给矿改造方案：
自09年9月细碎机投产以来，美卓矿机的工程技术人员，多次到现场指导，要求我们实现挤满
给矿，并带来了挤满给矿的要点与相关标准。
1、 挤满给矿要点：
破碎机生产挤满给矿是表面，排矿口放宽最关键（这是与传统破碎机使用最大的区别，也是我
们平时操作的误区），功率用到额定功率的八、九成，高效生产定实现。
2、挤满给矿的标准：
挤满给矿——料斗给满、给正、最大限度的消除粗、细颗粒的偏析。
排矿口——以挤满给矿条件下，中碎发挥到额定功率的70%-80%；细碎为80%-90%为“合适排
矿口”排矿口将随矿石性质，泥土及水份含量不同而作出调整，不能一成不变。
上述要点与标准将是我们本次设计与改造的宗旨：
由于我们破碎系统的工艺流程不同于其它选矿厂。采用的流程为：供料皮带——振动筛——细
碎机。因此它给挤满给矿的实施带来了很大困难，因为要想实现挤满给矿就必须控制进入破碎机的
物料流量，这一点可以通过调整给矿皮带的速度来实现（其余在用的美卓破碎机均使用该方法），但
是因为我们的工艺流程中，细碎机和给矿皮带之间增加了振动筛，所以无法实现破碎机机腔内给料
流量的适时增减。当破碎机机腔内缺料需加料时，通过变频器提高小皮带的速度，但增加的物料通
过振动筛时需要一段时间，这段时间就造成了机腔内缺料。当机腔内出现高料位需减料时同样如此，
就造成了破碎机的高负荷及高电流。由于振动筛的影响，在生产过程中很难找到一个给料平衡点，
因此破碎机的给矿极不稳定，造成细碎机电流波动大，我想这也是细碎机故障率高，破碎机皮带轮
打滑磨损快的原因之一。
美卓矿机的技术人员多次来现场指导实施挤满给矿。但因振动筛的影响，虽制定了几套方案一
未能实现，包括今年4月份为实现细碎机自动控制而安装的料位计也因上述原因安装后未能使用。
2024年3月13日发(作者：慕容荷紫)
2#细碎机（HP500）挤满给矿改造方案与使用效果
一、设备概况：
峨口铁矿选矿750万吨扩能改造项目，于2008年7月至9月对破碎系统进行扩能改造。将原有
沈阳重型机械集团有限公司生产的5台PYD2200短头圆锥破碎机。保留1台作为备用，其余4台
PYD2200短头圆锥破碎机拆除，更换为4台美卓矿机生产的HP500短头标准型破碎机。
设计破碎系统全年工作330天，每天3班，每班8小时。设备每班运转6小时，设备作业率67.81%。
其中细碎机按四开一备组织生产。细碎机干矿处理量为每小时1409.1吨。破碎工艺要求产品粒度
-12mm以下达到85%。
二、现状分析：
4台HP500细碎机自08年9月陆续投产以来。处理量一直上不去，达不到设计的处理能力。不
能实现项目设计的细碎机按4开1备生产。正常组织生产时，需5台细碎机全部工作。在5台细碎
机全部工作的条件下，1-8月份细碎机作业率在71.02%~74.1%之间（因破碎工序末端有22#料仓缓
冲，因此在工序设计上为三班生产，每班生产六小时。也就是说在保证产品粒度、下工序用矿和工
序干矿处理量的条件下，设备作业率越高表明设备每小时处理量越低，生产效率也越低）。满足了下
道工序磨选的生产用矿。当单台细碎机出现故障或定修的情况下，经常会造成磨选工序待料。
由于4台HP500细碎机不能满足日常生产需要，备用的PYD2200短头圆锥破碎机也投入日常
生产时，筛下-12mm粒度合格产品只有74.68%（PYD2200破碎机前振动筛筛孔较大），离设计的85%
还有较大差距。为此矿部于今年4月成立了破碎粒度攻关组。攻关目标为今年年底筛下-12mm粒度
合格率达到85%。粒度攻关会上相关技术人员一致认为，破碎的产品粒度-12mm合格率不达标的主
要原因是细碎能力不足，靠加大筛孔来满足下工序用料。因此必须提高细碎机的处理能力。
细碎机自投产以来，故障率一直居高不下。故障率远高于04年投产的两台HP500中碎机。并
发生过几起重大事故：2月24日4#细碎机主轴断裂。7月7日3#细碎机主轴断裂。7月2日4#细碎
机止推铜垫损坏。以及电机皮带轮磨损超标（细碎机工作电流小于中碎机，而细碎机使用一年的皮
带轮比中碎机使用5年的皮带轮磨损还严重）。今年7月份和8月份4#和3#细碎机电机皮带轮先后
出现裂纹而报废。另外，液压系统故障频发。尽管每次定修时都检查及部分更换锁紧缸等液压部件
但是一台细碎机的一套锁紧缸还是经常使用不了一个定修周期（细碎机的一个定修周期为35天），
就会出现故障或漏油损坏。情况最糟的是1#细碎机，在7月份的定修周期坏了6个锁紧缸。
因此，提高细碎机的处理能力，提高产品-12mm粒度的合格率以及努力减少设备故障。是我们
每一位设备管理人员的工作重点与努力方向。
三、HP500破碎机挤满给矿的意义：
HP500圆锥破碎机不同于传统的圆锥破碎机，它不像传统圆锥破碎机完全靠破碎壁与扎臼壁来
破碎矿石，靠调整排矿口来决定合格产品粒度。它是靠料层的层间挤压来实现破碎的。而挤满给矿
是实现高效破碎的首要条件。只有在挤满给矿的条件下破碎，破碎机才可以利用层压原理，每一次
挤压最大限度的产生细粒级的粉矿。减少粗粒级的循环负荷。提高合格粒度产品的生产率。另外挤
满给矿后，因机腔内料位较高以及适当调大了排矿口后会增加矿石的通过量从而提高破碎机的处理
量。
挤满给矿也是实现破碎机安全运行的需要，挤满给矿后衬板和分料盘埋在料层以下，生产过程
中料位缓慢下移。减小了物料对衬板和分料盘等零部件的冲击，他们的磨损会降到最低。在挤满给
矿的条件下破碎腔四周料层均匀，在破碎过程中各个零部件的受力才能达到最佳状态，机器运转起
来最平衡，最平稳。机器运动起来的额外负荷及振动会降到最小。零部件的损耗也会降到最低。
四、2#细碎机挤满给矿改造方案：
自09年9月细碎机投产以来，美卓矿机的工程技术人员，多次到现场指导，要求我们实现挤满
给矿，并带来了挤满给矿的要点与相关标准。
1、 挤满给矿要点：
破碎机生产挤满给矿是表面，排矿口放宽最关键（这是与传统破碎机使用最大的区别，也是我
们平时操作的误区），功率用到额定功率的八、九成，高效生产定实现。
2、挤满给矿的标准：
挤满给矿——料斗给满、给正、最大限度的消除粗、细颗粒的偏析。
排矿口——以挤满给矿条件下，中碎发挥到额定功率的70%-80%；细碎为80%-90%为“合适排
矿口”排矿口将随矿石性质，泥土及水份含量不同而作出调整，不能一成不变。
上述要点与标准将是我们本次设计与改造的宗旨：
由于我们破碎系统的工艺流程不同于其它选矿厂。采用的流程为：供料皮带——振动筛——细
碎机。因此它给挤满给矿的实施带来了很大困难，因为要想实现挤满给矿就必须控制进入破碎机的
物料流量，这一点可以通过调整给矿皮带的速度来实现（其余在用的美卓破碎机均使用该方法），但
是因为我们的工艺流程中，细碎机和给矿皮带之间增加了振动筛，所以无法实现破碎机机腔内给料
流量的适时增减。当破碎机机腔内缺料需加料时，通过变频器提高小皮带的速度，但增加的物料通
过振动筛时需要一段时间，这段时间就造成了机腔内缺料。当机腔内出现高料位需减料时同样如此，
就造成了破碎机的高负荷及高电流。由于振动筛的影响，在生产过程中很难找到一个给料平衡点，
因此破碎机的给矿极不稳定，造成细碎机电流波动大，我想这也是细碎机故障率高，破碎机皮带轮
打滑磨损快的原因之一。
美卓矿机的技术人员多次来现场指导实施挤满给矿。但因振动筛的影响，虽制定了几套方案一
未能实现，包括今年4月份为实现细碎机自动控制而安装的料位计也因上述原因安装后未能使用。