2024年3月27日发(作者：磨鸿远)
ASTM A 388-05
大型钢锻件超声检测标准操作方法
1 适用范围
1.1 本操作方法包括用直射波和斜射波技术对大型钢锻件作接触式脉冲回波式超声波检测规
程。直声波法包括DGS（距离-增益-当量）法。见附录X3
1.2 凡因询价，合同，订货或技术条件的规定要求按照ASTM A388/A388M 进行超声检测时，
均用采用本操作方法。
1.3 以英制或SI 制单位表示的数值均为标准数值，两种单位表示的数值不准确相等，因此每种
单位必须单独使用。两种单位组合使用产生的结果可能和本方法不一致。
1.4 本方法和材料规范均用英制和SI 制表示。但除了订货规范采用规范符号M（SI）外，应使
用英制加工材料。
1.5 本标准不是关于与使用有关的安全问题，使用本标准的用户有责任在使用前建立适当的安
全健康操作方法并确定这种方法的可行性。
2.引用文件
2.1ASTM 标准
A469/A 469M 发电机用钢锻件真空熔炼技术规范
A745/A745M 奥氏体钢锻件的超声检测操作方法
E317 无电子测量设备的脉冲回波式超声检测系统性能评定操作方法。
E428 超声检测用参考试块的制作和质量控制操作方法。
E 1065 超声检测探头的性能评定指南。
2.2 ANSI 标准（美国国家标准）
B 46.1 表面结构
2.3 其它文件
推荐的无损检测人员资格鉴定和认证的操作方法
SNT-TC-1A（1988 版或其后的）
3．术语
单个指示—指当探头沿任何方向移动时波幅从最高点下降至一定波高的一个指示，由于太小被
认为非平面型指示或游动指示。
密集型指示—指在锻件边长2in(50mm)的立方体内或更小体积内有五个或更多的指示平面型指
示—指指示的最大长度大于1in[25mm]或大于探头主要尺寸两倍的指示，但无论哪种都不是游动
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的指示。
游动指示—指探头在锻件表面移动时波的前沿在工件深度方向上移动1in[25mm]或更多距离的
指示。
4.订货信息
4.1 当本方法用于询价签合同，订货时，订货单位应当声明，并提供如下信息：
4.1.1 标准数据（包括日期）
4.1.2 按照8.2.2 和8.3.3 确定探伤灵敏度的方法。（V-或矩形切槽）
4.1.2.1 按照8.2.2.2 确定参考试块的材料和平底孔直径及金属声程
4.1.3 按照11.3 确定整个锻件或其中某些部分的质量等级。
4.1.4 任何选择方案应符合1.4，5.4，5.5，6.1，7.1，7.2，8.1.11，9.1 和9.2 的要求
5 仪器
5.1 在检验中应使用脉冲反射式超声仪，，仪器至少应具有在1-5MHZ 频率下检验的能力，在
检验奥氏体不锈钢时系统的检验频率应能降低至0.4MHZ。
5.1.1 超声仪器应在至少75%屏高（扫描线至屏顶）内具有的线性显示误差小于5%，所谓5%线
性是指波幅在显示屏上的显示状况的描述。仪器的线性应按照E317 推荐的操作方法检验，按照
E317 或E428 推荐的操作方法制作的试块都可以用来测试仪器的+-5%的线性。
5.1.2 电子仪器应具有衰减器（ 其准确度在使用的范围内达到幅度比值的+10%（+1dB）,从而
对超出仪器线性范围的显示信号进行测量。
5.2 探头，直射波扫查时，（见8.2）可用探头的最大有效截面积为1In2(650mm2),其最小尺寸为
3/4in(20mm)最大为11/8in（30mm），斜射波扫查时探头尺寸为1/2in×1in(13×25mm)—1in
×1in
（25×25mm）(见8.3)。
5.2.1 探头应在标称频率下使用。
5.2.2 评定和精确测定显示信号时可以采用其它探头。
5.3 耦合剂应具有很好的浸润性，如SAE20 号30 号机油，甘油，松节油，或水。由于不同耦合
剂的性能可能不同，在校准和检验时应使用相同的耦合剂。
5.4 对比试块，按照5.1.1 校准设备时应采用具有平底孔的对比试块，当在订货或签合同时有规
定时，这些试块可用来确定记录灵敏度水平。
5.5 当在订货或签合同中有规定时可采用与所用的探头和仪器相配的DGS 图来确定直射波检
验时的记录灵敏度水平。所选用的DGS 图的范围必须包括所检验的锻件的这个厚度截面。附录
X3 为DGS 图实例。
6.人员要求
6.1 按本方法进行超声检测的人员资格鉴定和认证应符合按照SNT-TC-1A（1988 版或其后）或
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其它供需双方接受的国家标准编制的书面工艺 。
7.超声检测前的锻件准备
7.1 除非在订货或合同中有特殊规定，一般对圆形锻件的径向检测时应保证加工出圆柱形的表
面，对锻件进行轴向检测时应保证锻件端面加工到锻件轴线垂直，圆盘型或矩形锻件表面加工
平直，而且要互相平直。
7.2 除了在订货或签合同时另有规定，或锻件图纸另有标注，加工后的表面粗糙度不应超过
250um。
7.3 被检表面应无松散氧化皮，油漆，污物等外来物质。
8．检验工艺
8.1 总述
8.1.1 应尽可能对整个锻件作超声检测，由于截面变化处的圆角或其它拒不的外形所限，也有可
能对锻件的某些部位检验不到。
8.1.2 超声检验应在性能热处理（不包括去应力退火）后，在钻孔、开键槽、车斜度、开槽或加
工外部轮廓之前进行。
如果性能热处理后的工件的外形影响全面的检测，可以允许在性能热处理前检验，并在热处理
后尽可能全面重新检验。
8.1.3 位保证完全覆盖检验到整个锻件，要求探头每次扫查至少应有15%的重叠覆盖。
8.1.4 手工扫查，扫描速度不能超过6in/s[150mm/s]。
8.1.5 对于自动扫查，可调节扫描速度和设备的重复频率或同时调节两者保证能检测到规定中的
最小的不连续或使相关的记录或信号装置显示。决不使其速度超过可接受的标准速度。
8.1.6 如果可能，锻件的所有表面应至少从两个相互垂直的方向扫查。
8.1.7 用直射波扫查圆盘形锻件时，如有可能应至少从一个平面和圆周方向扫查。
8.1.8 用直射波检测圆柱形和空心锻件时，如有可能，也应对径向进行检测。
8.1.9 另外，按照8.3.1 要求要用斜射波技术从外表面对空心锻件进行检验。
8.1.10 当供货方或订货方进行复探或重新评定时，应采用与初探时相近的仪器、探头、频率和
耦合剂。
8.1.11 锻件可以在固定时或转动的车床和移动的滚轮上进行检验，如果订货方未规定，制造方
可选择上述任何一种方法。
8.2 直射波检验
8.2.1 如有可能，直射波检验时采用公称频率为21/4MHZ 的探头，然而当检验粗晶粒的奥氏体
材料和长检测距离时宜选用1MHZ 的探头。一般在许多情况下检验粗晶粒的奥氏体材料甚至采
用0.4MHZ 的探头。另外为了获得更好的分辨率，穿透性，或很好检测到缺陷时可选用其它频
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率的探头。
8.2.2 调整设备的灵敏度可采用底面反射法，对比试块法或DGS 法。（见附录X3 关于DGS 法
的注解）
8.2.2.1 底面反射技术（底面反射技术适合于入射面和底面平行的锻件）将衰减器调到合适的水
平，例如5：1 或14dB，调整仪器控制器使从地面得到的信号波幅达到大致满屏高的75%。将衰
减器调到最大的放大率（衰减器调到1：！）扫查锻件，将增益控制调到参考水平来当评定不连
续。当工件截面厚度或直径有明显变化时，应重新校准灵敏度。
注1：由于粗晶带来高的噪声或杂波信号，检验奥氏体钢锻件时不应采用高的检测灵敏度水平。
8.2.2.2 对比试块法：对比试块的表面粗糙度应与被检工件相当，调整从对比试块平底孔上得到
需要的灵敏度。利用衰减器调节波高使其高于仪器的垂直线性。 对于这些情况，在扫查锻件前
要除去衰减量。
注2：对于曲面检测时，当用规定的平面对比试块校准时，应通过调整对比试块的波高来对检测
做出补偿。
8.2.2.3DGS 法校准：使用前先核实一下DGS 图所对应得探头的尺寸和频率。可以用对比试块
并按照E317 所述的方法验证图的准确性。与探头及检测系统配套的DGS 图系列化后可用于检
测。
8.2.2.4 挑选与受检锻件截面厚度相应得DGS 刻度，将面板插在示波屏上保证DGS 刻度线和示
波屏的扫描线重合。将探头放在锻件上，调整增益使一次底波清晰的出现在示波屏上。调节延
迟和扫描按钮移动示波屏上的波形使始脉冲的前沿对准DGS 刻度线的零位，则底波则对应得
DGS 刻度值为锻件的厚度调整增益使锻件的底波达到DGS 参考线（误差在+1dB）在此参考线
上按DGS 刻度板上标明的dB值提高增益，此时完成仪器的校准，可以从示波屏上读出缺陷的
当量尺寸，这些缺陷尺寸均以平底孔当量为参考。
注3：上述方法可用于实心锻件，筒形锻件。钻孔或冲孔锻件由于有中心孔的原因必须进行衰减
补偿。（见附录x4）
8.2.3 重新校准任何校准时由于探头，耦合剂，仪器调整，或扫查速度的改变都应重新校准，至
少每一个8 小时工作班要对校准检查一次，当增益电平降低15%或更大时要重新按规定校准，
并且要对上次校准以来所检验的所有材料重新检验，当增益电平增加15%或更大时，要对所有
做记录的信号重新进行评定。
8.2.2.4 挑选与受检锻件截面厚度相应得DGS 刻度，将面板插在示波屏上保证DGS 刻度线和示
波屏的扫描线重合。将探头放在锻件上，调整增益使一次底波清晰的出现在示波屏上。调节延
迟和扫描按钮移动示波屏上的波形使始脉冲的前沿对准DGS 刻度线的零位，则底波则对应得
DGS 刻度值为锻件的厚度调整增益使锻件的底波达到DGS 参考线（误差在+1dB）在此参考线
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上按DGS 刻度板上标明的dB值提高增益，此时完成仪器的校准，可以从示波屏上读出缺陷的
当量尺寸，这些缺陷尺寸均以平底孔当量为参考。
注3：上述方法可用于实心锻件，筒形锻件。钻孔或冲孔锻件由于有中心孔的原因必须进行衰减
补偿。（见附录x4）
8.2.3 重新校准任何校准时由于探头，耦合剂，仪器调整，或扫查速度的改变都应重新校准，至
少每一个8 小时工作班要对校准检查一次，当增益电平降低15%或更大时要重新按规定校准，
并且要对上次校准以来所检验的所有材料重新检验，当增益电平增加15%或更大时，要对所有
做记录的信号重新进行评定。
8.2.4，在检测锻件时要注意底波是否有明显的的降低量，底波降低不仅表明有缺陷而且有可能
是由于探头和工件的耦合效果不好，或底面的不平行或锻件有局部的衰减变化，对于这些区域
要复检。
8.3 斜射波检测—环形和空心锻件
8.3.1 对于轴向长度超过2in[50mm]和外内径之比小于2：1的环形和空心锻件，要从圆周上检验。
8.3.2 除了因为壁厚，外内径比或其它几何形状的原因以外，一般采用1MHZ，45°的斜探头。
为了获得好的分辨率，穿透率和缺陷检测能力，可以采用其它频率的探头。对外内径比达到2：
1 的环形锻件采用斜声束检测时，探头应带有能产生根据工件表面形状和尺寸需要的波型和折
射角的斜锲。
8.3.3 校准作斜波检测的设备，从内壁表面的沿锻件轴线方向和平行于轴线的矩形或60V 型切
槽处得到波高为满屏75%的反射波。也可以采用另外的标准：但它采用的试块应和它代表的锻
件有相同的成分，热处理和厚度。校准标准件的表面粗糙度用与被检工件的表面粗糙度相近。
如果一批相同的锻件，则可以把其中的一个锻件作为单独的校准件。内壁切槽的最大深度为公
称壁厚的3%或1/4in[6mm] （取两者最小的），长度大约为1in (25mm),壁厚为被检工件在检测时
的厚度。。在同一仪器调整下，再从外壁相同的刻槽上得到一反射信号。连接内外两个刻槽的
反射波波峰得到波幅参考线。如果有可能最好在工件的余料或工件的试样上开槽。 当从外壁表
面检测不到外壁切槽时，如有可能（某些工件的内径太小不能检测），应从内外两个表面检测。
当从外壁检测时探内壁切槽，从内壁检测时探外壁切槽。如有可能可以采用探头上加曲面斜锲。
8.3.4 检验时从外壁圆周以正、反时针两个方向再整个表面进行检验。对于不能用直探头做轴向
检测的锻件，要采用斜探头在两个轴向进行检测。对于轴向检测，采用在内壁和外壁上的矩形
或60V 型切槽进行校正。，这些切槽应垂直于锻件轴线，其尺寸应与轴向切槽相同。
9.记录
9.1 直射波检验—下列指示均应记录并提交订货单位。除非在订货或签合同时有规定这些需记
录的指示不作为拒收条件。
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9.1.1 单个指示记录内容包括：
9.1.1.1 在底面反射法中，波高超过相邻无缺陷的区域的底波高度的10%的单个指示。
9.1.1.2 在对比试块或DGS 法中，超过100%参考波高的指示。
9.1.2 对于平面型，游动或密集型的指示，用半坡高度法（6db降）测定缺陷的边界范围。
9.1.2.1 对游动型指示要测定其深度和平面面积。
9.1.2.2 平面型指示要测定其最大和最小边界范围。
9.1.2.3 指示水平和波幅范围所占的体积。
9.2 斜射波检测—记录大于或等于50%参考线的不连续指示。当不能做出参考波幅线时，记录大
于或等于50%参考切槽信号的不连续指示。这些记录的指示不作为拒收的条件，除非在订单上
另有协议。
9.3 底波的降低量超过原先的测定值的50%时，应按10%的增量测量。
9.4 当记录缺陷深度时要考虑声束的偏斜修正。
9.5 应予以记录的指示波幅应按照10%的增量作记录。
10.报告
10.1 报告应包括如下部分：
10.1.1 所有需要记录的指示（见第9 节）
10.1.1 为表明所记录的指示的位置，应画出锻件的外形草图，包括所有由于几何形状的原因未
检测区域的尺寸。订货单位的图号，订货单号，制造厂系列号，以及所记录的指示沿轴向，径
向和周向的分布状况。
10.1.3 检验采用的规范，使用的探头频率，调整灵敏度的方法，设备的型号，表面状况，耦合
剂和采用的探头。
10.1.4 检测日期和检验者签名。
11.质量等级
11.1 本方法可用于不同尺寸，形状，成份和熔炼方法的锻件，所以不可能制定一个能用于如此
多的产品的通用超声质量标准。对于个别锻件的超声检测的验收和拒收标准，应该根据具体的
使用要求和锻件在正常生产能达到的质量水平来制定。
11.2 大型奥氏体不锈钢锻件的声传输特性要比同样碳含量和合金含量的非奥氏体钢锻件要差，
衰减程度随着锻件厚度变大而增大；噪声信号在整个或局部区域太高而检测不到分散的指示。
大多数情况这种情况是由于奥氏体钢内部的粗晶原
因。所以检测碳钢和低合金钢锻件采用的检测方法和标号均不适用于大型奥氏体钢锻件。一般
只有直射波检测时采用底波反射参考标准。然而，如果采用平底孔参考标准或斜射波检测来评
定质量等级时可以采用奥氏体钢锻件的A745/A745M 操作方法。
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11.3 验收质量等级应基于如下原则由供需双方协商确定。
11.3.1 直射波检测
11.3.1.1 不允许有大于底波参考高度一定量的指示。
113..1.2 不允许有大于或等于规定的对比试块中平底孔信号的指示
11.3.1.3 不允许有底波降低量大于底波高度的一定量的指示。
11.3.1.4 不允许有11.3.1.1 或11.3.1.2 的指示和11.3.1.1 中底波降低同时出现的指示。
11.3.1.5 不允许有超过DGS 法中规定的参考线的指示。
11.3..2 斜射波检测—不允许有指示超过参考切槽和波高参考线一定量的指示。
11.4 正确应用超声质量等级应正确理解影响检测结果的参数。
12.关键词
12.1 斜射波检测；底波，DGS；对比试块；直射波检测；超声波补充要求，如下的补充内容应
在购货方在询价，签合同，订货时提到时采用。具体细节有供需双方协商一致。
S1 报告原则
S1.1 校准用对比试块应至少有三个孔，间距为最小，最大为被测工件厚度，用于制作DAC 曲
线，如下为采用的孔的尺寸：
1.厚度小于1.5in[40mm]平底孔直径为1/15in[1.5mm]
2.厚度为1.5-6in[40mm-150mm]平底孔直径为1/8in[3mm]
3.厚度超过6in[150mm]平底孔直径为1/4in[6mm]
S1.2 报告准则包括：
1. 所有超过DAC 曲线的指示。
2. 两个或多个间距等于或小于1/2in[12mm]的指示。
附录（ 非强制性资料）
X1 对锻件曲率的补偿典型示例
X1.1 曲线在如下的条件下测定的
材料 镍-钼-钒合金钢（A469/A469M 规范，质量4 级）
设备 UR 型反射式
探头 11/8in[30mm]直径的石英探头
频率 21/4MHZ
参考试块 ASTM No 3-0600(铝)
参考曲线代表的反射体面积 在镍-钼-钒合金钢中0.010in2
表面状态：最大粗糙度为250μm。
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X1.2 使用曲线时，应调整探伤仪的灵灵敏度，以从参考试块ASTM NO.3-0600 上对每一个直径
得到如图的超声响应显示。对于平的表面，其响应幅度（从扫描线到峰值）定为1in（25mm）
可用衰减器得到所要的幅度，但检测时它应放置在1：1 的位置。
X2 深度补偿
X2.1 曲线（图x2）是在下列试验条件下测试的。
材料 镍-钼-钒合金钢（A469/A469M 规范，质量4 级）
设备 UR 型反射式
探头 11/8in[30mm]直径的石英探头
频率 21/4MHZ
参考试块 ASTM No 3-0600(铝)
参考曲线代表的反射体面积 在镍-钼-钒合金钢中0.010in2
表面状态：最大粗糙度为250um。
X2.2 使用曲线时，用ASTM 对比试块来确定与附录X1 种的数值一致的幅度。
X3 DGS 法的基础知识
X3.1DGS 是为了确定缺陷当量而发展起来的方法，它是通过比较待检工件的底波来确定当量
的。DGS 曲线的推导可在超声检测的标准教材上找到，本文不再赘述，被检工件的距离和厚度
需在显示屏上准确标明。确定工件的底波并提高增益。出现的缺陷指示可通过缺陷尺寸面板确
定当量。面板还包括其关联的探头和材料数据。和面板刻度相匹配的一簇曲线。
X4 利用DGS 法对钻孔或空心筒形锻件的中心孔的曲率补偿
X4.1 钻有孔的筒形锻件的孔会造成声束扩散，在这种条件下，根据壁厚和孔直径进行修正。
X4.1.1 用诺模图来确定修正的dB 数，用增量旋钮确定的修正值来减小增益值。
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2024年3月27日发(作者：磨鸿远)
ASTM A 388-05
大型钢锻件超声检测标准操作方法
1 适用范围
1.1 本操作方法包括用直射波和斜射波技术对大型钢锻件作接触式脉冲回波式超声波检测规
程。直声波法包括DGS（距离-增益-当量）法。见附录X3
1.2 凡因询价，合同，订货或技术条件的规定要求按照ASTM A388/A388M 进行超声检测时，
均用采用本操作方法。
1.3 以英制或SI 制单位表示的数值均为标准数值，两种单位表示的数值不准确相等，因此每种
单位必须单独使用。两种单位组合使用产生的结果可能和本方法不一致。
1.4 本方法和材料规范均用英制和SI 制表示。但除了订货规范采用规范符号M（SI）外，应使
用英制加工材料。
1.5 本标准不是关于与使用有关的安全问题，使用本标准的用户有责任在使用前建立适当的安
全健康操作方法并确定这种方法的可行性。
2.引用文件
2.1ASTM 标准
A469/A 469M 发电机用钢锻件真空熔炼技术规范
A745/A745M 奥氏体钢锻件的超声检测操作方法
E317 无电子测量设备的脉冲回波式超声检测系统性能评定操作方法。
E428 超声检测用参考试块的制作和质量控制操作方法。
E 1065 超声检测探头的性能评定指南。
2.2 ANSI 标准（美国国家标准）
B 46.1 表面结构
2.3 其它文件
推荐的无损检测人员资格鉴定和认证的操作方法
SNT-TC-1A（1988 版或其后的）
3．术语
单个指示—指当探头沿任何方向移动时波幅从最高点下降至一定波高的一个指示，由于太小被
认为非平面型指示或游动指示。
密集型指示—指在锻件边长2in(50mm)的立方体内或更小体积内有五个或更多的指示平面型指
示—指指示的最大长度大于1in[25mm]或大于探头主要尺寸两倍的指示，但无论哪种都不是游动
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的指示。
游动指示—指探头在锻件表面移动时波的前沿在工件深度方向上移动1in[25mm]或更多距离的
指示。
4.订货信息
4.1 当本方法用于询价签合同，订货时，订货单位应当声明，并提供如下信息：
4.1.1 标准数据（包括日期）
4.1.2 按照8.2.2 和8.3.3 确定探伤灵敏度的方法。（V-或矩形切槽）
4.1.2.1 按照8.2.2.2 确定参考试块的材料和平底孔直径及金属声程
4.1.3 按照11.3 确定整个锻件或其中某些部分的质量等级。
4.1.4 任何选择方案应符合1.4，5.4，5.5，6.1，7.1，7.2，8.1.11，9.1 和9.2 的要求
5 仪器
5.1 在检验中应使用脉冲反射式超声仪，，仪器至少应具有在1-5MHZ 频率下检验的能力，在
检验奥氏体不锈钢时系统的检验频率应能降低至0.4MHZ。
5.1.1 超声仪器应在至少75%屏高（扫描线至屏顶）内具有的线性显示误差小于5%，所谓5%线
性是指波幅在显示屏上的显示状况的描述。仪器的线性应按照E317 推荐的操作方法检验，按照
E317 或E428 推荐的操作方法制作的试块都可以用来测试仪器的+-5%的线性。
5.1.2 电子仪器应具有衰减器（ 其准确度在使用的范围内达到幅度比值的+10%（+1dB）,从而
对超出仪器线性范围的显示信号进行测量。
5.2 探头，直射波扫查时，（见8.2）可用探头的最大有效截面积为1In2(650mm2),其最小尺寸为
3/4in(20mm)最大为11/8in（30mm），斜射波扫查时探头尺寸为1/2in×1in(13×25mm)—1in
×1in
（25×25mm）(见8.3)。
5.2.1 探头应在标称频率下使用。
5.2.2 评定和精确测定显示信号时可以采用其它探头。
5.3 耦合剂应具有很好的浸润性，如SAE20 号30 号机油，甘油，松节油，或水。由于不同耦合
剂的性能可能不同，在校准和检验时应使用相同的耦合剂。
5.4 对比试块，按照5.1.1 校准设备时应采用具有平底孔的对比试块，当在订货或签合同时有规
定时，这些试块可用来确定记录灵敏度水平。
5.5 当在订货或签合同中有规定时可采用与所用的探头和仪器相配的DGS 图来确定直射波检
验时的记录灵敏度水平。所选用的DGS 图的范围必须包括所检验的锻件的这个厚度截面。附录
X3 为DGS 图实例。
6.人员要求
6.1 按本方法进行超声检测的人员资格鉴定和认证应符合按照SNT-TC-1A（1988 版或其后）或
午
寒
夜
其它供需双方接受的国家标准编制的书面工艺 。
7.超声检测前的锻件准备
7.1 除非在订货或合同中有特殊规定，一般对圆形锻件的径向检测时应保证加工出圆柱形的表
面，对锻件进行轴向检测时应保证锻件端面加工到锻件轴线垂直，圆盘型或矩形锻件表面加工
平直，而且要互相平直。
7.2 除了在订货或签合同时另有规定，或锻件图纸另有标注，加工后的表面粗糙度不应超过
250um。
7.3 被检表面应无松散氧化皮，油漆，污物等外来物质。
8．检验工艺
8.1 总述
8.1.1 应尽可能对整个锻件作超声检测，由于截面变化处的圆角或其它拒不的外形所限，也有可
能对锻件的某些部位检验不到。
8.1.2 超声检验应在性能热处理（不包括去应力退火）后，在钻孔、开键槽、车斜度、开槽或加
工外部轮廓之前进行。
如果性能热处理后的工件的外形影响全面的检测，可以允许在性能热处理前检验，并在热处理
后尽可能全面重新检验。
8.1.3 位保证完全覆盖检验到整个锻件，要求探头每次扫查至少应有15%的重叠覆盖。
8.1.4 手工扫查，扫描速度不能超过6in/s[150mm/s]。
8.1.5 对于自动扫查，可调节扫描速度和设备的重复频率或同时调节两者保证能检测到规定中的
最小的不连续或使相关的记录或信号装置显示。决不使其速度超过可接受的标准速度。
8.1.6 如果可能，锻件的所有表面应至少从两个相互垂直的方向扫查。
8.1.7 用直射波扫查圆盘形锻件时，如有可能应至少从一个平面和圆周方向扫查。
8.1.8 用直射波检测圆柱形和空心锻件时，如有可能，也应对径向进行检测。
8.1.9 另外，按照8.3.1 要求要用斜射波技术从外表面对空心锻件进行检验。
8.1.10 当供货方或订货方进行复探或重新评定时，应采用与初探时相近的仪器、探头、频率和
耦合剂。
8.1.11 锻件可以在固定时或转动的车床和移动的滚轮上进行检验，如果订货方未规定，制造方
可选择上述任何一种方法。
8.2 直射波检验
8.2.1 如有可能，直射波检验时采用公称频率为21/4MHZ 的探头，然而当检验粗晶粒的奥氏体
材料和长检测距离时宜选用1MHZ 的探头。一般在许多情况下检验粗晶粒的奥氏体材料甚至采
用0.4MHZ 的探头。另外为了获得更好的分辨率，穿透性，或很好检测到缺陷时可选用其它频
午
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率的探头。
8.2.2 调整设备的灵敏度可采用底面反射法，对比试块法或DGS 法。（见附录X3 关于DGS 法
的注解）
8.2.2.1 底面反射技术（底面反射技术适合于入射面和底面平行的锻件）将衰减器调到合适的水
平，例如5：1 或14dB，调整仪器控制器使从地面得到的信号波幅达到大致满屏高的75%。将衰
减器调到最大的放大率（衰减器调到1：！）扫查锻件，将增益控制调到参考水平来当评定不连
续。当工件截面厚度或直径有明显变化时，应重新校准灵敏度。
注1：由于粗晶带来高的噪声或杂波信号，检验奥氏体钢锻件时不应采用高的检测灵敏度水平。
8.2.2.2 对比试块法：对比试块的表面粗糙度应与被检工件相当，调整从对比试块平底孔上得到
需要的灵敏度。利用衰减器调节波高使其高于仪器的垂直线性。 对于这些情况，在扫查锻件前
要除去衰减量。
注2：对于曲面检测时，当用规定的平面对比试块校准时，应通过调整对比试块的波高来对检测
做出补偿。
8.2.2.3DGS 法校准：使用前先核实一下DGS 图所对应得探头的尺寸和频率。可以用对比试块
并按照E317 所述的方法验证图的准确性。与探头及检测系统配套的DGS 图系列化后可用于检
测。
8.2.2.4 挑选与受检锻件截面厚度相应得DGS 刻度，将面板插在示波屏上保证DGS 刻度线和示
波屏的扫描线重合。将探头放在锻件上，调整增益使一次底波清晰的出现在示波屏上。调节延
迟和扫描按钮移动示波屏上的波形使始脉冲的前沿对准DGS 刻度线的零位，则底波则对应得
DGS 刻度值为锻件的厚度调整增益使锻件的底波达到DGS 参考线（误差在+1dB）在此参考线
上按DGS 刻度板上标明的dB值提高增益，此时完成仪器的校准，可以从示波屏上读出缺陷的
当量尺寸，这些缺陷尺寸均以平底孔当量为参考。
注3：上述方法可用于实心锻件，筒形锻件。钻孔或冲孔锻件由于有中心孔的原因必须进行衰减
补偿。（见附录x4）
8.2.3 重新校准任何校准时由于探头，耦合剂，仪器调整，或扫查速度的改变都应重新校准，至
少每一个8 小时工作班要对校准检查一次，当增益电平降低15%或更大时要重新按规定校准，
并且要对上次校准以来所检验的所有材料重新检验，当增益电平增加15%或更大时，要对所有
做记录的信号重新进行评定。
8.2.2.4 挑选与受检锻件截面厚度相应得DGS 刻度，将面板插在示波屏上保证DGS 刻度线和示
波屏的扫描线重合。将探头放在锻件上，调整增益使一次底波清晰的出现在示波屏上。调节延
迟和扫描按钮移动示波屏上的波形使始脉冲的前沿对准DGS 刻度线的零位，则底波则对应得
DGS 刻度值为锻件的厚度调整增益使锻件的底波达到DGS 参考线（误差在+1dB）在此参考线
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上按DGS 刻度板上标明的dB值提高增益，此时完成仪器的校准，可以从示波屏上读出缺陷的
当量尺寸，这些缺陷尺寸均以平底孔当量为参考。
注3：上述方法可用于实心锻件，筒形锻件。钻孔或冲孔锻件由于有中心孔的原因必须进行衰减
补偿。（见附录x4）
8.2.3 重新校准任何校准时由于探头，耦合剂，仪器调整，或扫查速度的改变都应重新校准，至
少每一个8 小时工作班要对校准检查一次，当增益电平降低15%或更大时要重新按规定校准，
并且要对上次校准以来所检验的所有材料重新检验，当增益电平增加15%或更大时，要对所有
做记录的信号重新进行评定。
8.2.4，在检测锻件时要注意底波是否有明显的的降低量，底波降低不仅表明有缺陷而且有可能
是由于探头和工件的耦合效果不好，或底面的不平行或锻件有局部的衰减变化，对于这些区域
要复检。
8.3 斜射波检测—环形和空心锻件
8.3.1 对于轴向长度超过2in[50mm]和外内径之比小于2：1的环形和空心锻件，要从圆周上检验。
8.3.2 除了因为壁厚，外内径比或其它几何形状的原因以外，一般采用1MHZ，45°的斜探头。
为了获得好的分辨率，穿透率和缺陷检测能力，可以采用其它频率的探头。对外内径比达到2：
1 的环形锻件采用斜声束检测时，探头应带有能产生根据工件表面形状和尺寸需要的波型和折
射角的斜锲。
8.3.3 校准作斜波检测的设备，从内壁表面的沿锻件轴线方向和平行于轴线的矩形或60V 型切
槽处得到波高为满屏75%的反射波。也可以采用另外的标准：但它采用的试块应和它代表的锻
件有相同的成分，热处理和厚度。校准标准件的表面粗糙度用与被检工件的表面粗糙度相近。
如果一批相同的锻件，则可以把其中的一个锻件作为单独的校准件。内壁切槽的最大深度为公
称壁厚的3%或1/4in[6mm] （取两者最小的），长度大约为1in (25mm),壁厚为被检工件在检测时
的厚度。。在同一仪器调整下，再从外壁相同的刻槽上得到一反射信号。连接内外两个刻槽的
反射波波峰得到波幅参考线。如果有可能最好在工件的余料或工件的试样上开槽。 当从外壁表
面检测不到外壁切槽时，如有可能（某些工件的内径太小不能检测），应从内外两个表面检测。
当从外壁检测时探内壁切槽，从内壁检测时探外壁切槽。如有可能可以采用探头上加曲面斜锲。
8.3.4 检验时从外壁圆周以正、反时针两个方向再整个表面进行检验。对于不能用直探头做轴向
检测的锻件，要采用斜探头在两个轴向进行检测。对于轴向检测，采用在内壁和外壁上的矩形
或60V 型切槽进行校正。，这些切槽应垂直于锻件轴线，其尺寸应与轴向切槽相同。
9.记录
9.1 直射波检验—下列指示均应记录并提交订货单位。除非在订货或签合同时有规定这些需记
录的指示不作为拒收条件。
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9.1.1 单个指示记录内容包括：
9.1.1.1 在底面反射法中，波高超过相邻无缺陷的区域的底波高度的10%的单个指示。
9.1.1.2 在对比试块或DGS 法中，超过100%参考波高的指示。
9.1.2 对于平面型，游动或密集型的指示，用半坡高度法（6db降）测定缺陷的边界范围。
9.1.2.1 对游动型指示要测定其深度和平面面积。
9.1.2.2 平面型指示要测定其最大和最小边界范围。
9.1.2.3 指示水平和波幅范围所占的体积。
9.2 斜射波检测—记录大于或等于50%参考线的不连续指示。当不能做出参考波幅线时，记录大
于或等于50%参考切槽信号的不连续指示。这些记录的指示不作为拒收的条件，除非在订单上
另有协议。
9.3 底波的降低量超过原先的测定值的50%时，应按10%的增量测量。
9.4 当记录缺陷深度时要考虑声束的偏斜修正。
9.5 应予以记录的指示波幅应按照10%的增量作记录。
10.报告
10.1 报告应包括如下部分：
10.1.1 所有需要记录的指示（见第9 节）
10.1.1 为表明所记录的指示的位置，应画出锻件的外形草图，包括所有由于几何形状的原因未
检测区域的尺寸。订货单位的图号，订货单号，制造厂系列号，以及所记录的指示沿轴向，径
向和周向的分布状况。
10.1.3 检验采用的规范，使用的探头频率，调整灵敏度的方法，设备的型号，表面状况，耦合
剂和采用的探头。
10.1.4 检测日期和检验者签名。
11.质量等级
11.1 本方法可用于不同尺寸，形状，成份和熔炼方法的锻件，所以不可能制定一个能用于如此
多的产品的通用超声质量标准。对于个别锻件的超声检测的验收和拒收标准，应该根据具体的
使用要求和锻件在正常生产能达到的质量水平来制定。
11.2 大型奥氏体不锈钢锻件的声传输特性要比同样碳含量和合金含量的非奥氏体钢锻件要差，
衰减程度随着锻件厚度变大而增大；噪声信号在整个或局部区域太高而检测不到分散的指示。
大多数情况这种情况是由于奥氏体钢内部的粗晶原
因。所以检测碳钢和低合金钢锻件采用的检测方法和标号均不适用于大型奥氏体钢锻件。一般
只有直射波检测时采用底波反射参考标准。然而，如果采用平底孔参考标准或斜射波检测来评
定质量等级时可以采用奥氏体钢锻件的A745/A745M 操作方法。
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11.3 验收质量等级应基于如下原则由供需双方协商确定。
11.3.1 直射波检测
11.3.1.1 不允许有大于底波参考高度一定量的指示。
113..1.2 不允许有大于或等于规定的对比试块中平底孔信号的指示
11.3.1.3 不允许有底波降低量大于底波高度的一定量的指示。
11.3.1.4 不允许有11.3.1.1 或11.3.1.2 的指示和11.3.1.1 中底波降低同时出现的指示。
11.3.1.5 不允许有超过DGS 法中规定的参考线的指示。
11.3..2 斜射波检测—不允许有指示超过参考切槽和波高参考线一定量的指示。
11.4 正确应用超声质量等级应正确理解影响检测结果的参数。
12.关键词
12.1 斜射波检测；底波，DGS；对比试块；直射波检测；超声波补充要求，如下的补充内容应
在购货方在询价，签合同，订货时提到时采用。具体细节有供需双方协商一致。
S1 报告原则
S1.1 校准用对比试块应至少有三个孔，间距为最小，最大为被测工件厚度，用于制作DAC 曲
线，如下为采用的孔的尺寸：
1.厚度小于1.5in[40mm]平底孔直径为1/15in[1.5mm]
2.厚度为1.5-6in[40mm-150mm]平底孔直径为1/8in[3mm]
3.厚度超过6in[150mm]平底孔直径为1/4in[6mm]
S1.2 报告准则包括：
1. 所有超过DAC 曲线的指示。
2. 两个或多个间距等于或小于1/2in[12mm]的指示。
附录（ 非强制性资料）
X1 对锻件曲率的补偿典型示例
X1.1 曲线在如下的条件下测定的
材料 镍-钼-钒合金钢（A469/A469M 规范，质量4 级）
设备 UR 型反射式
探头 11/8in[30mm]直径的石英探头
频率 21/4MHZ
参考试块 ASTM No 3-0600(铝)
参考曲线代表的反射体面积 在镍-钼-钒合金钢中0.010in2
表面状态：最大粗糙度为250μm。
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X1.2 使用曲线时，应调整探伤仪的灵灵敏度，以从参考试块ASTM NO.3-0600 上对每一个直径
得到如图的超声响应显示。对于平的表面，其响应幅度（从扫描线到峰值）定为1in（25mm）
可用衰减器得到所要的幅度，但检测时它应放置在1：1 的位置。
X2 深度补偿
X2.1 曲线（图x2）是在下列试验条件下测试的。
材料 镍-钼-钒合金钢（A469/A469M 规范，质量4 级）
设备 UR 型反射式
探头 11/8in[30mm]直径的石英探头
频率 21/4MHZ
参考试块 ASTM No 3-0600(铝)
参考曲线代表的反射体面积 在镍-钼-钒合金钢中0.010in2
表面状态：最大粗糙度为250um。
X2.2 使用曲线时，用ASTM 对比试块来确定与附录X1 种的数值一致的幅度。
X3 DGS 法的基础知识
X3.1DGS 是为了确定缺陷当量而发展起来的方法，它是通过比较待检工件的底波来确定当量
的。DGS 曲线的推导可在超声检测的标准教材上找到，本文不再赘述，被检工件的距离和厚度
需在显示屏上准确标明。确定工件的底波并提高增益。出现的缺陷指示可通过缺陷尺寸面板确
定当量。面板还包括其关联的探头和材料数据。和面板刻度相匹配的一簇曲线。
X4 利用DGS 法对钻孔或空心筒形锻件的中心孔的曲率补偿
X4.1 钻有孔的筒形锻件的孔会造成声束扩散，在这种条件下，根据壁厚和孔直径进行修正。
X4.1.1 用诺模图来确定修正的dB 数，用增量旋钮确定的修正值来减小增益值。
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